CN112695391A - 一种高均匀性超细聚酯纤维生产设备及制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种高均匀性超细聚酯纤维的生产设备及其制备方法，该生产设备包括纺丝箱体、DIO纺丝组件、环吹风冷却装置、集束上油装置、纺丝甬道、预网络器、牵伸热辊、定型热辊、主网络器和卷绕机，在牵伸热辊和定型热辊之间设置稳丝器，稳丝器包括上壳体、下壳体、圆盘(3)、L型快插(5)、不锈钢管(4)、排污管(14)和滑移机构；该方法是：以聚酯熔体为纺丝原料，依次经过纺丝箱体、DIO纺丝组件、环吹风冷却装置、集束上油装置、纺丝甬道、预网络器、牵伸热辊、稳丝器、定型热辊、主网络器和卷绕机，制得高均匀性超细聚酯纤维，且设置稳丝器中压力为0.2～0.4bar；本发明的方法在两热辊上受热均匀，牵伸定型效果好，制得高均匀性超细聚酯纤维。

Description

一种高均匀性超细聚酯纤维生产设备及制备方法
技术领域
本发明属于聚酯纤维技术领域，涉及一种高均匀性超细聚酯纤维生产设备及制备方法。
背景技术
随着我国国民经济的发展，衣着、装饰、产业用化纤需求日益增加，聚酯差别化纤维织物具有良好的性能及广泛地用途而快速发展。市场总需求的增长及下游纺织企业对差别化细旦、超细旦纤维的需求将促进我国化纤企业的转型，细旦化及线密度的降低赋予了超细纤维及其纺织品超越常规甚至天然纤维的优越性能。熔体直纺5D～7D/6F～8F超细聚酯纤维织物具有手感柔软细腻、滑糯、光泽柔和、高密度高保温性能等优良特性，并且随着织造、印染技术的发展，其更多潜在的特性也正在被日益发掘。该纤维具有轻柔、抗起球、易打理、高密透气等诸多优势，将其与拉成纤维状的金属丝混编织成金属纤维，可以进行粘接、缝制，易于制成不同的几何形状(如导电泡棉、导电胶带)对辐射源进行屏蔽，而且还可以缝制成屏蔽服、屏蔽帽等使工作人员免受电磁波的辐射，目前正在引起人们的密切注视，现已被列为新材料行列。其特点主要有：(1)屏蔽效率高，使用范围广；(2)具有优良的服用性能：织物轻薄、质地坚牢、穿着舒服、并有良好的吸湿散湿性。由于织物单薄不占多少空间，不用时可直接装入口袋中或者包中；(3)洗涤方便：洗涤方法和普通织物相同，经反复洗涤后，屏蔽性能不变。另外其织物还可以用在电子产品的芯片中，如手机电路板上。
5D～7D/6F～8F高均匀性超细聚酯纤维，由于其总线密度极细，孔数和喷丝孔挤出量少，熔体带出热量少，喷丝板面温度低，不利于纺丝，在现有技术中环吹冷却风冷却自DIO组件下来的初生纤维，因工艺风压力大，在两束丝之间易形成湍流，丝条晃动大，相互影响冷却效果，若风量调小整束丝晃动，光圈不稳定，油嘴温度高，容易飘丝断头，条干值也大；如图13～14所示，在现有技术中卷绕牵伸定型热辊中间仅有一分丝瓷片43，丝条42在牵伸定型时，在分丝器处晃动严重，丝条42易跳出分丝瓷片43，进入另一丝道中，两束丝并在一起，在热辊上受热不均匀，稳定性差。所以现有的喷丝孔设计、冷却环吹风、上油装置及卷绕方式很难生产出该产品，即使生产出超细聚酯纤维，也因断裂强度不匀率(CV)、断裂伸长不匀率(CV)和条干不匀率CV大，纤维内部质量不稳定，与金属丝混编后，则会在针织后的织物上产生差异，造成屏蔽效果差，只能用于普通的防辐射服装和建筑物装饰等，没有体现出真正的屏蔽效果。
发明内容
本发明的目的是解决现有技术中存在的上述问题，提供一种高均匀性超细聚酯纤维生产设备及制备方法。本发明提供的一种高均匀性超细聚酯纤维生产设备，采用一种特殊的喷丝微孔排列方式、环吹风冷却方法、集束上油导丝装置和稳丝器装置，旨在解决5D～7D/6F～8F超细纤维冷却、上油不均、生产稳定性差及生头困难等问题。
为达到上述目的，本发明采用的方案如下：
一种高均匀性超细聚酯纤维的生产设备，包括纺丝箱体、DIO纺丝组件、环吹风冷却装置、集束上油装置、纺丝甬道、预网络器、牵伸热辊、定型热辊、主网络器和卷绕机，在牵伸热辊和定型热辊之间设置稳丝器；
稳丝器包括上壳体、下壳体、圆盘、L型快插、不锈钢管、排污管和滑移机构；上壳体为矩形面朝下的半圆柱体I，下壳体为矩形面朝上的半圆柱体II；半圆柱体I的矩形面I和半圆柱体II的矩形面II的宽度相等，且长度之比为1:1.6(该长度是为了使上壳体在滑移的过程中始终处于上壳体之中)；半圆柱体I的矩形面I和半圆柱体II的矩形面II相对设置且都平行于水平面，半圆柱体II的左侧通过螺栓固定在圆盘的圆面上，且该圆面面对半圆柱体I的左侧；
圆盘的圆面上设一个通孔，L型快插穿过该通孔与不锈钢管连通；
半圆柱体II的右侧面固定设置限位块，限位块上固定定位销，半圆柱体I的右侧面上在矩形面I的边缘处形成凹槽B，定位销与凹槽B配合，用于对半圆柱体I的固定；
半圆柱体I内部结构为：半圆柱体I内部设：供不锈钢管穿入且沿水平方向运动的圆柱形通孔、与圆柱形通孔连通的矩形槽、与圆柱形通孔连通的环形槽；矩形槽位于圆柱形通孔的下方，矩形槽的底位于矩形面I上，矩形槽的底上设n个通孔；环形槽位于圆柱形通孔靠近圆盘的一端，用于放置O型圈实现对不锈钢管的密封(此时的密封是防止不锈钢管中出来的气压从不锈钢管的左端逸出，从而节约能源)；
不锈钢管的长度与矩形面I的长度比为1:1～1.12(当上壳体滑移至最左端时，该长度是为了使不锈钢管被堵头密封)；圆柱形通孔远离圆盘的一端设堵头，堵头与不锈钢管的一端相对，用于不锈钢管的密封；
半圆柱体II内部结构为：在半圆柱体II的矩形面II内，距离矩形边缘一定距离(一定距离为15mm)处向内凹陷形成凹槽A，凹槽A内设置底座；底座的上表面形成均匀分布的n个优弧形凹槽，优弧形凹槽的中心轴与矩形面II的短边平行且贯穿底座的上表面，优弧形凹槽的开口宽度为1～2mm；矩形面II的两个长边的边缘处相对设置n个导丝钩a和n个导丝钩b，丝条依次穿过导丝钩a的过丝通道、优弧形凹槽的中心和导丝钩b的过丝通道形成的丝路路径呈直线；在底座上且垂直于优弧形凹槽的开槽方向的两侧面与其相对的凹槽A内侧壁保持一定距离形成通道H；压缩空气吹向优弧形凹槽内的丝条时，丝条会产生震荡，导丝钩a和导丝钩b起到稳定丝条作用；
n个导丝钩a和n个导丝钩b与矩形面II的两个长边的边缘处采用导丝钩架固定，导丝钩架与矩形面II采用螺栓固定；
滑移机构包括：矩形面II的两长边各设的导轨G(导轨长度为矩形面II长边的60％)、矩形面I的两长边左端各设的导轨C(导轨长度为矩形面I长边的30％)和U型拉杆，U型拉杆的两长边的一半嵌在导轨G内，另一半嵌在导轨C内，U型拉杆的左端设有向外延伸的挡块，实现半圆柱体I向右滑动；
半圆柱体I和半圆柱体II的相对位置关系：当定位销与半圆柱体I的右侧面上的凹槽B配合时，矩形槽内底板上的n个通孔与n个优弧形凹槽一一对应且分别位于优弧形凹槽的正上方；
排污装置：由排污管和通道H构成，排污管设在下壳体内并与通道H连通；
半圆柱体II的弧形面的中心处固定固定块，固定块上设置定位孔，采用六角螺丝钉穿过定位孔将下壳体固定在定型热辊的支架上。固定块两边各设有一定位孔，稳丝器通过定位孔及六角螺丝钉固定在定型热辊底座的支架上。
生头时：上壳体左推至左侧面贴近圆盘，不锈钢管右端与上壳体右端的堵头接触，此时，不锈钢管中的压缩空气不能进入上壳体中的通道内，生头拉杆的左端随上圆柱体左推时沿轨道运动至上壳体的右端，并锁住上半圆柱体，丝条自牵伸辊出来后，经生头拉杆上方依次经过导丝钩a、优弧形凹槽、导丝钩b，进入定型热辊。
生产时：上壳体通过U型拉杆向右拉进，不锈钢管和堵头脱离；上壳体上的凹槽B与下壳体上的限位块及定位销配合，固定住上半圆柱体I，自压空站输送过来的压缩空气经过不锈钢杆进入上壳体中，并通过半圆柱体I的矩形面I上的通孔吹向经过优弧形凹槽的丝条，使丝条产生轻微的绞络和缠绕，进一步提高丝条的抱合性，在牵伸定型热辊间运行稳定性增强，减少丝条晃动，丝条在绞络和缠绕过程中掉落的少量油剂通过喷嘴两侧通道H由左侧排污管排出。
作为优选的技术方案：
如上所述的一种高均匀性超细聚酯纤维的生产设备，稳丝器还包括限位机构；
限位机构包括：一个逆时针旋转90°的L形轨道和生头拉杆；
L形轨道位于半圆柱体I的弧面上，L形轨道的左端面与半圆柱体I的左侧面重合，L形轨道的右端面与半圆柱体I的右侧面重合，在垂直于矩形面I的方向上，L形轨道的左端低于L形轨道的右端；逆时针旋转90°的L形的横边与矩形面I的长边平行，且与该长边保持一定距离(一定距离为5mm)，逆时针旋转90°的L形的竖边为倾斜状；
生头拉杆一端位于L形轨道内，另一端固定在半圆柱体II的右侧面上。
如上所述的一种高均匀性超细聚酯纤维的生产设备，导丝钩a为蜗牛状导丝钩；导丝钩b为双圆弧形导丝器；n的取值为1～48。
如上所述的一种高均匀性超细聚酯纤维的生产设备，蜗牛状导丝钩为左手向蜗牛状导丝钩和右手向蜗牛状导丝钩；且数量分别为n/2，左手向蜗牛状导丝钩和右手向蜗牛状导丝钩交叉设置。防止丝条跳出导丝钩，造成断头。
如上所述的一种高均匀性超细聚酯纤维的生产设备，DIO纺丝组件中内设圆形喷丝板，圆形喷丝板的喷丝微孔(出丝孔)所在圆面的直径方向上设凹槽，凹槽两侧的喷丝微孔关于凹槽对称分布，且每侧的喷丝微孔都呈等腰三角形排布；相对于现有技术中喷丝微孔呈圆形排布的情况，丝条冷却均匀性好，板面温度影响较小。
如上所述的一种高均匀性超细聚酯纤维的生产设备，每侧的喷丝微孔数量为6个，分布在等腰三角形上的喷丝微孔的数量相等。
如上所述的一种高均匀性超细聚酯纤维的生产设备，环吹风冷却装置包括环吹风箱及其中与喷丝板一一对应的环吹滤芯；
环吹风箱由垂直于丝束运行方向的隔板分隔为第一区域和第二区域，第一区域和第二区域分别独立连接两根冷却风进风管；弱冷却区I和冷却区II内的风压受冷却风进风管中的风压独立控制；
环吹滤芯中与第一区域对应的区域为弱冷却区I，环吹滤芯中第二区域对应的区域为冷却区II；环吹滤芯中心设有一块平行于丝束运行方向的中空矩形板，中空矩形板面向丝束的侧面都设若干孔，用于减弱环吹滤芯内两束丝之间冷却风的相互干扰；
中空矩形板的对应厚度方向的一边设置于圆形喷丝板上的凹槽内。相对于现有技术，可防止喷丝板板面受环吹风影响，板面温度降低，出现注头、滴丝等异常，减弱了滤芯内两束丝之间冷却风的相互干扰，丝条在滤芯内运行稳定，均匀冷却，纤维间结构和性能差别小。
如上所述的一种高均匀性超细聚酯纤维的生产设备，第一区域和第二区域的高度比为1:2.5～3.0；中空矩形板的厚度与凹槽的最宽度的宽度的比例为1:1.3～1.5。
如上所述的一种高均匀性超细聚酯纤维的生产设备，集束上油装置为螺旋全接触式微孔上油装置；
螺旋全接触式微孔上油装置包括顺序连接的油管、快插、金属连接杆和螺旋瓷件结构；金属连接杆安装在纺位油架上；金属连接杆内设有第一中空通道，螺旋瓷件结构内设有第二中空通道，第二中空通道与第一中空通道连通；螺旋瓷件结构的螺旋部分形成过丝通道，且螺旋部分的靠近过丝通道的一侧成坡面，坡面上设有若干层环形集油槽和出油孔，出油孔位于集油槽的上方，且集油槽都围绕过丝通道分布；出油孔与第二中空通道连通；集油槽呈波纹状环形结构。
如上所述的一种高均匀性超细聚酯纤维的生产设备，金属连接杆的长度为3～4cm，第一中空通道的直径为3～5mm，第二中空通道的直径为3～5mm，出油孔的孔径为0.3～0.5mm，若干层环形集油槽为10～15层环形集油槽，且波纹状的波峰和波谷落差值为0.003～0.05mm，过丝通道的孔径为1～2mm。
采用如上所述的一种高均匀性超细聚酯纤维的生产设备制备高均匀性超细聚酯纤维的方法，以聚酯熔体为纺丝原料，依次经过纺丝箱体、DIO纺丝组件、环吹风冷却装置、集束上油装置、纺丝甬道、预网络器、牵伸热辊、稳丝器、定型热辊、主网络器和卷绕机，制得高均匀性超细聚酯纤维；
稳丝器中压力为0.2～0.4bar。
具体过程可以描述为：
(1)将聚酯熔体经计量泵计量后，由熔体管道均匀地分配到DIO组件中并从喷丝板上的喷丝孔中挤出形成初生纤维；
(2)冷却成形，从喷丝孔中挤出的初生纤维经过环吹风冷却装置冷却成形；
(3)集束上油，冷却成形后的纤维丝束经上油装置上油给湿；
(4)卷绕成型，纤维上油后，经甬道至预网络器进一步使丝条上油均匀后，进入牵伸热辊，经稳丝器时，自压空站输送过来的压缩空气通过快插进入不锈钢杆内，由不锈钢杆进入稳丝器半圆柱I内的通孔内，再通过通孔内的矩形槽内底板上的n个通孔吹向经过优弧形凹槽的丝条，使丝条产生轻微的绞络和缠绕后进入定型热辊牵伸定型，再经网络器缠绕，经过卷绕机卷绕成丝饼。
如上所述的一种高均匀性超细聚酯纤维的制备方法，纺丝工艺参数为：弱冷却区I的风压为5～10Pa，冷却区II的风压为15～20Pa。
如上所述的一种高均匀性超细聚酯纤维的制备方法，纺丝工艺参数还包括：喷丝板的微孔直径为0.16～0.19mm，长度为0.5～0.6mm；挤出温度为286～292℃；牵伸热辊速度为1200～1500m/min；牵伸热辊温度为82～88℃；定型热辊速度为3900～4200m/min；定型热辊温度为110～118℃；卷绕速度为3800～4100m/min。
如上所述的一种高均匀性超细聚酯纤维的制备方法，高均匀性超细聚酯纤维的指标为：所述线密度为5.5～7.6dtex，线密度不匀率(CV)≤0.6％，断裂强度≥4.1cN/dtex，断裂强度不匀率(CV)≤2.0％，断裂伸长率为25.5～33.5％，断裂伸长不匀率(CV)≤5.0％，条干不匀率(CV)≤0.82％，沸水收缩率为7.7～9.3％，上油率为1.0～1.18％。
本发明的原理是：
本发明制得超细纤维总线密度低，丝条牵伸张力小，且牵伸和定型热辊间距比较大，丝条在牵伸和定型热辊之间易受外界气流的干扰，晃动比较大，现有技术中梳状分丝器，只是起分丝作用，无法稳定丝条，且生头作业时，丝条晃动大，无法分清丝条，本发明的稳丝器，可以进一步提高丝条的抱合性，在牵伸定型热辊间运行稳定性增强，减少丝条晃动，生头操作方便，制得的超细纤维条干均匀性好，断裂伸长不匀率(CV)和断裂强度不匀率(CV)小，且生产稳定，产品品质高。
另外，本发明在环吹风箱内设有上下两个区域，环吹风箱内设有滤芯，滤芯中增加了一块整流板，滤芯设置为上下两个区域，分别对应于风箱内的两个区域。由于5D～7D/6F～8F纤维总线密度极细，单丝线密度粗，现有技术中自喷丝板喷出的初生纤维经环吹滤芯冷却时，需设置比较高的风压，才能冷却丝条，但由于总孔数少，冷却风极易穿过丝条，影响滤芯内的另一束丝，丝条晃动大，极易造成初生纤维冷却不均。本发明采用分区域冷却方法，在滤芯中加入一不锈钢整流板，且分两独立区域冷却，滤芯内的两束丝冷却时，相互干扰小，丝条在滤芯内运行稳定，冷却均匀。
而且，本发明中上油导丝装置，采用集束上油和导丝集于一体的方法对丝条上油给湿，同时采用螺旋结构的上油装置，减少丝条与导丝瓷件摩擦次数，且采用多层集油槽的设计，可以减小丝束两侧因纺丝张力之间差异性所产生的上油不匀，极大的提高了上油均匀性及张力稳定性，提高了产品品质，降低了生产成本。
有益效果
(1)本发明的一种高均匀性超细聚酯纤维生产设备，喷丝板上的喷丝微孔呈等腰三角形排布，冷却均匀性好；
(2)本发明的一种高均匀性超细聚酯纤维生产设备，在环吹滤芯中心设置整流板，整流板顶部嵌入喷丝板中心轴线凹槽内，可防止喷丝板板面受环吹风影响，板面温度降低，出现注头、滴丝等异常，减弱了滤芯内两束丝之间冷却风的相互干扰，丝条在滤芯内运行稳定，均匀冷却；
(3)本发明的一种高均匀性超细聚酯纤维生产设备，将导丝、上油两个装置合二为一，全接触螺旋360°上油，减少甚至消除静电，减小纺丝卷绕张力波动，极大提高上油均匀性及张力稳定性，提高产品品质，降低生产成本；
(4)本发明的一种高均匀性超细聚酯纤维的制备方法，制备流程简单，制得的高均匀性超细聚酯纤维同金属丝混编后，具有良好的电磁屏蔽效果，线密度不匀率(CV)小，条干和染色均匀性好；
(5)本发明的一种高均匀性超细聚酯纤维的制备方法，在牵伸定型热辊之间使用一种稳丝器装置，利用不锈钢管内的压缩空气通过通孔吹向丝条，使丝条产生轻微的绞络和缠绕，进一步提高丝条的抱合性，在牵伸定型热辊间运行稳定性增强，减少丝条晃动，在两热辊上受热均匀，牵伸定型效果好，制得高均匀性超细聚酯纤维。
附图说明
图1为本发明的稳丝器装置的结构示意图；
图2为本发明的稳丝器在生头时的结构示意图；
图3为本发明的稳丝器在生产中的结构示意图
图4为本发明的导丝钩a的结构示意图；
图5为本发明的导丝钩b的结构示意图；
图6为本发明的U型拉杆的结构示意图
图7为本发明的生头拉杆的结构示意图
图8为本发明的优弧形凹槽和底座示意图；
图9为本发明的环吹风装置结构示意图；
图10为本发明的集束上油装置的整体结构示意图；
图11为本发明的集束上油装置中的螺旋瓷件的结构示意图；
图12为本发明的喷丝板上的喷丝孔的分布结构示意图
图13为本发明的现有技术中的分丝器的整体结构示意图；
图14为本发明的现有技术中的分丝器的局部放大结构示意图；
其中，1-半圆柱体I，2-半圆柱体II，3-圆盘，4-不锈钢管，5-L型快插，6-优弧形凹槽底座，7-优弧形凹槽，8-导丝钩a，9-导丝钩b，10-限位块，11-定位销，12-导轨G，13-U形拉杆，14-排污管，15-弧形固定块，16-内六角螺钉，17-通孔，18-环形槽，19-矩形槽，20-凹槽B，21-通孔，22-L型导轨，23-生头拉杆，24-环吹滤芯，25-矩形多孔板，26-弱冷却区I，27-冷却区II，28-第一区域，29-第二区域，30-油管，31-快插，32-金属连接杆，33-第一中空通道，34-第二中空通道，35-过丝通道，36-螺旋瓷件结构，37-出油孔，38-集油槽，39-喷丝板，40-喷丝微孔，41-凹槽，42-丝条，43-分丝瓷片。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
一种高均匀性超细聚酯纤维的生产设备，包括纺丝箱体、DIO纺丝组件、环吹风冷却装置、集束上油装置、纺丝甬道、预网络器、牵伸热辊、定型热辊、主网络器和卷绕机，在牵伸热辊和定型热辊之间设置稳丝器；
如图1～3所示，稳丝器包括上壳体、下壳体、圆盘3、L型快插5、不锈钢管4、排污管14、滑移机构和限位机构；
上壳体为矩形面I朝下的半圆柱体I1，下壳体为矩形面II朝上的半圆柱体II 2；半圆柱体I1的矩形面I和半圆柱体II 2的矩形面II的宽度相等，且长度之比为1:1.6；半圆柱体I1的矩形面I和半圆柱体II 2的矩形面II相对设置且都平行于水平面，半圆柱体II 2的左侧通过螺栓固定在圆盘3的圆面上，且该圆面面对半圆柱体I1的左侧；
圆盘3的圆面上设一个通孔，L型快插5穿过该通孔与不锈钢管4连通；
半圆柱体II 2的右侧面固定设置限位块10，限位块10上固定定位销11，半圆柱体I1的右侧面上在矩形面I的边缘处形成凹槽B20，定位销11与凹槽B20配合；
半圆柱体I1内部设：供不锈钢管4穿入且沿水平方向运动的圆柱形通孔17、与圆柱形通孔连通的矩形槽19和环形槽18；矩形槽19位于圆柱形通孔的下方，矩形槽19的底位于矩形面I上，矩形槽19的底(即矩形面I)上设n个通孔21，环形槽18位于圆柱形通孔17靠近圆盘3的一端，用于放置O型圈实现对不锈钢管4的密封；
不锈钢管4的长度与矩形面I的长度之比为1:1～1.12；圆柱形通孔17远离圆盘3的一端设堵头，堵头与不锈钢管4的一端相对，用于不锈钢管4的密封；
在半圆柱体II 2的矩形面II内，距离矩形面II边缘一定距离(一定距离为15mm)处向内凹陷形成凹槽A，凹槽A内设置底座6；底座6的上表面形成均匀分布的n个优弧形凹槽7(如图8所示)，优弧形凹槽7的中心轴与矩形面II的短边平行且贯穿底座6的上表面，优弧形凹槽7的开口宽度为1～2mm；矩形面II的两个长边的边缘处相对设置n个导丝钩a8和n个导丝钩b9，丝条依次穿过导丝钩a8的过丝通道、优弧形凹槽7的中心和导丝钩b9的过丝通道形成的丝路路径呈直线；在底座6上且垂直于优弧形凹槽的开槽方向的两侧面与其相对的凹槽A内侧壁保持一定距离形成通道H；n个导丝钩a8和n个导丝钩b9与矩形面II的两个长边的边缘处采用导丝钩架固定，导丝钩架与矩形面II采用螺栓固定；如图4～5所示，导丝钩a8为蜗牛状导丝钩；导丝钩b为双圆弧形导丝器。蜗牛状导丝钩为左手向蜗牛状导丝钩和右手向蜗牛状导丝钩；且数量分别为n/2，左手向蜗牛状导丝钩和右手向蜗牛状导丝钩交叉设置；n的取值为1～48；
滑移机构包括：矩形面II的两长边各设的导轨G12(导轨长度为矩形面II长边的60％)、矩形面I的两长边左端各设的导轨C(导轨长度为矩形面I长边的30％)和U型拉杆13(如图6所示)，U型拉杆13的两长边的一半嵌在导轨G12内，另一半嵌在导轨C内，U型拉杆13的左端设有向外延伸的挡块，实现半圆柱体I1向右滑动；
当定位销11与半圆柱体I1的右侧面上的凹槽B20配合时，矩形槽19内底板上的n个通孔21与n个优弧形凹槽7一一对应且分别位于优弧形凹槽7的正上方；
排污装置：由排污管14和通道H构成，排污管14设在下壳体并与通道H连通；
半圆柱体II的弧形面的中心处固定有弧形固定块15，弧形固定块15上设置定位孔，采用六角螺丝钉16穿过定位孔将下壳体固定在定型热辊的底部支架上；
限位机构包括：一个逆时针旋转90°的L形轨道22和生头拉杆23(如图7所示)；L形轨道22位于半圆柱体I1的弧面上，L形轨道22的左端面与半圆柱体I1的左侧面重合，L形轨道22的右端面与半圆柱体I1的右侧面重合，在垂直于矩形面I的方向上，L形轨道22的左端低于L形轨道22的右端；逆时针旋转90°的L形的横边与矩形面I的长边平行，且与该长边的保持一定距离(一定距离为5mm)，逆时针旋转90°的L形的竖边为倾斜状；生头拉杆23一端位于L形轨道22内，另一端固定在半圆柱体II 2的右侧面上。
DIO纺丝组件中内设圆形喷丝板39，圆形喷丝板39的喷丝微孔40(出丝孔)所在圆面的直径方向上设凹槽41(如图12所示)，凹槽41两侧的喷丝微孔40关于凹槽41对称分布，且每侧的喷丝微孔40都呈等腰三角形排布。每侧的喷丝微孔40数量为6个，分布在等腰三角形上的喷丝微孔40的数量相等。
如图9所示，环吹风冷却装置包括环吹风箱及其中与喷丝板39一一对应的环吹滤芯；环吹风箱由垂直于丝束运行方向的隔板分隔为第一区域28和第二区域29，第一区域28和第二区域29分别独立连接两根冷却风进风管；环吹滤芯24中与第一区域28对应的区域为弱冷却区I 26，环吹滤芯24中第二区域29对应的区域为冷却区II 27；环吹滤芯24中心设有一块平行于丝束运行方向的中空矩形板25，中空矩形板25面向丝束的侧面都设若干孔，用于减弱环吹滤芯内两束丝之间冷却风的相互干扰；中空矩形板25的对应厚度方向的一边设置于圆形喷丝板39上的凹槽41内。(滤芯中的中空矩形板焊接在滤芯中，生产中中空矩形板嵌在喷丝板中间凹槽内，不需要固定)；第一区域28和第二区域29的高度比为1:2.5～3.0；中空矩形板25的厚度与凹槽的最宽的宽度的比例为1:1.3～1.5。
集束上油装置为螺旋全接触式微孔上油装置；螺旋全接触式微孔上油装置包括顺序连接的油管30、快插31、金属连接杆32和螺旋瓷件结构36；金属连接杆32内设有第一中空通道33，螺旋瓷件结构36内设有第二中空通道34，第二中空通道34与第一中空通道33连通；螺旋瓷件结构36的螺旋部分形成过丝通道，且螺旋部分的靠近过丝通道的一侧成坡面，坡面上设有若干层环形集油槽38和出油孔37，出油孔37位于集油槽38的上方，且集油槽38都围绕过丝通道分布；出油孔37与第二中空通道34连通；集油槽38呈波纹状环形结构。金属连接杆32的长度为3～4cm，第一中空通道33的直径为3～5mm，第二中空通道34的直径为3～5mm，出油孔37的孔径为0.3～0.5mm，若干层环形集油槽为10～15层环形集油槽，且波纹状的波峰和波谷落差值为0.003～0.05mm，过丝通道的孔径为1～2mm。
实施例1
一种高均匀性超细聚酯纤维的生产设备，包括纺丝箱体、DIO纺丝组件、环吹风冷却装置、集束上油装置、纺丝甬道、预网络器、牵伸热辊、定型热辊、主网络器和卷绕机，在牵伸热辊和定型热辊之间设置稳丝器；
如图1～3所示，稳丝器包括上壳体、下壳体、圆盘3、L型快插5、不锈钢管4、排污管14、滑移机构和限位机构；
上壳体为矩形面I朝下的半圆柱体I1，下壳体为矩形面II朝上的半圆柱体II 2；半圆柱体I1的矩形面I和半圆柱体II 2的矩形面II的宽度相等，且长度之比为1:1.6；半圆柱体I1的矩形面I和半圆柱体II 2的矩形面II相对设置且都平行于水平面，半圆柱体II 2的左侧通过螺栓固定在圆盘3的圆面上，且该圆面面对半圆柱体I1的左侧；
圆盘3的圆面上设一个通孔，L型快插5穿过该通孔与不锈钢管4连通；
半圆柱体II 2的右侧面固定设置限位块10，限位块10上固定定位销11，半圆柱体I1的右侧面上在矩形面I的边缘处形成凹槽B20，定位销11与凹槽B20配合；
半圆柱体I1内部设：供不锈钢管4穿入且沿水平方向运动的圆柱形通孔17、与圆柱形通孔连通的矩形槽19和环形槽18；矩形槽19位于圆柱形通孔的下方，矩形槽19的底位于矩形面I上，矩形槽19的底(即矩形面I)上设24个通孔21，环形槽18位于圆柱形通孔17靠近圆盘3的一端，用于放置O型圈实现对不锈钢管4的密封；
不锈钢管4的长度与矩形面I的长度之比为1:1.12；圆柱形通孔17远离圆盘3的一端设堵头，堵头与不锈钢管4的一端相对，用于不锈钢管4的密封；
在半圆柱体II 2的矩形面II内，距离矩形面II边缘一定距离(一定距离为15mm)处向内凹陷形成凹槽A，凹槽A内设置底座6；底座6的上表面形成均匀分布的24个优弧形凹槽7(如图8所示)，优弧形凹槽7的中心轴与矩形面II的短边平行且贯穿底座6的上表面，优弧形凹槽7的开口宽度为1mm；矩形面II的两个长边的边缘处相对设置24个导丝钩a8和24个导丝钩b9，丝条依次穿过导丝钩a8的过丝通道、优弧形凹槽7的中心和导丝钩b9的过丝通道形成的丝路路径呈直线；在底座6上且垂直于优弧形凹槽的开槽方向的两侧面与其相对的凹槽A内侧壁保持一定距离形成通道H；24个导丝钩a8和24个导丝钩b9与矩形面II的两个长边的边缘处采用导丝钩架固定，导丝钩架与矩形面II采用螺栓固定；如图4～5所示，导丝钩a8为蜗牛状导丝钩；导丝钩b为双圆弧形导丝器。蜗牛状导丝钩为左手向蜗牛状导丝钩和右手向蜗牛状导丝钩；且数量分别为12，左手向蜗牛状导丝钩和右手向蜗牛状导丝钩交叉设置。
滑移机构包括：矩形面II的两长边各设的导轨G12(导轨长度为矩形面II长边的60％)、矩形面I的两长边左端各设的导轨C(导轨长度为矩形面I长边的30％)和U型拉杆13(如图6所示)，U型拉杆13的两长边的一半嵌在导轨G12内，另一半嵌在导轨C内，U型拉杆13的左端设有向外延伸的挡块，实现半圆柱体I1向右滑动；
当定位销11与半圆柱体I1的右侧面上的凹槽B20配合时，矩形槽19内底板上的24个通孔21与24个优弧形凹槽7一一对应且分别位于优弧形凹槽7的正上方；
排污装置：由排污管14和通道H构成，排污管14设在下壳体并与通道H连通；
半圆柱体II的弧形面的中心处固定有弧形固定块15，弧形固定块15上设置定位孔，采用六角螺丝钉16穿过定位孔将下壳体固定在定型热辊的底部支架上。
限位机构包括：一个逆时针旋转90°的L形轨道22和生头拉杆23(如图7所示)；L形轨道22位于半圆柱体I1的弧面上，L形轨道22的左端面与半圆柱体I1的左侧面重合，L形轨道22的右端面与半圆柱体I1的右侧面重合，在垂直于矩形面I的方向上，L形轨道22的左端低于L形轨道22的右端；逆时针旋转90°的L形的横边与矩形面I的长边平行，且与该长边的保持一定距离(一定距离为5mm)，逆时针旋转90°的L形的竖边为倾斜状；生头拉杆23一端位于L形轨道22内，另一端固定在半圆柱体II 2的右侧面上。
DIO纺丝组件中内设圆形喷丝板39，圆形喷丝板39的喷丝微孔40(出丝孔)所在圆面的直径方向上设凹槽41(如图12所示)，凹槽41两侧的喷丝微孔40关于凹槽41对称分布，且每侧的喷丝微孔40都呈等腰三角形排布。每侧的喷丝微孔40数量为6个，分布在等腰三角形上的喷丝微孔40的数量相等。
如图9所示，环吹风冷却装置包括环吹风箱及其中与喷丝板39一一对应的环吹滤芯；环吹风箱由垂直于丝束运行方向的隔板分隔为第一区域28和第二区域29，第一区域28和第二区域29分别独立连接两根冷却风进风管；环吹滤芯24中与第一区域28对应的区域为弱冷却区I 26，环吹滤芯24中第二区域29对应的区域为冷却区II 27；环吹滤芯24中心设有一块平行于丝束运行方向的中空矩形板25，中空矩形板25面向丝束的侧面都设若干孔，用于减弱环吹滤芯内两束丝之间冷却风的相互干扰；中空矩形板25的对应厚度方向的一边设置于圆形喷丝板39上的凹槽41内。第一区域28和第二区域29的高度比为1:2.5；中空矩形板25的厚度与凹槽的最宽的宽度的比例为1:1.3。
如图10所示，集束上油装置为螺旋全接触式微孔上油装置；螺旋全接触式微孔上油装置包括顺序连接的油管30、快插31、金属连接杆32和螺旋瓷件结构36(如图11所示)；金属连接杆32内设有第一中空通道33，螺旋瓷件结构36内设有第二中空通道34，第二中空通道34与第一中空通道33连通；螺旋瓷件结构36的螺旋部分形成过丝通道，且螺旋部分的靠近过丝通道的一侧成坡面，坡面上设有若干层环形集油槽38和出油孔37，出油孔37位于集油槽38的上方，且集油槽38都围绕过丝通道分布；出油孔37与第二中空通道34连通；集油槽38呈波纹状环形结构。金属连接杆32的长度为3cm，第一中空通道33的直径为4mm，第二中空通道34的直径为4mm，出油孔37的孔径为0.4mm，若干层环形集油槽为12层环形集油槽，且波纹状的波峰和波谷落差值为0.02mm，过丝通道的孔径为1.5mm。
实施例2
采用实施例1中的生产设备制备高均匀性超细聚酯纤维的方法，是以聚酯熔体为纺丝原料，依次经过纺丝箱体、DIO纺丝组件、环吹风冷却装置、集束上油装置、纺丝甬道、预网络器、牵伸热辊、稳丝器、定型热辊、主网络器和卷绕机，制得高均匀性超细聚酯纤维；
其中，纺丝工艺参数为：弱冷却区I的风压为5Pa，冷却区II的风压为15Pa，牵伸热辊速度为1200m/min；牵伸热辊温度为82℃；定型热辊速度为3900m/min；定型热辊温度为110℃；卷绕速度为3800m/min，稳丝器中压力为0.2bar；
制得的高均匀性超细聚酯纤维的指标为：线密度为5.5dtex，线密度不匀率为0.2％，断裂强度为4.2cN/dtex，断裂强度不匀率为1.9％，断裂伸长率为29.8％，断裂伸长不匀率为3.5％，条干不匀率为0.68％，沸水收缩率为9％，上油率为1.18％。
实施例3
采用实施例1中的生产设备制备高均匀性超细聚酯纤维的方法，是以聚酯熔体为纺丝原料，依次经过纺丝箱体、DIO纺丝组件、环吹风冷却装置、集束上油装置、纺丝甬道、预网络器、牵伸热辊、稳丝器、定型热辊、主网络器和卷绕机，制得高均匀性超细聚酯纤维；
其中，纺丝工艺参数为：弱冷却区I的风压为6Pa，冷却区II的风压为16Pa，牵伸热辊速度为1260m/min；牵伸热辊温度为84℃；定型热辊速度为3945m/min；定型热辊温度为112℃；卷绕速度为3850m/min，稳丝器中压力为0.2bar；
制得的高均匀性超细聚酯纤维的指标为：线密度为6dtex，线密度不匀率为0.05％，断裂强度为4.35cN/dtex，断裂强度不匀率为1.85％，断裂伸长率为30％，断裂伸长不匀率为4.1％，条干不匀率为0.72％，沸水收缩率为9.1％，上油率为1.18％。
实施例4
采用实施例1中的生产设备制备高均匀性超细聚酯纤维的方法，是以聚酯熔体为纺丝原料，依次经过纺丝箱体、DIO纺丝组件、环吹风冷却装置、集束上油装置、纺丝甬道、预网络器、牵伸热辊、稳丝器、定型热辊、主网络器和卷绕机，制得高均匀性超细聚酯纤维；
其中，纺丝工艺参数为：弱冷却区I的风压为7Pa，冷却区II的风压为17Pa，牵伸热辊速度为1300m/min；牵伸热辊温度为86℃；定型热辊速度为4050m/min；定型热辊温度为115℃；卷绕速度为3950m/min，稳丝器中压力为0.28bar；
制得的高均匀性超细聚酯纤维的指标为：线密度为6.6dtex，线密度不匀率为0.1％，断裂强度为4.46cN/dtex，断裂强度不匀率为1.98％，断裂伸长率为30.6％，断裂伸长不匀率为4.3％，条干不匀率为0.81％，沸水收缩率为9.1％，上油率为1.16％。
实施例5
采用实施例1中的生产设备制备高均匀性超细聚酯纤维的方法，是以聚酯熔体为纺丝原料，依次经过纺丝箱体、DIO纺丝组件、环吹风冷却装置、集束上油装置、纺丝甬道、预网络器、牵伸热辊、稳丝器、定型热辊、主网络器和卷绕机，制得高均匀性超细聚酯纤维；
其中，纺丝工艺参数为：弱冷却区I的风压为8Pa，冷却区II的风压为20Pa，牵伸热辊速度为1450m/min；牵伸热辊温度为87℃；定型热辊速度为4150m/min；定型热辊温度为117℃；卷绕速度为4050m/min，稳丝器中压力为0.38bar；
制得的高均匀性超细聚酯纤维的指标为：线密度为7.3dtex，线密度不匀率为0.28％，断裂强度为4.72cN/dtex，断裂强度不匀率为1.7％，断裂伸长率为31.1％，断裂伸长不匀率为3.95％，条干不匀率为0.75％，沸水收缩率为9.2％，上油率为1.16％。
实施例6
采用实施例1中的生产设备制备高均匀性超细聚酯纤维的方法，是以聚酯熔体为纺丝原料，依次经过纺丝箱体、DIO纺丝组件、环吹风冷却装置、集束上油装置、纺丝甬道、预网络器、牵伸热辊、稳丝器、定型热辊、主网络器和卷绕机，制得高均匀性超细聚酯纤维；
其中，纺丝工艺参数为：弱冷却区I的风压为10Pa，冷却区II的风压为18Pa，牵伸热辊速度为1500m/min；牵伸热辊温度为88℃；定型热辊速度为4200m/min；定型热辊温度为118℃；卷绕速度为4100m/min，稳丝器中压力为0.4bar；
制得的高均匀性超细聚酯纤维的指标为：线密度为7.6dtex，线密度不匀率为0.3％，断裂强度为4.68cN/dtex，断裂强度不匀率为1.75％，断裂伸长率为32.5％，断裂伸长不匀率为4.65％，条干不匀率为0.81％，沸水收缩率为8.6％，上油率为1.2％。
实施例7
采用实施例1中的生产设备制备高均匀性超细聚酯纤维的方法，是以聚酯熔体为纺丝原料，依次经过纺丝箱体、DIO纺丝组件、环吹风冷却装置、集束上油装置、纺丝甬道、预网络器、牵伸热辊、稳丝器、定型热辊、主网络器和卷绕机，制得高均匀性超细聚酯纤维；
其中，纺丝工艺参数为：弱冷却区I的风压为5Pa，冷却区II的风压为20Pa，牵伸热辊速度为1400m/min；牵伸热辊温度为85℃；定型热辊速度为4100m/min；定型热辊温度为116℃；卷绕速度为4000m/min，稳丝器中压力为0.35bar；
制得的高均匀性超细聚酯纤维的指标为：线密度为7dtex，线密度不匀率为0.21％，断裂强度为4.55cN/dtex，断裂强度不匀率为1.59％，断裂伸长率为33.1％，断裂伸长不匀率为4.02％，条干不匀率为0.66％，沸水收缩率为8.5％，上油率为1.1％。

Claims (14)

1.一种高均匀性超细聚酯纤维的生产设备，包括纺丝箱体、DIO纺丝组件、环吹风冷却装置、集束上油装置、纺丝甬道、预网络器、牵伸热辊、定型热辊、主网络器和卷绕机，其特征是：在牵伸热辊和定型热辊之间设置稳丝器；
稳丝器包括上壳体、下壳体、圆盘(3)、L型快插(5)、不锈钢管(4)、排污管(14)和滑移机构；上壳体为矩形面I朝下的半圆柱体I(1)，下壳体为矩形面II朝上的半圆柱体II(2)；半圆柱体I(1)的矩形面I和半圆柱体II(2)的矩形面II的宽度相等；半圆柱体I(1)的矩形面I和半圆柱体II(2)的矩形面II相对设置且都平行于水平面，半圆柱体II(2)的左侧通过螺栓固定在圆盘(3)的圆面上，且该圆面面对半圆柱体I(1)的左侧；
圆盘(3)的圆面上设一个通孔，L型快插(5)穿过该通孔与不锈钢管(4)连通；
半圆柱体II(2)的右侧面固定设置限位块(10)，限位块(10)上固定定位销(11)，半圆柱体I(1)的右侧面上在矩形面I的边缘处形成凹槽B(20)，定位销(11)与凹槽B(20)配合；
半圆柱体I(1)内部设：供不锈钢管(4)穿入且沿水平方向运动的圆柱形通孔(17)、与圆柱形通孔连通的矩形槽(19)和环形槽(18)；矩形槽位于圆柱形通孔的下方，矩形槽的底位于矩形面I上，矩形槽的底上设n个通孔(21)，环形槽(18)位于圆柱形通孔(17)靠近圆盘的一端，用于放置O型圈实现对不锈钢管(4)的密封；
不锈钢管(4)的长度与矩形面I的长度比为1:1～1.12；圆柱形通孔(17)远离圆盘(3)的一端设堵头；
在半圆柱体II(2)的矩形面II内，距离矩形面II边缘一定距离处向内凹陷形成凹槽A，凹槽A内设置底座(6)；底座(6)的上表面形成均匀分布的n个优弧形凹槽(7)，优弧形凹槽的中心轴与矩形面II的短边平行且贯穿底座(6)的上表面；矩形面II的两个长边的边缘处相对设置n个导丝钩a(8)和n个导丝钩b(9)，丝条依次穿过导丝钩a的过丝通道、优弧形凹槽的中心和导丝钩b的过丝通道形成的丝路路径呈直线；在底座(6)上且垂直于优弧形凹槽的开槽方向的两侧面与其相对的凹槽A内侧壁保持一定距离形成通道H；
n个导丝钩a和n个导丝钩b与矩形面II的两个长边的边缘处采用导丝钩架固定，导丝钩架与矩形面II采用螺栓固定；
滑移机构包括：矩形面II的两长边各设的导轨G(12)、矩形面I的两长边左端各设的导轨C和U型拉杆(13)，U型拉杆(13)的两长边的一半嵌在导轨G(12)内，另一半嵌在导轨C内，U型拉杆(13)的左端设有向外延伸的挡块，实现半圆柱体I(1)向右滑动；
当定位销(11)与半圆柱体I(1)的右侧面上的凹槽B配合时，矩形槽(19)内底板上的n个通孔(21)与n个优弧形凹槽(7)一一对应且分别位于优弧形凹槽的正上方；
排污装置：由排污管(14)和通道H构成，排污管(14)设在下壳体内并与通道H连通；
半圆柱体II的弧形面的中心处固定有弧形固定块(15)，弧形固定块(15)上设置定位孔，采用六角螺丝钉(16)穿过定位孔将下壳体固定在定型热辊的底部支架上。
2.根据权利要求1所述的一种高均匀性超细聚酯纤维的生产设备，其特征在于，稳丝器还包括限位机构；
限位机构包括：一个逆时针旋转90°的L形轨道(22)和生头拉杆(23)；
L形轨道(22)位于半圆柱体I(1)的弧面上，L形轨道(22)的左端面与半圆柱体I(1)的左侧面重合，L形轨道(22)的右端面与半圆柱体I(1)的右侧面重合，在垂直于矩形面I的方向上，L形轨道(22)的左端低于L形轨道(22)的右端；逆时针旋转90°的L形的横边与矩形面I的长边平行，且与该长边保持一定距离，逆时针旋转90°的L形的竖边为倾斜状；
生头拉杆(23)一端位于L形轨道(22)内，另一端固定在半圆柱体II(2)的右侧面上。
3.根据权利要求1所述的一种高均匀性超细聚酯纤维的生产设备，其特征在于，导丝钩a为蜗牛状导丝钩(9)；导丝钩b为双圆弧形导丝器(8)，优弧形凹槽的开口宽度为1～2mm；半圆柱体I(1)的矩形面I和半圆柱体II(2)的矩形面II的长度之比为1:1.6；n的取值为1～48。
4.根据权利要求3所述的一种高均匀性超细聚酯纤维的生产设备，其特征在于，蜗牛状导丝钩(9)为左手向蜗牛状导丝钩和右手向蜗牛状导丝钩；且数量分别为n/2，左手向蜗牛状导丝钩和右手向蜗牛状导丝钩交叉设置。
5.根据权利要求1所述的一种高均匀性超细聚酯纤维的生产设备，其特征在于，DIO纺丝组件中内设圆形喷丝板(39)，圆形喷丝板(39)的喷丝微孔(40)所在圆面的直径方向上设凹槽(41)，凹槽(41)两侧的喷丝微孔(40)关于凹槽(41)对称分布，且每侧的喷丝微孔(40)都呈等腰三角形排布。
6.根据权利要求5所述的一种高均匀性超细聚酯纤维的生产设备，其特征在于，每侧的喷丝微孔(40)数量为6个，分布在等腰三角形上的喷丝微孔(40)的数量相等。
7.根据权利要求1所述的一种高均匀性超细聚酯纤维的生产设备，其特征在于，环吹风冷却装置包括环吹风箱及其中与喷丝板(39)一一对应的环吹滤芯；
环吹风箱由垂直于丝束运行方向的隔板分隔为第一区域(28)和第二区域(29)，第一区域(28)和第二区域(29)分别独立连接两根冷却风进风管；
环吹滤芯(24)中与第一区域(28)对应的区域为弱冷却区I(26)，环吹滤芯(24)中第二区域(29)对应的区域为冷却区II(27)；环吹滤芯(24)中心设有一块平行于丝束运行方向的中空矩形板(25)，中空矩形板(25)面向丝束的侧面都设若干孔，用于减弱环吹滤芯内两束丝之间冷却风的相互干扰；
中空矩形板(25)的对应厚度方向的一边设置于圆形喷丝板(39)上的凹槽(41)内。
8.根据权利要求7所述的一种高均匀性超细聚酯纤维的生产设备，其特征在于，第一区域(28)和第二区域(29)的高度比为1:2.5～3.0；中空矩形板(25)的厚度与凹槽的最宽的宽度的比例为1:1.3～1.5。
9.根据权利要求1所述的一种高均匀性超细聚酯纤维的生产设备，其特征在于，集束上油装置为螺旋全接触式微孔上油装置；
螺旋全接触式微孔上油装置包括顺序连接的油管(30)、快插(31)、金属连接杆(32)和螺旋瓷件结构(36)；金属连接杆(32)内设有第一中空通道(33)，螺旋瓷件结构(36)内设有第二中空通道(34)，第二中空通道(34)与第一中空通道(33)连通；螺旋瓷件结构(36)的螺旋部分形成过丝通道，且螺旋部分的靠近过丝通道的一侧成坡面，坡面上设有若干层环形集油槽(38)和出油孔(37)，出油孔位于集油槽(38)的上方，且集油槽(38)都围绕过丝通道分布；出油孔(37)与第二中空通道(34)连通；集油槽(38)呈波纹状环形结构。
10.根据权利要求9所述的一种高均匀性超细聚酯纤维的生产设备，其特征在于，金属连接杆(32)的长度为3～4cm，第一中空通道(33)的直径为3～5mm，第二中空通道(34)的直径为3～5mm，出油孔(37)的孔径为0.3～0.5mm，若干层环形集油槽为10～15层环形集油槽，且波纹状的波峰和波谷落差值为0.003～0.05mm，过丝通道的孔径为1～2mm。
11.采用如权利要求1～10中任一项所述的一种高均匀性超细聚酯纤维的生产设备制备高均匀性超细聚酯纤维的方法，其特征是：以聚酯熔体为纺丝原料，依次经过纺丝箱体、DIO纺丝组件、环吹风冷却装置、集束上油装置、纺丝甬道、预网络器、牵伸热辊、稳丝器、定型热辊、主网络器和卷绕机，制得高均匀性超细聚酯纤维；
稳丝器中压力为0.2～0.4bar。
12.根据权利要求11所述的一种高均匀性超细聚酯纤维的制备方法，其特征在于，纺丝工艺参数为：弱冷却区I的风压为5～10Pa，冷却区II的风压为15～20Pa。
13.根据权利要求12所述的一种高均匀性超细聚酯纤维的制备方法，其特征在于，纺丝工艺参数还包括：牵伸热辊速度为1200～1500m/min；牵伸热辊温度为82～88℃；定型热辊速度为3900～4200m/min；定型热辊温度为110～118℃；卷绕速度为3800～4100m/min。
14.根据权利要求11所述的一种高均匀性超细聚酯纤维的制备方法，其特征在于，高均匀性超细聚酯纤维的指标为：线密度为5.5～7.6dtex，线密度不匀率为≤0.6％，断裂强度≥4.1cN/dtex，断裂强度不匀率≤2％，断裂伸长率为25.5～33.5％，断裂伸长不匀率≤5.0％，条干不匀率≤0.82％，沸水收缩率为7.7～9.3％，上油率为1.0～1.18％。
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Denomination of invention: A High Uniformity Ultrafine Polyester Fiber Production Equipment and Preparation Method

Effective date of registration: 20231107

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Pledgee: Agricultural Bank of China Limited Suqian Sucheng Sub-branch

Pledgor: JIANGSU DELI CHEMICAL FIBER Co.,Ltd.

Registration number: Y2023980064171

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