CN112695240A - 用于生产非晶粒取向磁性钢带的方法和设备 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于生产非晶粒取向磁性钢带的方法，该方法包括以下步骤：借助连续钢带浇铸工艺由熔体(5)浇铸(V20)钢带材料(6)；在高于950℃的钢带材料(6)的起始温度下热轧(V30、V40)钢带材料(6)，其中，产生厚度小于0.8mm的经热轧的钢带材料(6“)；将经热轧的钢带材料(6“)卷取(V50)成卷(17)，其中，在大于900℃、特别是大于1000℃的经热轧的钢带材料(6“)的卷取温度下进行卷取；以及将经热轧且经卷取的钢带材料(6“‘)冷却(V60)为非晶粒取向磁性钢带(25)。本发明还涉及一种用于执行该方法的设备。

Description

用于生产非晶粒取向磁性钢带的方法和设备
技术领域
本发明涉及用于生产非晶粒取向磁性钢带(电工钢带)的方法和设备
背景技术
由于特殊的合金成分，磁性钢带(也可以被称为磁性钢板)具有高的磁导率，并因此优选用作电机、尤其是电动机中的磁芯材料。为了最小化磁损耗，在任何确定的方向上磁通量都不是固定的并且因此需要沿材料的所有方向都同样良好的磁性特性的应用场合中，使用具有尽可能各向同性的磁性钢带。将这类磁性钢带称为非晶粒取向磁性钢带。在非晶粒取向磁性钢带中，微晶在钢板平面内随机定向。非晶粒取向磁性钢带的磁性特性的充分各向同性的形成主要受到合金设计和生产工艺的设计构造的影响。
由WO 2018/019602 A1已知一种用于生产非晶粒取向磁性钢板的方法。除其它合金元素以外，其中还生产了具有铝和硅的钢水，并借助钢带浇铸工艺浇铸了预钢带。然后将预钢带进行热轧，其中，将预钢带重新加热至1000℃至1100℃，或者直接由浇铸热进行热轧而无需重新加热。接着将由此产生的热轧钢带在低于850℃的温度下卷取。热轧钢带还附加地经受在350℃至570℃的温度下的单级或多级精轧。最后，将经精轧的钢带在900℃至1080℃的温度下退火10至60秒，接着在空气中冷却。
从US 5,102,478 A中已知一种用于生产非晶粒取向磁性钢板的方法。生产具有主要合金元素硅的钢水，并通过连续浇铸方法由钢水产生钢带材料。然后，钢带材料在热轧过程中被轧制，其中，起始温度高于1000℃。可选地规定，在低于600℃的表面温度下，在热轧之前，进行到1000℃以上的重新加热，并且将温度保持超过10分钟。热轧过程在850℃至750℃之间的温度下完成。接着将由此生产的钢带在低于650℃的温度下卷取。然后进行热轧钢带的退火，之后以一个或多个步骤进行冷轧。最后，钢带经历在800℃至1050℃之间的温度下的连续退火。
所提及的方法的缺点在于，为了调节磁性钢板(电工钢片)的各向同性或非晶粒取向的特性，在卷取之后必需进行最终退火，在最终退火中，必须将材料从冷态加热到800或900℃以上。该过程耗能多，并且显著延长了处理时间。总体而言，因为工艺步骤是在材料的亚稳区内进行的，所以上述工艺的工艺可靠性较低。
发明内容
本发明的目的是提出一种用于生产非晶粒取向磁性钢带的方法，该方法在较低的工艺成本下具有较高的工艺可靠性。目的还在于提出一种用于生产非晶粒取向的带钢(钢带)材料的设备，该设备能够以较低的工艺成本和较高的工艺可靠性进行对应的生产过程。
该目的通过一种用于生产非晶粒取向磁性钢带的方法来解决，该方法包括以下步骤：借助连续钢带浇铸方法由熔体(熔融物)中浇铸出钢带材料；在大于950℃的钢带材料起始温度下热轧钢带材料，其中，产生厚度小于0.8mm的经热轧的钢带材料；将经热轧的钢带材料卷取成卷，其中，在大于900℃、特别是大于1000℃的钢带材料的卷取温度下进行卷取；以及将经热轧且经卷取的钢带材料冷却为非晶粒取向磁性钢带。
该方法的一个优点是，由于相对高的轧制温度和卷取温度，可以特别高效地生产非晶粒取向磁性钢带。由于对方法的温度引导，紧接在经热轧且经卷取的钢带材料的冷却之后，获得所寻求的非晶粒取向磁性钢带的磁性材料特性。因此，经热轧和经卷取的钢带材料可以在冷却之后直接用作非晶粒取向磁性钢带，无需进一步的冷轧和/或无需进一步的热量供应。因此，可以将经热轧、经卷取且经冷却的钢带材料馈送到轮廓加工工艺，在该轮廓加工工艺中，从磁性钢带中分离出(切割)磁性薄钢板。因此，在精轧道次和轮廓加工工艺之间，特别是在冷却和轮廓加工工艺之间，不必进行进一步的轧制和/或退火，以生产具有非晶粒取向材料特性的磁性薄钢板。
用于连续钢带浇铸的熔体可以是钢水，其包含以质量百分比计算的以下合金元素：0.001％<C≤0.06％、Si<7.5％和Al<4％中的至少一种、可选地合金添加剂，该合金添加剂具有至少一种合金元素，该至少一种元素选择特别是Mn、P、Sn、Sb、Ti、Nb、V、N和B或类似元素构成的组中，其总量最高为2.135％，其余为铁和不可避免的杂质。熔体尤其可以包含质量比例为2.0％至7.5％的硅和/或质量比例为0.1％至4％的铝。合金添加剂可具有以下元素中的至少一种：最大比例为1.5％的锰、最大比例为0.1％的磷、最大比例为0.2％的锡、最大比例为0.2％的锑、最大比例为0.01％的钛、最大比例为0.05％的铌、最大比例为0.05％的钒、最大比例为0.015％的氮，和最大比例为0.01％的硼，其中，所给出的质量比例是关于整个熔体的。可以根据对磁性钢带的应用场合特定的要求来选择熔体以及尤其是合金添加剂的具体成分。熔体熔化到高于取决于合金的液相线温度的温度，其中，根据炉而设备特定地设定过热温度。
为了由熔体浇铸出钢带材料，可以使用用于连续钢带浇铸的已知方法，特别是水平式和垂直式钢带浇铸。从钢带浇铸设备中出来的钢带材料可以紧接在浇铸缝隙之后具有等于或高于1200℃的离开温度。根据双辊方法工作的设备尤其可以用作钢带浇铸设备。此外也可设想的是，将连续的钢带浇铸设计为型材浇铸工艺，从而使钢带材料在整个宽度上具有可变的厚度轮廓(厚度布型)。通过连续的钢带浇铸工艺，可以最大为2.5mm、特别是最大为1.5mm的浇铸厚度来浇铸钢带材料，所述浇铸厚度是紧接在浇铸间隙之后测得的。在钢带浇铸工艺之后，通过钢带材料的低浇铸厚度可以减小在随后的热轧的工艺步骤中的轧制度。在低轧制度的情况下，可以减少必需的轧制道次的数量和/或减小必需的轧制力，这分别导致工艺可靠性的提高。
通过在高于950℃的钢带材料的起始温度下对钢带材料进行热轧，在变形过程中实现了快速再结晶，这也被称为更动态的再结晶。通过快速再结晶促进了粗晶粒组织结构的形成，粗晶粒组织结构改善了磁性钢板的非晶粒取向的磁性材料特性。钢带材料的热轧可包括精轧道次(一道精轧)和可选地至少一个粗轧道次(至少一道粗轧)，粗轧道次在精轧道次之前进行。可以根据待实现的总轧制度来确定必要的粗轧道次的数量。
精轧可以在钢带材料的在950℃至1300℃之间的起始温度下进行，特别是在钢带材料的高于1100℃的起始温度下进行。为此，在钢带材料的浇铸与精轧之间，钢带材料的温度可以保持在950℃以上、特别是在1000℃以上。为此，在钢带材料的浇铸与热轧之间，钢带材料的温度可以保持在950℃以上、特别是在1000℃以上。在此不应考虑由于钢带材料与轧制机架的工作轧辊接触而引起的温度下降。将温度保持在上述阈值以上可以特别是通过在单独的(部分)工艺步骤、钢带浇铸、粗轧和精轧之间对钢带材料进行中间加热来实现。
上文所提及的温度分别是关于钢带材料的表面温度的。
在热轧时，精轧可以以低于临界变形度的变形度进行。特别地，在轧制过程中产生的钢带材料的尺寸变化或几何形状的变化被称为变形度。临界变形度特别是是理论上为了能够进行随后的再结晶而必需的变形度。例如，对于临界变形度，所选择的变形度可以高达10％。通过将精轧道次设计为在临界变形度之下，可将晶核的数量保持在较低水平。特别地，通过钢带材料在钢带材料的高于950℃的起始温度和变形度低于临界变形度的组合，籍此有利于形成具有粗晶粒的组织结构，该组织结构改善了磁性钢板的非晶粒取向的磁性材料特性。
可以在经卷取的钢带材料所插入到的冷却结构中进行对经热轧且经卷取的钢带材料到非晶粒取向磁性钢带的冷却。加热罩或无源(被动)隔热罩可例如用作冷却结构。冷却过程的具体设计取决于不同的技术框架条件，像例如是钢带材料或卷的尺寸(厚度、宽度)、所使用的冷却结构及其尺寸。对应地，冷却结构中的冷却过程可以根据需要进行调节，特别是以在钢带材料中产生优选为80至100微米的晶粒尺寸的方式。在将经热轧且经卷取的钢带材料插入其中之后，可以通过冷却结构将钢带材料保持在900℃以上的温度下至少两分钟。这又有利于具有粗晶粒的组织结构，这改善了磁性钢板的非晶粒取向的磁性材料特性。替代地或附加地，在将经卷取的钢带材料插入冷却结构中之后，可以将钢带材料保持在850℃以上的温度下至少三分钟和/或至多四分钟。
可以紧接在卷取之后(即特别是没有时间延迟的)进行对经热轧且经卷取的钢带材料到非晶粒取向磁性钢带的接着的冷却。
该目的还通过一种特别是根据上述方法之一的、用于生产非晶粒取向的钢带材料的设备来实现，该设备包括：浇铸结构，用于连续浇铸钢带材料；精轧机架，用于钢带材料的精轧；卷取结构，用于将经热轧的钢带材料卷取成卷；以及冷却结构，用于随后将经热轧且经卷取的钢带材料冷却为非晶粒取向磁性钢带。
上述方法的优点可以类似地传递该所提出的设备，因此在这一点上，为了避免重复，请参考上述方法的以上说明。在此，该方法的各特征可以传递到本设备上；并且，反之亦然。
为了粗轧钢带材料，也称为粗轧道次，设备可具有至少一个粗轧机架，其布置在精轧机架之前。此外，设备可具有加热结构，加热结构可以对在钢带浇铸与卷取结构之间的区域中、和/或在钢带浇铸装置与精轧机机架之间的区域中、和/或在钢带浇铸装置与至少一个粗轧机架之间的区域中和/或在至少一个粗轧机架与精加机架之间的区域中的钢带材料进行加热。
此外，本设备可以具有轮廓加工结构，磁性钢带可以被馈送至该轮廓加工结构，并且轮廓加工结构可以将磁性薄钢板从钢带材料中分离出。在此，轮廓加工工作可以紧接在冷却结构之后布置。替代地，可能的是，紧接在冷却结构之后，跟随有用于平整钢带材料的平整结构，其中，该平整结构紧接在轮廓加工结构后。特别地，设备在冷却结构和轮廓加工结构之间没有任何用于钢带材料的冷轧的结构。此外，设备在冷却结构与轮廓加工结构之间特别是也不具有任何用于对钢带材料进行加热的结构，特别是不具有将钢带材料加热到300℃以上的温度的结构。
附图说明
下面参照附图阐释根据本发明的方法的可能的实施例以及根据本发明的设备的可能的实施例。附图示出：
图1示出了根据本发明的用于生产非晶粒取向磁性钢带并将其进一步加工成磁性薄钢板的方法的工艺顺序；以及
图2示意性地示出了根据本发明的用于生产非晶粒取向磁性钢带并将其进一步加工成磁性薄钢板的设备。
具体实施方式
下面一起描述在图1中借助流程图示出的方法和在图2中示出的用于生产非晶粒取向磁性钢带25及将其进一步加工成磁性薄钢板26的设备1。
用于生产非晶粒取向磁性钢带25的设备1包括钢带浇铸装置2，通过该钢带浇铸装置2、借助连续钢带浇铸工艺由熔体5浇铸钢带材料6。在当前情况下，钢带浇铸装置2是根据垂直双辊工艺设计构造的，其中，钢带材料6从由第一浇铸滚子4和第二浇铸滚子4‘形成的浇铸间隙中沿垂直方向离开。然而，也可以根据任何替代的钢带浇铸方法，特别是根据水平式钢带浇铸方法来设计构造钢带浇铸装置。在第一工艺步骤V10中，将熔体5通过分配器3引入形成在两个浇铸滚子4、4‘之间的熔体池(熔融物床)5‘中，并在随后的工艺步骤V20中，在浇铸滚子4、4‘旋转时将其浇铸成钢带材料6的形状。在此，钢带材料6以最大2.5mm，特别是最大1.5mm的浇铸厚度浇铸，该浇铸厚度直接在浇铸间隙之后测得。
在当前情况下使用的熔体是这样的钢水(钢熔体)，其具有质量比例在0.001％至0.06％之间的碳、质量比例小于7.5％的元素硅和质量比例小于4％的元素铝中的至少一个、可选地总含量高达2.135质量百分比的合金添加剂，以及其余为铁和不可避免的杂质。特别地，还可设想，熔体具有质量比例为2.0％至7.5％的硅和/或质量比例为0.1％至4％的铝。可选的合金添加剂可具有以下元素中的至少一种：最大比例为1.5％的锰、最大比例为0.1％的磷、最大比例为0.2％的锡、最大比例为0.2％的锑、最大比例为0.01％的钛、最大比例为0.05％的铌、最大比例为0.05％的钒、最大比例为0.015％的氮，最大比例为0.01％的硼，其中，所给出的质量比例是关于熔体的。
在另一工艺步骤V23中，钢带材料6被馈送到热轧工艺。其中，钢带材料6被引导为使得钢带材料6的温度保持在950℃以上，特别是在1000℃以上。在本实施例中，设备1为此包括加热单元7，加热单元7布置在钢带浇铸装置2与粗轧机架8之间。替代地，也可能的是，根据环境温度和钢带材料6的速度而将钢带材料6经过钢带浇铸装置2与粗轧机架8之间的路程选择得如此短，使得钢带材料6的温度降至950℃或1000℃以下。
在本设计构造中，热轧过程包括两个轧制步骤，粗轧道次V30和精轧道次V40。在此，初轧道次V30是可选的，并且可以根据总体上待实现的轧制度而被接纳到热轧过程中。替代地也可设想，在热轧过程中进行多于一个的粗轧道次。在粗轧道次V30中，将钢带材料6馈送至粗轧机架8，钢带材料6的起始温度大于950℃。粗轧机架8包括两个工作轧辊10、10‘，它们共同形成辊隙，钢带材料6被引导穿过该辊隙，其中，产生经粗轧的钢带材料6‘。工作轧辊10、10‘可分别以已知的方式支撑在一个或多个支撑辊9、9‘上。钢带材料6通过初轧道次V30从钢带材料6的进入厚度被轧制到经粗轧的钢带材料6‘的排出厚度。在粗轧道次V30中所产生的轧制度可例如根据热轧过程的总轧制度来选择。在粗轧道次V30中的轧制度尤其可选择为使得不超过临界的变形度。
在粗轧道次V30之后，在工艺步骤V34中将经粗轧的钢带材料6‘转运至精轧道次V40。在此，可以这样地引导经粗轧的钢带材料6‘，使得经粗轧的钢带材料6‘的温度保持在950℃之上、尤其是1000℃之上。在本设计构造中，设备1为此具有加热单元11，加热单元布置在粗轧机架8与精轧机架12之间。替代地也可设想，例如根据环境温度和经粗轧的钢带材料6‘的速度而将经粗轧的钢带材料6‘的经过在粗轧机架8与精轧机架12之间的路程选择得非常短，使得在950℃或1000℃以下不发生经粗轧的钢带材料6‘的温度下降。
在精轧道次V40中，以经粗轧的钢带材料6‘的在950℃至1300℃之间的起始温度将经粗轧的钢带材料6‘馈送到精轧机架12。精轧机架12包括两个工作轧辊14、14‘，这两个工作轧辊共同形成辊隙，经粗轧的钢带材料6‘被引导通过该辊隙，在此产生经精轧的钢带材料6“。工作轧辊14、14‘分别以已知的方式支撑在一个或多个支撑辊13、13‘上。经粗轧的钢带材料6‘通过精轧道次V40从经粗轧的钢带材料6‘的进入厚度轧制的经精轧的钢带材料6“的离开厚度。选择精轧道次V40中的所得到的轧制度，从而实现热轧过程中待实现的轧制度。在精轧道次V40中的轧制度尤其可选择为不超过临界的变形度。通过精轧道次V40，产生经热轧的钢带材料6“的小于0.8mm的厚度。
在精轧道次V40之后，在工艺步骤V45中将经精轧的钢带材料6“馈送到卷取结构16，在该卷取结构中，在工艺步骤V50中将经精轧的钢带材料6“卷取成卷17。在此，经精轧的钢带材料6“在精轧机架12与卷取结构16之间被引导，使得经精轧的钢带材料6“的温度保持在900℃以上、特别是1000℃以上。在本设计构造中，设备1为此具有加热单元15，加热单元15布置在精轧机架12与卷取结构16之间。替代地，也可以例如根据环境温度和经精轧的钢带材料6“的速度来将经精轧的钢带材料6“在精轧机架12与卷取结构16之间经过的路程(距离)选择得短，使得经精轧的钢带材料6“的温度不会降到900℃或1000℃以下。
加热单元15与另外两个加热单元7和11一起形成加热结构，其中，也可以省去加热单元7、11和15中的一个或多个。此外，替代地，也可能的是用于生产非晶粒取向钢带材料的设备包括加热结构，该加热结构由例如在钢带浇铸装置2与卷取结构16之间或在钢带浇铸装置2与精轧机架12之间延伸的加热单元组成。
在热轧过程的精轧道次V40与经精轧的钢带材料6“的卷取V50之间，既不进行经精轧的钢带材料6“的进一步变形，尤其是不进行经精轧的钢带材料6“的进一步冷变形，也不进行在先前冷却至室温之后将经精轧制的钢带材料6“重新加热至900℃以下的温度。换而言之，紧接在热轧过程的精轧道次V40之后发生经精轧的钢带材料6“的卷取V50。
在大于900℃、尤其是大于1000℃的卷取温度下将经精轧的钢带材料6“卷取为卷17。卷取结构16在此由冷却结构18包围，利用该冷却结构可以控制对经热轧且经卷取的钢带材料6“‘的冷却V60，从而在对经热轧且经卷取的钢带材料6“‘冷却之后实现磁性钢带25的所寻求的非晶粒取向的磁性特性和机械特性。
为了冷却所要选择的参数特别地取决于钢带材料的厚度(密度)和宽度。根据一种可能的方法实施方式，在冷却结构18下方这样实现将经热轧且经卷绕的钢带材料6“‘到非晶粒取向的磁性钢带25的冷却，即、使得卷绕的钢带材料6“‘在900℃的温度以上保持至少两分钟。由此，能够实现在非晶粒取向磁性钢带25中80至100μm的晶粒尺寸。
冷却(步骤)V60可完全在卷取结构16的位置处进行。替代地，可以将完全卷取的卷17与冷却结构18一起离开剧卷取结构16的位置移到储存位置，从而在那里完成已开始的冷却。由此，可以在短时间内再次释放卷取结构16，从而借助设备1产生另外的钢带材料。
在卷17完全冷却为非晶粒取向磁性钢带25之后，可以在工艺步骤V67中将卷17馈送到另一卷取结构19中，从而将非晶粒取向磁性钢带25进一步加工成磁性薄钢板26。在此，在工艺步骤V70中，通过卷取结构19将磁性钢带25从卷17退绕，并且在设备的该设计构造中，在可选的工艺步骤V78中，将其馈送至平整(矫直)结构20。在工艺步骤V80中，将磁性钢带25在两个平整辊21、21‘之间进行平整。在工序步骤V89中，将经平整的磁性钢带25‘馈送到轮廓加工结构22，轮廓加工结构包括冲头23和模具24。在工艺步骤V90中，通过冲头23和模具24以已知的方式从经平整的磁性钢带25‘分离出磁性薄钢板26。替代地，轮廓加工结构也可以根据其它的分离方法进行，例如激光切割。另外，特别可能的是，多个磁性钢带或多个磁性钢带的各条在彼此之上(彼此叠置)被引导，并且通过轮廓加工结构22而在分离步骤中将磁性薄钢板组(磁性薄钢板包)从中分离出。
附图标记列表
1 设备
2 钢带浇铸装置
3 分配器
4,4‘ 浇铸滚子
5,5‘ 熔体
6,6‘,6“,6“‘ 钢带材料
7 加热单元
8 粗轧机架
9,9‘ 支撑辊
10,10‘ 工作轧辊
11 加热单元
12 精轧机架
13,13‘ 支撑辊
14,14‘ 工作轧辊
15 加热单元
16 卷取结构
17 卷
18 冷却结构
19 卷取结构
20 平整结构
21,21‘ 平整辊
22 轮廓加工结构
23 冲头
24 模具
25,25‘ 磁性钢带
26 磁性薄钢板
V 工艺步骤。

Claims (15)

1.一种用于生产非晶粒取向磁性钢带的方法，包括以下步骤：
借助连续钢带浇铸工艺由熔体(5)浇铸(V20)出钢带材料(6)；
在所述钢带材料(6)的高于950℃的起始温度下对所述钢带材料(6)进行热轧(V30、V40)，其中产生具有小于0.8mm的厚度的经热轧的钢带材料(6“)；
将所述经热轧的钢带材料(6“)卷取(V50)为卷(17)，其中，所述卷取在所述经热轧的钢带材料(6“)的高于900℃、尤其是高于1000℃的卷取温度下进行；以及
将经热轧且经卷取的钢带材料(6“‘)冷却(V60)为非晶粒取向磁性钢带(25)。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述熔体(5)是钢水，所述熔体包括以质量百分比计的下列合金元素：
0.001％<C≤0.06％，
Si<7.5％和Al<4％中的至少一个，
可选的合金添加剂，其具有选自由Mn、P、Sn、Sb、Ti、Nb、V、N和B构成的组中的至少一个合金元素，并在总量上≤2.135％，
以及其余为铁和无法避免的杂质。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，在所述熔体(5)中，Si以质量百分比计的比例为2.0％至7.5％，并且/或者
在所述熔体(5)中，Al以质量百分比计的比例为0.1％至4％。
4.如权利要求2或3所述的方法，其特征在于，所述合金添加剂具有以下元素中的至少一种，每个元素以质量百分比计：
Mn≤1.5％，
P≤0.1％，
Sn≤0.2％，
Sb≤0.2％，
Ti≤0.01％，
Nb≤0.05％，
V≤0.05％，
N≤0.015％，以及
B≤0.01％。
5.如权利要求1至4中任一项所述的方法，其特征在于，在所述浇铸(V20)时，通过连续钢带浇铸工艺浇铸具有最大2.5mm、优选地最大1.5mm的浇铸厚度的钢带材料(6)。
6.如权利要求1至5中任一项所述的方法，其特征在于，在所述钢带材料(6)的所述浇铸(V20)与所述热轧(V30、V40)之间，将所述钢带材料(6)的温度保持(V23)在950℃以上、特别是在1000℃以上。
7.如权利要求1至6中任一项所述的方法，其特征在于，所述钢带材料(6)的所述热轧(V30、V40)包括精轧道次(V40)和可选的至少一次粗轧道次(V30)，所述粗轧道次在所述精轧道次(V40)之前进行并且产生经粗轧的钢带材料(6‘)。
8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，所述精轧道次(V40)在钢带材料(6、6‘)的950℃至1300℃之间的起始温度下进行，特别是在所述钢带材料(6、6‘)的高于1100℃的起始温度下进行。
9.如权利要求7或8所述的方法，其特征在于，在所述钢带材料(6)的所述浇铸(V20)与所述精轧(V40)之间，将所述钢带材料(6、6‘)的温度保持(V23)在或中间加热(V24)到950℃以上、特别是1000℃以上。
10.如权利要求7至9中的一项所述的方法，其特征在于，所述精轧(V40)以在临界变形度之下的变形度进行。
11.如权利要求1至10中任一项所述的方法，其特征在于，对所述经热轧且经卷取的钢带材料(6“‘)到非晶粒取向磁性钢带(25)的冷却(V60)在冷却结构(18)下进行，其中，所述经热轧且经卷取的钢带材料(6“‘)通过所述冷却结构(18)保持在900℃以上的温度下至少两分钟。
12.如权利要求1至11中任一项所述的方法，其特征在于，紧接在所述卷取(V50)之后，将所述经热轧且经卷取的钢带材料(6“‘)冷却(V60)为非晶粒取向磁性钢带(25)。
13.一种用于生产非晶粒取向钢带材料的设备，特别是用于根据如权利要求1至12中任一项所述的方法生产非晶粒取向钢带材料，所述设备包括：
钢带浇铸装置(2)，用于连续浇铸(V20)钢带材料(6)；
精轧机架(12)，用于精轧(V40)所述钢带材料(6)；
卷取结构(16)，用于将经热轧的钢带材料(6“)卷取(V50)为卷(17)，以及
冷却结构(18)，用于将经热轧且经卷取的钢带材料(6“‘)冷却(V60)为非晶粒取向磁性钢带(25)。
14.如权利要求13所述的设备，其特征在于，在所述精轧机架(12)之前布置有至少一个粗轧机架(8)，用于粗轧(V30)所述钢带材料(6)。
15.如权利要求13或14所述的设备，其特征在于，加热单元(7、11、15)能加热在以下区域中的至少一个区域中的钢带材料：在所述钢带浇铸装置(2)与所述卷取机构(16)之间的区域、在所述钢带浇铸装置(2)与所述精轧机架(12)之间的区域、在所述钢带浇铸装置(2)与所述至少一个粗轧机架(8)之间的区域、以及在所述至少一个粗轧机架(8)与所述精轧机架(12)之间的区域。
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