CN112708790A - 一种锆或锆合金挤压轧制薄壁型材的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种锆或锆合金挤压轧制薄壁型材的制备方法，该方法包括：一、采用真空自耗电弧炉熔炼制备得到锆或锆合金铸锭；二、加热锻造得到锻造棒坯；三、分切后淬火进行固溶处理和机加工得到挤压锭坯；四、挤压锭坯润滑后加热挤压得到挤压型坯；五、挤压型坯经表面处理后热轧得到轧制型材；六、轧制型材经行表面处理后退火得到锆或锆合金薄壁型材。本发明将挤压与轧制相结合，使得经锻造后的锆或锆合金铸锭依次变形减薄得到锆或锆合金薄壁型材，减少了对设备及工艺控制的要求，降低了制备成本，制备的锆或锆合金薄壁型材表面质量好，且具有均匀的微观组织、稳定的力学性能，适用于锆或锆合金薄壁型材小批量、多规格的生产需求。

Description

一种锆或锆合金挤压轧制薄壁型材的制备方法
技术领域
本发明属于材料成形技术领域，具体涉及一种锆或锆合金挤压轧制薄壁型材的制备方法。
背景技术
锆或锆合金具有良好的加工性能及很低的热中子吸收截面，一直作为核反应堆包壳管及结构部件的首选材料。同时因其优异的耐酸碱腐蚀性能，锆或锆合金在化学工业中作为耐腐蚀部件也发挥着重要作用。型材是一种近终形的半成品，具有结构效益高、力学性能好的特点，不需加工或经少量加工后可直接作为结构件使用。
锆或锆合金型材的制备方法主要有冲压、焊接、机加、挤压、轧制等。冲压只适合制备形状简单的型材，如L形、U形；焊接时焊缝处为铸态组织，其耐腐蚀性及力学性能均有待提高；机加成品率极低；能够实现批量化生产的锆或锆合金型材的工艺主要为挤压和轧制。
型材挤压是将锭坯置于挤压筒内，在三向压应力作用下通过一定形状的型材模孔来成形的一种压力加工。挤压方式可根据需求灵活生产各种规格的型材，更换产品规格只需准备相应型材模具，适用于生产壁厚大于4mm的型材。但通过挤压方式生产薄壁型材时，对模具、润滑、辅助设备及工艺细节控制要求很高，成品率很难保证。
型材轧制是用有孔型的轧辊把锭坯热轧成各种断面形状的型材的工艺过程。轧制方式可也实现不同规格型材制备，特别是可通过多道次热轧制备锆或锆合金薄壁型材。但轧制专用孔型投资较大，目前的锆或锆合金薄壁型材需求少，很难支撑大型自动化的轧制设备及专用孔型。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种锆或锆合金挤压轧制薄壁型材的制备方法。该方法将挤压与轧制相结合，使得经锻造后的锆或锆合金铸锭依次变形减薄得到锆或锆合金薄壁型材，减少了对设备及工艺控制的要求，降低了制备成本，制备的锆或锆合金薄壁型材表面质量好，且具有均匀的微观组织、稳定的力学性能，适用于锆或锆合金薄壁型材小批量、多规格的生产需求。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种锆或锆合金挤压轧制薄壁型材的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、采用真空自耗电弧炉经2～4次熔炼，制备得到锆或锆合金铸锭；
步骤二、将步骤一中得到的锆或锆合金铸锭在800℃～1100℃进行1～3火次锻造，得到锻造棒坯；
步骤三、将步骤二中得到的锻造棒坯分切后得到锭坯，然后对锭坯外表面进行机加工，得到挤压锭坯；所述机加工的单边去除量为2mm～5mm；
步骤四、将步骤三中得到的挤压锭坯进行润滑，然后加热至600℃～840℃进行挤压，得到挤压型坯；所述挤压采用的挤压比为5～60，挤压速度为3mm/s～50mm/s；
步骤五、将步骤四中得到的挤压型坯进行表面处理以去除表面缺陷，然后加热至相变点下进行热轧，得到轧制型材；所述热轧采用的轧制速度为1m/s～20m/s，道次变形量为5％～20％；
步骤六、将步骤五中得到的轧制型材进行表面处理以去除表面氧化皮及缺陷，然后在400℃～700℃进行退火，得到锆或锆合金薄壁型材。
本发明首先将真空自耗电弧熔炼得到的锆或锆合金铸锭进行锻造，经分切和机加工后得到挤压锭坯，然后将挤压锭坯依次进行加热挤压、相变点以下热轧、表面处理和退火，通过将挤压与轧制相结合的方法，使得经锻造后的锆或锆合金铸锭依次变形减薄得到锆或锆合金薄壁型材，避免了常规挤压工艺导致薄壁型材易扭曲、表面易产生沟槽、划道等挤压缺陷，提高了锆或锆合金薄壁型材的成品率和表面质量，减少了对模具、润滑、辅助设备及工艺细节控制的要求，同时减少了热轧的道次，降低了轧制专用设备及孔型成本。因此，本发明采用挤压方式制备型坯，避免了大规格开坯轧制孔型，采用热连轧方式将型坯轧制为薄壁型材，可根据实际需求灵活生产不同形状、规格的锆或锆合金挤压轧制薄壁型材，制备工艺流程简单，不必新增矫直设备，总投资小，成品率高，最终制备的锆或锆合金薄壁型材表面质量好，且具有均匀的微观组织、稳定的力学性能。
上述的一种锆或锆合金挤压轧制薄壁型材的制备方法，其特征在于，步骤二中所述锆或锆合金铸锭锻造前先加热至800℃～1100℃保温1h～4h，所述每火次锻造比为2～4，且每火次锻造温度逐渐降低。经上述优选的加热温度作用后，锆合金处于α+β或β相，该状态下的锆合金铸锭塑性好，变形抗力低，利于锻造变形。
上述的一种锆或锆合金挤压轧制薄壁型材的制备方法，其特征在于，步骤三中所述锻造棒坯分切后在950℃～1100℃淬火进行固溶处理得到锭坯，所述淬火过程中的加热温度为1000℃～1070℃，保温时间为1h～2h，淬火转移时间不超过60s，淬火介质为水，淬火前水温不超过40℃，淬火介质与淬火锭坯的体积比不小于20：1。优选对锭坯进行固溶处理有利于得到核级锆或锆合金；优选的淬火温度、时间保证了锆合金中第二相充分溶解于锆合金基体中，优选的淬火转移时间、淬火介质和淬火前水温保证了锭坯的快速冷却，使得合金元素固溶于锆合金基体中，有利于改善挤压锭坯的组织，适用于制备核级锆合金。
上述的一种锆或锆合金挤压轧制薄壁型材的制备方法，其特征在于，步骤三中所述机加工的单边去除量为3mm～4mm，所述挤压锭坯的直径比步骤四中挤压采用的挤压筒内直径小1mm～4mm。该优选的机加工的单边去除量有效去除了锭坯表面的氧化皮及其他锻造缺陷；该优选的挤压锭坯的直径在保证挤压锭坯加热膨胀后能顺利进入挤压筒的前提下，尽量减小了挤压锭坯与挤压筒的间隙，有利于挤压的顺利进行。
上述的一种锆或锆合金挤压轧制薄壁型材的制备方法，其特征在于，步骤四中所述润滑的方式为刷涂或浸润润滑剂，且润滑后挤压锭坯后表面的润滑剂厚度为0.05mm～0.2mm；或者步骤四中所述润滑的方式为玻璃润滑：先在挤压锭坯表面刷涂防氧化涂层，然后滚涂玻璃粉，并在挤压磨具的锥面上放置玻璃粉进行润滑。优选刷涂或浸润润滑剂及润滑剂的厚度，提高了挤压时的润滑效果，保证了挤压型坯的表面质量；优选玻璃润滑有效避免了挤压加热过程中的锆合金吸氢。
上述的一种锆或锆合金挤压轧制薄壁型材的制备方法，其特征在于，步骤四中所述挤压的温度为600℃～840℃，挤压采用的挤压比为5～30，挤压速度为30mm/s～50mm/s。优选采用低温慢挤压的方式，有利于在挤压型坯的组织中获得均匀弥散的第二相，从而增强锆或锆合金型材的腐蚀性能。
上述的一种锆或锆合金挤压轧制薄壁型材的制备方法，其特征在于，步骤四中所述挤压采用的挤压模具为H型、T型、L型、U型或十字型，挤压模具的锥角均为90°～120°，挤压模具定径带长度均为6mm～12mm，挤压模具入口角半径R＝5mm～12mm。该优选的挤压模具的形状及尺寸参数便于挤压过程中锆或锆合金的流动，保证了挤压型材的尺寸精度。
上述的一种钛及钛合金挤压轧制薄壁型材的制备方法，其特征在于，步骤五及步骤六中所述表面处理的方式为：先进行喷砂、抛光或打磨，再进行酸洗，所述酸洗采用的酸洗液由HNO3溶液和HF溶液组成，酸洗的去除量为0.05mm～0.3mm。通过上述优选工艺及参数，彻底去除了挤压型材表面的氧化皮及挤压缺陷，获得表面光洁的锆或锆合金型材。
上述的一种钛及钛合金挤压轧制薄壁型材的制备方法，其特征在于，步骤五中所述热轧为微张力热连轧，并采用电阻炉进行加热，加热温度为600℃～800℃，所述热轧的轧制速度为1mm/s～10mm/s，道次变形量为5％～15％，轧制道次为2～7次。采用微张力热连轧方式将型坯轧制为薄壁型材，可节省开坯轧制大规格轧制设备及孔型的投资，总投资小；优选的制备工艺流程简单，成品率高，在该温度下锆合金塑性良好，变形抗力低，较大的道次变形量可保障锆合金变形充分，使微观组织更加均匀。
上述的一种钛及钛合金挤压轧制薄壁型材的制备方法，其特征在于，步骤六中所述退火的方式为真空退火，所述真空退火的温度为400℃～700℃，真空度数值小于2.67×10-3Pa，保温时间为0.5h～2h；步骤六中所述锆或锆合金薄壁型材的壁厚为1.5mm～4mm。优选真空退火的方式及对应的工艺参数进一步提高了锆或锆合金薄壁型材的组织均匀性，有效改善了其塑性及耐腐蚀性能。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明通过将挤压与轧制相结合的方法，使得经锻造后的锆或锆合金铸锭依次变形减薄得到锆或锆合金薄壁型材，减少了对设备及工艺控制的要求，降低了制备成本，制备的锆或锆合金薄壁型材表面质量好，且具有均匀的微观组织、稳定的力学性能，适用于锆或锆合金薄壁型材小批量、多规格的生产需求。
2、本发明可根据实际需求灵活生产不同形状、规格的锆或锆合金挤压轧制薄壁型材，制备工艺流程简单，不必新增矫直设备，总投资小，成品率高。
3、本发明可根据需求生产不同形状且壁厚为1.5mm～4.0mm的锆或锆合金薄壁型材。
下面通过实施例对本发明的技术方案作进一步的详细描述。
具体实施方式
实施例1
本实施例包括以下步骤：
步骤一、采用真空自耗电弧炉经4次熔炼，制备得到Zr-4锆合金铸锭；
步骤二、将步骤一中得到的Zr-4锆合金铸锭在1000℃～1100℃保温3h进行第1火次锻造，每火次锻造比为3～4，终锻温度不小于600℃，然后在850℃～950℃保温1.5h进行第2火次锻造，每火次锻造比为2～3，终锻温度不小于600℃，得到锻造棒坯；
步骤三、将步骤二中得到的锻造棒坯分切后在1000℃保温2h淬火进行固溶处理，得到锭坯，然后对锭坯外表面进行机加工，得到挤压锭坯；所述淬火过程中淬火转移时间为20s，淬火介质为水，淬火前水温为25℃～30℃，淬火介质与淬火锭坯的体积比为24:1；所述机加工的单边去除量为3mm～4mm；所述挤压锭坯的直径比步骤四中挤压采用的挤压筒内直径小1mm；
步骤四、将步骤三中得到的挤压锭坯刷涂润滑剂进行润滑，且润滑后挤压锭坯表面的润滑剂厚度为0.05mm～0.1mm，然后加热至650℃进行挤压，得到H型挤压型坯；所述挤压采用的挤压比为5，挤压速度为3mm/s；所述挤压采用的挤压模具为H型，挤压模具的锥角为90°，挤压模具定径带长度为12mm，挤压模具入口角半径R＝12mm；
步骤五、将步骤四中得到的H型挤压型坯进行表面处理以去除表面缺陷，具体为先进行喷砂，再进行酸洗，且酸洗采用的酸洗液由HNO3溶液和HF溶液组成，酸洗的去除量为0.05mm～0.1mm，然后加热至650℃进行热轧，热轧为微张力热连轧，并采用电阻炉进行加热，采用的轧制速度为1m/s～4m/s，道次变形量为5％～15％，轧制道次为2次，得到轧制型材；
步骤六、将步骤五中得到的轧制型材进行表面处理以去除表面氧化皮及缺陷，具体为先进行喷砂，再进行酸洗，且酸洗采用的酸洗液由HNO3溶液和HF溶液组成，酸洗的去除量为0.05mm～0.1mm，然后在600℃进行真空退火，真空度小于2.67×10-3Pa，保温时间为2h，得到厚度为4mm的Zr-4锆合金薄壁型材。
实施例2
本实施例包括以下步骤：
步骤一、采用真空自耗电弧炉经4次熔炼，制备得到Zr-4锆合金铸锭；
步骤二、将步骤一中得到的Zr-4锆合金铸锭在1000℃～1100℃保温3h进行第1火次锻造，每火次锻造比为3～4，终锻温度不小于600℃，然后在850℃～950℃保温1.5h进行第2火次锻造，每火次锻造比为2～3，终锻温度不小于600℃，得到锻造棒坯；
步骤三、将步骤二中得到的锻造棒坯分切后在1050℃～1100℃保温1h淬火进行固溶处理，得到锭坯，然后对锭坯外表面进行机加工，得到挤压锭坯；所述淬火过程中淬火转移时间为25s，淬火介质为水，淬火前水温为25℃～30℃，淬火介质与淬火锭坯的体积比为50:1；所述机加工的单边去除量为3mm～4mm；所述挤压锭坯的直径比步骤四中挤压采用的挤压筒内直径小2mm；
步骤四、将步骤三中得到的挤压锭坯刷涂润滑剂进行润滑，且润滑后挤压锭坯表面的润滑剂厚度为0.05mm～0.1mm，然后加热至650℃进行挤压，得到T型挤压型坯；所述挤压采用的挤压比为5，挤压速度为3mm/s；所述挤压采用的挤压模具为T型，挤压模具的锥角为90°，挤压模具定径带长度为8mm，挤压模具入口角半径R＝10mm；
步骤五、将步骤四中得到的T型挤压型坯进行表面处理以去除表面缺陷，具体为先进行喷砂，再进行酸洗，且酸洗采用的酸洗液由HNO3溶液和HF溶液组成，酸洗的去除量为0.1mm～0.3mm，然后加热至680℃进行热轧，热轧为微张力热连轧，并采用电阻炉进行加热，采用的轧制速度为2m/s～5m/s，道次变形量为5％～15％，轧制道次为5次，得到轧制型材；
步骤六、将步骤五中得到的轧制型材进行表面处理以去除表面氧化皮及缺陷，具体为先进行喷砂，再进行酸洗，且酸洗采用的酸洗液由HNO3溶液和HF溶液组成，酸洗的去除量为0.15mm～0.2mm，然后在600℃进行真空退火，真空度小于2.67×10-3Pa，保温时间为1h，得到厚度为2mm的Zr-4锆合金薄壁型材。
实施例3
本实施例包括以下步骤：
步骤一、采用真空自耗电弧炉经3次熔炼，制备得到N18锆合金铸锭；
步骤二、将步骤一中得到的N18锆合金铸锭在950℃～1050℃保温3h进行第1火次锻造，每火次锻造比为3～4，终锻温度不小于600℃，然后在900℃～1000℃保温2h进行第2火次锻造，每火次锻造比为2～3，终锻温度不小于600℃，得到锻造棒坯；
步骤三、将步骤二中得到的锻造棒坯分切后在950℃～1050℃保温1.5h淬火进行固溶处理，得到锭坯，然后对锭坯外表面进行机加工，得到挤压锭坯；所述淬火过程中淬火转移时间为30s，淬火介质为水，淬火前水温为20℃～25℃，淬火介质与淬火锭坯的体积比为160:1；所述机加工的单边去除量为3mm～4mm；所述挤压锭坯的直径比步骤四中挤压采用的挤压筒内直径小2mm～3mm；
步骤四、将步骤三中得到的挤压锭坯刷涂润滑剂进行润滑，且润滑后挤压锭坯表面的润滑剂厚度为0.05mm～0.1mm，然后加热至670℃进行挤压，得到十字型挤压型坯；所述挤压采用的挤压比为8，挤压速度为10mm/s；所述挤压采用的挤压模具为十字型，挤压模具的锥角为120°，挤压模具定径带长度为10mm，挤压模具入口角半径R＝10mm；
步骤五、将步骤四中得到的十字型挤压型坯进行表面处理以去除表面缺陷，具体为先进行喷砂、打磨，再进行酸洗，且酸洗采用的酸洗液由HNO3溶液和HF溶液组成，酸洗的去除量为0.1mm，然后加热至650℃进行热轧，热轧为微张力热连轧，并采用电阻炉进行加热，采用的轧制速度为1m/s～4m/s，道次变形量为5％～15％，轧制道次为5次，得到轧制型材；
步骤六、将步骤五中得到的轧制型材进行表面处理以去除表面氧化皮及缺陷，具体为先进行喷砂，再进行酸洗，且酸洗采用的酸洗液由HNO3溶液和HF溶液组成，酸洗的去除量为0.2mm～0.3mm，然后在700℃进行真空退火，真空度小于2.67×10-3Pa，保温时间为2h，得到厚度为3mm的N18锆合金薄壁型材。
实施例4
本实施例包括以下步骤：
步骤一、采用真空自耗电弧炉经2次熔炼，制备得到R60702工业纯锆金铸锭；
步骤二、将步骤一中得到的R60702工业纯锆铸锭在950℃～1050℃保温2h进行1火次锻造，每火次锻造比为3～4，终锻温度不小于600℃，得到锻造棒坯；
步骤三、将步骤二中得到的锻造棒坯分切后机加工，得到挤压锭坯；所述机加工的单边去除量为2mm～3mm；所述挤压锭坯的直径比步骤四中挤压采用的挤压筒内直径小2mm～3mm；
步骤四、将步骤三中得到的挤压锭坯浸润润滑剂进行润滑，且润滑后挤压锭坯表面的润滑剂厚度为0.1mm～0.2mm，然后加热至600℃进行挤压，得到U型挤压型坯；所述挤压采用的挤压比为10，挤压速度为20mm/s；所述挤压采用的挤压模具为U型，挤压模具的锥角为90°～120°，挤压模具定径带长度为6mm，挤压模具入口角半径R＝5mm；
步骤五、将步骤四中得到的H型挤压型坯进行表面处理以去除表面缺陷，具体为先进行打磨，再进行酸洗，且酸洗采用的酸洗液由HNO3溶液和HF溶液组成，酸洗的去除量为0.1mm，然后加热至600℃～650℃进行热轧，热轧为微张力热连轧，并采用电阻炉进行加热，采用的轧制速度为2m/s～10m/s，道次变形量为5％～20％，轧制道次为7次，得到轧制型材；
步骤六、将步骤五中得到的轧制型材进行表面处理以去除表面氧化皮及缺陷，具体为先进行喷砂，再进行酸洗，且酸洗采用的酸洗液由HNO3溶液和HF溶液组成，酸洗的去除量为0.05mm～0.1mm，然后在600℃进行真空退火，真空度小于2.67×10-3Pa，保温时间为0.5h，得到厚度为1.5mm的R60702工业纯锆薄壁型材。
实施例5
本实施例包括以下步骤：
步骤一、采用真空自耗电弧炉经3次熔炼，制备得到R60705锆合金铸锭；
步骤二、将步骤一中得到的R60705锆合金铸锭在1050℃～1100℃保温4h进行第1火次锻造，每火次锻造比为3～4，终锻温度不小于600℃，然后在950℃～1050℃保温2h进行第2火次锻造，每火次锻造比为2～3，终锻温度不小于600℃，再在850℃～950℃保温1h进行第3火次锻造，每火次锻造比为1～2，终锻温度不小于600℃得到锻造棒坯；
步骤三、将步骤二中得到的锻造棒坯分切后进行机加工，得到挤压锭坯；所述机加工的单边去除量为4mm～5mm；所述挤压锭坯的直径比步骤四中挤压采用的挤压筒内直径小3mm～4mm；
步骤四、将步骤三中得到的挤压锭坯刷涂防氧化涂层，然后加热至750℃～840℃滚涂玻璃粉，同时在挤压模具的锥面上放置玻璃垫进行润滑，并在该温度下进行挤压，得到L型挤压型坯；所述挤压采用的挤压比为60，挤压速度为50mm/s；所述挤压采用的挤压模具为L型，挤压模具的锥角为120°，挤压模具定径带长度为10mm，挤压模具入口角半径R＝10mm；
步骤五、将步骤四中得到的L型挤压型坯进行表面处理以去除表面缺陷，具体为先进行抛光，再进行酸洗，且酸洗采用的酸洗液由HNO3溶液和HF溶液组成，酸洗的去除量为0.1mm～0.2mm，然后加热至750℃～800℃进行热轧，热轧为微张力热连轧，并采用电阻炉进行加热，采用的轧制速度为3m/s～6m/s，道次变形量为5％～10％，轧制道次为5次，得到轧制型材；
步骤六、将步骤五中得到的轧制型材进行表面处理以去除表面氧化皮及缺陷，具体为先进行喷砂，再进行酸洗，且酸洗采用的酸洗液由HNO3溶液和HF溶液组成，酸洗的去除量为0.05mm～0.1mm，然后在400℃进行真空退火，真空度小于2.67×10-3Pa，保温时间为2h，得到厚度为3mm的R60705锆合金薄壁型材。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制。凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (10)

1.一种锆或锆合金挤压轧制薄壁型材的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、采用真空自耗电弧炉经2～4次熔炼，制备得到锆或锆合金铸锭；
步骤二、将步骤一中得到的锆或锆合金铸锭在800℃～1100℃进行1～3火次锻造，得到锻造棒坯；
步骤三、将步骤二中得到的锻造棒坯分切后得到锭坯，然后对锭坯外表面进行机加工，得到挤压锭坯；所述机加工的单边去除量为2mm～5mm；
步骤四、将步骤三中得到的挤压锭坯进行润滑，然后加热至600℃～840℃进行挤压，得到挤压型坯；所述挤压采用的挤压比为5～60，挤压速度为3mm/s～50mm/s；
步骤五、将步骤四中得到的挤压型坯进行表面处理以去除表面缺陷，然后加热至相变点下进行热轧，得到轧制型材；所述热轧采用的轧制速度为1mm/s～20mm/s，道次变形量为5％～20％；
步骤六、将步骤五中得到的轧制型材进行表面处理以去除表面氧化皮及缺陷，然后在400℃～700℃进行退火，得到锆或锆合金薄壁型材。
2.根据权利要求1所述的一种锆或锆合金挤压轧制薄壁型材的制备方法，其特征在于，步骤二中所述锆或锆合金铸锭锻造前先加热至800℃～1100℃保温1h～4h，所述每火次锻造比为2～4，且每火次锻造温度逐渐降低。
3.根据权利要求1所述的一种锆或锆合金挤压轧制薄壁型材的制备方法，其特征在于，步骤三中所述锻造棒坯分切后在950℃～1100℃淬火进行固溶处理得到锭坯，所述淬火过程中的加热温度为1000℃～1070℃，保温时间为1h～2h，淬火转移时间不超过60s，淬火介质为水，淬火前水温不超过40℃，淬火介质与淬火锭坯的体积比不小于20：1。
4.根据权利要求1所述的一种锆或锆合金挤压轧制薄壁型材的制备方法，其特征在于，步骤三中所述机加工的单边去除量为3mm～4mm，所述挤压锭坯的直径比步骤四中挤压采用的挤压筒内直径小1mm～4mm。
5.根据权利要求1所述的一种锆或锆合金挤压轧制薄壁型材的制备方法，其特征在于，步骤四中所述润滑的方式为刷涂或浸润润滑剂，且润滑后挤压锭坯后表面的润滑剂厚度为0.05mm～0.2mm；或者步骤四中所述润滑的方式为玻璃润滑：先在挤压锭坯表面刷涂防氧化涂层，然后滚涂玻璃粉，并在挤压磨具的锥面上放置玻璃粉进行润滑。
6.根据权利要求1所述的一种锆或锆合金挤压轧制薄壁型材的制备方法，其特征在于，步骤四中所述挤压的温度为600℃～840℃，挤压采用的挤压比为5～30，挤压速度为30mm/s～50mm/s。
7.根据权利要求1所述的一种锆或锆合金挤压轧制薄壁型材的制备方法，其特征在于，步骤四中所述挤压采用的挤压模具为H型、T型、L型、U型或十字型，挤压模具的锥角均为90°～120°，挤压模具定径带长度均为6mm～12mm，挤压模具入口角半径R＝5mm～12mm。
8.根据权利要求1所述的一种钛及钛合金挤压轧制薄壁型材的制备方法，其特征在于，步骤五及步骤六中所述表面处理的方式为：先进行喷砂、抛光或打磨，再进行酸洗，所述酸洗采用的酸洗液由HNO3溶液和HF溶液组成，酸洗的去除量为0.05mm～0.3mm。
9.根据权利要求1所述的一种钛及钛合金挤压轧制薄壁型材的制备方法，其特征在于，步骤五中所述热轧为微张力热连轧，并采用电阻炉进行加热，加热温度为600℃～800℃，所述热轧的轧制速度为1m/s～10m/s，道次变形量为5％～15％，轧制道次为2～7次。
10.根据权利要求1所述的一种钛及钛合金挤压轧制薄壁型材的制备方法，其特征在于，步骤六中所述退火的方式为真空退火，所述真空退火的温度为400℃～700℃，真空度数值小于2.67×10-3Pa，保温时间为0.5h～2h；步骤六中所述锆或锆合金薄壁型材的壁厚为1.5mm～4mm。
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