CN112695957B - 一种高分子防水卷材及其成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种高分子防水卷材及其成型方法，所述防水卷材包括以下质量份数的组分：石油沥青0.50‑0.55％、高活性胶粉.05‑0.10％、芳烃油0.10‑0.15％、苯乙烯SBS0.10‑0.15％、丁苯橡胶SBR0.05‑0.10％、及石粉0.05‑0.10％；在胎基两侧还设置有与厚度控制器连接的厚度检测装置，通过厚度检测装置实时检测胎基两侧涂油厚度，当检测胎基两侧涂油厚度超出预设阈值范围时，厚度检测装置将检测结果发送至厚度控制器，厚度控制器立即控制两侧刮板进行间距调节，从而保证以最合适的涂油厚度进一步提高成品效果，进一步提高成品率，在保证产品性能和效果稳定的同时，节约原料。

Description

一种高分子防水卷材及其成型方法

技术领域

本发明涉及一种防水卷材，具体涉及一种高分子防水卷材及其成型方法。

背景技术

防水卷材主要是用于建筑墙体、屋面、以及隧道、公路、垃圾填埋场等处，起到抵御外界雨水、地下水渗漏的一种可卷曲成卷状的柔性建材产品，作为工程基础与建筑物之间无渗漏连接，是整个工程防水的第一道屏障，对整个工程起着至关重要的作用。现有技术中的防水卷材制作工艺中至少存在有以下缺陷：

1)缺少预冲洗工序，从而无法实现防水卷材制作过程整体的合格率，在制作初期存在一定次品率，浪费原料；

2)涂油过程中缺乏有效的涂油厚度检测及调节方式，涂油厚度及成品效果不理想；

3)防水卷材的胎基料、沥青料和浸渍料的厚度及搭配方式不当，导致防水卷材的性能效果不理想。

发明内容

为了克服现有技术中存在的不足和缺陷，本发明提供了一种高分子防水卷材及其成型方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种高分子防水卷材，其特征在于：所述防水卷材包括以下质量份数的组分：石油沥青0.50-0.55％、高活性胶粉0.05-0.10％、芳烃油0.10-0.15％、苯乙烯SBS0.10-0.15％、丁苯橡胶SBR0.05-0.10％、及石粉0.05-0.10％。

进一步地，本发明还提供一种高分子防水卷材的成型方法，其特征在于：包括以下步骤：

1)沥青料的准备：

1.1)检测沥青料原材料配方是否符合预设需求：对原材料配方的检测项目至少包括有原材料的种类名称、原材料的生产批次、原材料的生产日期、及原材料的规格；

1.2)检测原材料的外观是否有异常：对原材料的外观检测项目至少包括有粒径的大小、粒径的颜色、以及粒径是否经历过雨淋；

1.3)检测并确认计量装置是否运行正常；

1.4)确认管道中残余改性沥青料的量，当由性能指标较低的品种向性能指标较高的品种转换时，对配方进行适当的调整，以消除残余改性沥青料的影响；

2)沥青料的制备：

2.1)将沥青料升温至180-185℃；

2.2)加入软化剂软化混合搅拌10min-45min后，

2.3)加入改性剂并开动胶体磨研磨和均化，进行沥青改性，研磨时间为20-60min，研磨温度为190-195℃，待改性剂完全熔融，关闭胶体磨，研磨和均化完成；

2.4)加入填料，并保持温度在185-195℃的环境下搅拌45分钟；

3)按照步骤2)制备浸渍料；

4)沥青料和浸渍料的性能检测；

对沥青料和浸渍料进行耐热度检测、低温柔度、针入度检测、及软化点检测；当其中任意一项性能检测结果超出预设范围时进行分析处理，调整后经再次检测以保证每一项性能检测结果均位于预设范围内；

5)卷材成型：

5.1)胎基开卷：选用正确的胎基品种和规格，并剔出其中卷头损坏和变形的部分，以保证接头平整；

5.2)胎基连接：通过缝包机缝接或热粘结胶带粘结以实现胎基接头连接；

5.3)胎基烘干：开启胎基干燥器，烘干胎基水分，干燥温度为110-180℃；

5.4)调偏：调节绕卷后的胎基位置至预设位置，避免偏差过大而可能导致的飞边状况；

5.5)浸油：将检测合格的浸渍料打入预浸池，保证适当的浸油油位和浸油温度，然后将胎基放入预浸池中预浸，通过调整挤压滚的气压，以保证胎基浸透、挤干；

5.6)涂油：将沥青料填入涂油池中，并保持涂油池液位位于槽深的4/5处，并将涂油池温度控制在180-190℃，将胎基放入两侧刮板之间，通过厚度控制器实现对两侧刮板间距的调节，从而使胎基两侧涂油均匀；

5.7)压辊成型：将涂油后的胎基压辊成型；

5.8)冷却：将压辊成型后的卷材放入冷却水槽进行冷却，冷却水槽中的冷却水采用循环水，控制冷却水温度为0-8℃；

5.9)覆膜：将经过涂油的胎基覆膜和撒布料以防粘结，覆膜时选用覆PE膜，覆膜温度为50-70℃，撒布料选用矿物粒料，撒布温度为60-90℃；

5.10)冷却定型：将覆膜后的胎基再次放入冷却水槽进行冷却，冷却完成后送入贮存架；

5.11)压辊传送：将冷却完成的胎基绕辊卷绕后同步传送到调偏位置；

5.12)缓冲调偏：降低卷材传送速度，并再次调节绕卷后的胎基位置至预设位置；

5.13)滚刀剪切：将卷材送入滚刀台面裁剪成单位长度的若干段；

5.14)包装贴标：在每段卷材上贴标并进行包装；

5.15)成品检验：对包装后的成品进行抽样检测；

5.16)成品入库：将成品送入库房保存。

进一步地，所述步骤5.2)中，选用缝包机缝接胎基时，沿接口50-60㎜处缝接，再加强一道缝线，然后将接缝突出部分向后折转并压平；选用热粘结胶带粘结胎基时，粘结温度200-220℃，粘结时间为30s，分三次加压，加压后压力为0.4MPa。

进一步地，所述步骤5.5)中，适当的浸油油位是指能够全部浸没胎基且胎基完全浸入后油液不溢出的油位，适当的浸油温度为185-200℃，调整挤压滚的气压为0.4Mpa。

进一步地，所述步骤5.6)中，在胎基两侧还设置有与厚度控制器连接的厚度检测装置，通过厚度检测装置实时检测胎基两侧涂油厚度，当检测胎基两侧涂油厚度超出预设阈值范围时，厚度检测装置将检测结果发送至厚度控制器，厚度控制器立即控制两侧刮板进行间距调节。

进一步地，所述步骤5.6)中，当检测胎基两侧涂油厚度低于预设阈值范围时，厚度控制器立即控制两侧刮板以第一速度进行间距增大调节；当检测胎基两侧涂油厚度高于预设阈值范围时，厚度控制器立即控制两侧刮板以第二速度进行间距减小调节，且满足第一速度大于第二速度。

进一步地，所述步骤5.11)-5.12)之间设置有传送速度控制装置，所述步骤5.12)中设置有绕卷位置检测装置，所述绕卷位置检测装置实时检测胎基的卷绕位置，当胎基的实际卷绕位置超出预设卷绕位置范围时，绕卷位置检测装置发送对应信息给传送速度控制装置，传送速度控制装置对胎基的传送速度做出对应调节。

本发明相对于现有技术所取得的有益效果是：

(1)在胎基两侧设置有与厚度控制器连接的厚度检测装置，通过厚度检测装置实时检测胎基两侧涂油厚度，当检测胎基两侧涂油厚度超出预设阈值范围时，厚度检测装置将检测结果发送至厚度控制器，厚度控制器立即控制两侧刮板进行间距调节，从而保证以最合适的涂油厚度进一步提高成品效果。

附图说明

图1为本发明的步骤流程图。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

一种高分子防水卷材(即GPS-SL反应粘结湿铺高分子防水卷材)，所述防水卷材包括以下质量份数的组分：石油沥青0.50-0.55％、高活性胶粉0.05-0.10％、芳烃油0.10-0.15％、苯乙烯SBS0.10-0.15％、丁苯橡胶SBR0.05-0.10％、及石粉0.05-0.10％。

如图1所示，本发明还提供一种高分子防水卷材的成型方法，包括以下步骤：

1)沥青料的准备：

1.1)检测沥青料原材料配方是否符合预设需求：对原材料配方的检测项目至少包括有原材料的种类名称、原材料的生产批次、原材料的生产日期、及原材料的规格；

1.2)检测原材料的外观是否有异常：对原材料的外观检测项目至少包括有粒径的大小、粒径的颜色、以及粒径是否经历过雨淋；

1.3)检测并确认计量装置是否运行正常；

1.4)确认管道中残余改性沥青料的量，当由性能指标较低的品种向性能指标较高的品种转换时，对配方进行适当的调整，以消除残余改性沥青料的影响；

2)沥青料的制备：

2.1)将沥青料升温至180-185℃；

2.2)加入软化剂软化混合搅拌10min-45min后，

2.3)加入改性剂并开动胶体磨研磨和均化，进行沥青改性，研磨时间为20-60min，研磨温度为190-195℃，待改性剂完全熔融，关闭胶体磨，研磨和均化完成；

2.4)加入填料，并保持温度在185-195℃的环境下搅拌45分钟；

3)按照步骤2)制备浸渍料；

4)沥青料和浸渍料的性能检测；

对沥青料和浸渍料进行耐热度检测、低温柔度、针入度检测、及软化点检测；当其中任意一项性能检测结果超出预设范围时进行分析处理，调整后经再次检测以保证每一项性能检测结果均位于预设范围内；

5)卷材成型：

5.1)胎基开卷：选用正确的胎基品种和规格，并剔出其中卷头损坏和变形的部分，以保证接头平整；

5.2)胎基连接：通过缝包机缝接或热粘结胶带粘结以实现胎基接头连接；

5.3)胎基烘干：开启胎基干燥器，烘干胎基水分，干燥温度为110-180℃；

5.4)调偏：调节绕卷后的胎基位置至预设位置，避免偏差过大而可能导致的飞边状况；

5.5)浸油：将检测合格的浸渍料打入预浸池，保证适当的浸油油位和浸油温度，然后将胎基放入预浸池中预浸，通过调整挤压滚的气压，以保证胎基浸透、挤干；

5.6)涂油：将沥青料填入涂油池中，并保持涂油池液位位于槽深的4/5处，并将涂油池温度控制在180-190℃，将胎基放入两侧刮板之间，通过厚度控制器实现对两侧刮板间距的调节，从而使胎基两侧涂油均匀；

5.7)压辊成型：将涂油后的胎基压辊成型；

5.8)冷却：将压辊成型后的卷材放入冷却水槽进行冷却，冷却水槽中的冷却水采用循环水，控制冷却水温度为0-8℃；

5.9)覆膜：将经过涂油的胎基覆膜和撒布料以防粘结，覆膜时选用覆PE膜，覆膜温度为50-70℃，撒布料选用矿物粒料，撒布温度为60-90℃；

5.10)冷却定型：将覆膜后的胎基再次放入冷却水槽进行冷却，冷却完成后送入贮存架；

5.11)压辊传送：将冷却完成的胎基绕辊卷绕后同步传送到调偏位置；

5.12)缓冲调偏：降低卷材传送速度，并再次调节绕卷后的胎基位置至预设位置；

5.13)滚刀剪切：将卷材送入滚刀台面裁剪成单位长度的若干段；

5.14)包装贴标：在每段卷材上贴标并进行包装；

5.15)成品检验：对包装后的成品进行抽样检测；

5.16)成品入库：将成品送入库房保存。

作为优选，所述步骤5)之前，还包括开机前准备步骤，即沥青料和浸渍料配制完成且经检测合格后，将配料罐中的沥青料和浸渍料转入生产储罐；用配制合格的相应沥青料和浸渍料冲洗管道和浸油池，冲洗完成后将冲洗料送进回收罐进行搅拌回收，在预设时间后，对回收的冲洗料进行取样检测，当取样检测结果超出预设阈值后，进行对应分析处理及调整并重新进行冲洗、回收及检测直至检测结果合格，从而进一步提高成品率，在保证产品性能和效果稳定的同时，还能够将冲洗料进行回收避免浪费，节约原料。

具体地，所述步骤5.2)中，选用缝包机缝接胎基时，沿接口50-60㎜处缝接，再加强一道缝线，然后将接缝突出部分向后折转并压平；选用热粘结胶带粘结胎基时，粘结温度200-220℃，粘结时间为30s，分三次加压，加压后压力为0.4MPa。

具体地，所述步骤5.5)中，适当的浸油油位是指能够全部浸没胎基且胎基完全浸入后油液不溢出的油位，适当的浸油温度为185-200℃，调整挤压滚的气压为0.4Mpa。

具体地，所述步骤5.6)中，在胎基两侧还设置有与厚度控制器连接的厚度检测装置，通过厚度检测装置实时检测胎基两侧涂油厚度，当检测胎基两侧涂油厚度超出预设阈值范围时，厚度检测装置将检测结果发送至厚度控制器，厚度控制器立即控制两侧刮板进行间距调节，从而保证以最合适的涂油厚度进一步提高成品效果。

具体地，所述步骤5.6)中，当检测胎基两侧涂油厚度低于预设阈值范围时，厚度控制器立即控制两侧刮板以第一速度进行间距增大调节；当检测胎基两侧涂油厚度高于预设阈值范围时，厚度控制器立即控制两侧刮板以第二速度进行间距减小调节，且满足第一速度大于第二速度，由于涂油厚度的减小调节只需要通过刮板来实现耗时较短，而涂油厚度的增大调节需要涂油过程实现，相对耗时较长，因而将第一速度设置为大于第二速度可以有效抵消时间差异，使得涂油厚度的增大或减小调节尽可能以相同的时间完成。

作为优选，所述步骤5.7)中，在压辊成型过程中，三层胎基料的两侧和内部均涂覆有沥青料和浸渍料，位于三层胎基料的两侧的沥青料和浸渍料的外侧还设置有外表层，通过压辊成型实现各层之间的紧密压接，以进一步提高防水卷材的强度性能和防水效果。

作为优选，所述步骤5.7)中，三层胎基料中，内层胎基料的厚度大于两侧胎基料的厚度，且内层沥青料和浸渍料的厚度也大于外层沥青料和浸渍料的厚度，以保证中心位置具备足够的使用强度和较好的防水效果。

具体地，所述步骤5.11)-5.12)之间设置有传送速度控制装置，所述步骤5.12)中设置有绕卷位置检测装置，所述绕卷位置检测装置实时检测胎基的卷绕位置，当胎基的实际卷绕位置超出预设卷绕位置范围时，绕卷位置检测装置发送对应信息给传送速度控制装置，传送速度控制装置对胎基的传送速度做出对应调节，从而以合适的传送速度便于对胎基的实际卷绕位置做出对应调节；例如作为优选，当胎基的实际卷绕位置高于预设卷绕位置范围时，传送速度控制装置对胎基的传送速度做出对应降低，从而方便卷绕时卷材留有足够的长度方便密实紧贴卷绕，当胎基的实际卷绕位置低于预设卷绕位置范围时，传送速度控制装置对胎基的传送速度做出对应增加，从而方便卷绕时卷材紧绷以避免过多冗余量而可能导致的多层堆叠状况。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (1)

1.一种高分子防水卷材的成型方法，所述防水卷材包括以下质量份数的组分：石油沥青0.50-0.55％、高活性胶粉0.05-0.10％、芳烃油0.10-0.15％、苯乙烯SBS0.10-0.15％、丁苯橡胶SBR0.05-0.10％、及石粉0.05-0.10％；其特征在于：包括以下步骤：

1)沥青料的准备：

1.1)检测沥青料原材料配方是否符合预设需求：对原材料配方的检测项目包括有原材料的种类名称、原材料的生产批次、原材料的生产日期、及原材料的规格；

1.2)检测原材料的外观是否有异常：对原材料的外观检测项目包括有粒径的大小、粒径的颜色、以及粒径是否经历过雨淋；

1.3)检测并确认计量装置是否运行正常；

1.4)确认管道中残余改性沥青料的量，当由性能指标较低的品种向性能指标较高的品种转换时，对配方进行适当的调整，以消除残余改性沥青料的影响；

2)沥青料的制备：

2.1)将沥青料升温至180-185℃；

2.2)加入软化剂软化混合搅拌10min-45min；

2.3)加入改性剂并开动胶体磨研磨和均化，进行沥青改性，研磨时间为20-60min，研磨温度为190-195℃，待改性剂完全熔融，关闭胶体磨，研磨和均化完成；

2.4)加入填料，并保持温度在185-195℃的环境下搅拌45分钟；

3)按照步骤2)制备浸渍料；

4)沥青料和浸渍料的性能检测；

对沥青料和浸渍料进行耐热度检测、低温柔度、针入度检测、及软化点检测；当其中任意一项性能检测结果超出预设范围时进行分析处理，调整后经再次检测以保证每一项性能检测结果均位于预设范围内；

5)卷材成型：

5.1)胎基开卷：选用正确的胎基品种和规格，并剔出其中卷头损坏和变形的部分，以保证接头平整；

5.2)胎基连接：通过缝包机缝接或热粘结胶带粘结以实现胎基接头连接；

5.3)胎基烘干：开启胎基干燥器，烘干胎基水分，干燥温度为110-180℃；

5.4)调偏：调节绕卷后的胎基位置至预设位置，避免偏差过大而可能导致的飞边状况；

5.5)浸油：将检测合格的浸渍料打入预浸池，保证适当的浸油油位和浸油温度，然后将胎基放入预浸池中预浸，通过调整挤压滚的气压，以保证胎基浸透、挤干；

5.6)涂油：将沥青料填入涂油池中，并保持涂油池液位位于槽深的4/5处，并将涂油池温度控制在180-190℃，将胎基放入两侧刮板之间，通过厚度控制器实现对两侧刮板间距的调节，从而使胎基两侧涂油均匀；

5.7)压辊成型：将涂油后的胎基压辊成型；

5.8)冷却：将压辊成型后的卷材放入冷却水槽进行冷却，冷却水槽中的冷却水采用循环水，控制冷却水温度为0-8℃；

5.9)覆膜：将经过涂油的胎基覆膜和撒布料以防粘结，覆膜时选用覆PE膜，覆膜温度为50-70℃，撒布料选用矿物粒料，撒布温度为60-90℃；

5.10)冷却定型：将覆膜后的胎基再次放入冷却水槽进行冷却，冷却完成后送入贮存架；

5.11)压辊传送：将冷却完成的胎基绕辊卷绕后同步传送到调偏位置；

5.12)缓冲调偏：降低卷材传送速度，并再次调节绕卷后的胎基位置至预设位置；

5.13)滚刀剪切：将卷材送入滚刀台面裁剪成单位长度的若干段；

5.14)包装贴标：在每段卷材上贴标并进行包装；

5.15)成品检验：对包装后的成品进行抽样检测；

5.16)成品入库：将成品送入库房保存；

所述5.6)中，在胎基两侧还设置有与厚度控制器连接的厚度检测装置，通过厚度检测装置实时检测胎基两侧涂油厚度，当检测胎基两侧涂油厚度超出预设阈值范围时，厚度检测装置将检测结果发送至厚度控制器，厚度控制器立即控制两侧刮板进行间距调节；

所述5.6)中，当检测胎基两侧涂油厚度低于预设阈值范围时，厚度控制器立即控制两侧刮板以第一速度进行间距增大调节；当检测胎基两侧涂油厚度高于预设阈值范围时，厚度控制器立即控制两侧刮板以第二速度进行间距减小调节，且满足第一速度大于第二速度；

所述5.11)-5.12)之间设置有传送速度控制装置，所述5.12)中设置有绕卷位置检测装置，所述绕卷位置检测装置实时检测胎基的卷绕位置，当胎基的实际卷绕位置超出预设卷绕位置范围时，绕卷位置检测装置发送对应信息给传送速度控制装置，传送速度控制装置对胎基的传送速度做出对应调节；

所述5.2)中，选用缝包机缝接胎基时，沿接口50-60㎜处缝接，再加强一道缝线，然后将接缝突出部分向后折转并压平；选用热粘结胶带粘结胎基时，粘结温度为200-220℃，粘结时间为30s，分三次加压，加压后压力为0.4Mpa；

所述5.5)中，适当的浸油油位是指能够全部浸没胎基且胎基完全浸入后油液不溢出的油位，适当的浸油温度为185-200℃，调整挤压滚的气压为0.4Mpa。

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