CN112692469A - 焊接的控制方法、控制装置、处理器和焊接系统 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种焊接的控制方法、控制装置、处理器和焊接系统。该方法包括：控制全位置管道机器人从当前全位置角度开始在管道上进行全位置扫描，每隔预定角度通过激光跟踪模块扫描一次；确定每个坡口信息对应的焊枪所在的全位置角度；启动焊接，并根据坡口信息以及对应的焊枪所在的全位置角度，控制焊机进行焊接。本方法中，根据姿态传感器、焊枪以及激光扫描模块的位置关系、预定角度以及当前全位置角度，可以得到每一个坡口信息对应的焊机所在的准确的全位置角度，即每个坡口信息与焊枪所在的全位置角度相互对应，进而根据这两个数据来控制焊接进行焊接，使得焊接的效果较好，从而解决了现有技术中焊接效果较差技术问题。

Description

焊接的控制方法、控制装置、处理器和焊接系统

技术领域

本申请涉及焊接领域，具体而言，涉及一种焊接的控制方法、控制装置、计算机可读存储介质、处理器和焊接系统。

背景技术

有现有技术中，采用全位置管道装置进行焊接，采用焊枪根据对应坡口信息焊接后，经常发现焊接的效果较差。

因此，亟需一种能够实现较好的焊接效果的方法。

在背景技术部分中公开的以上信息只是用来加强对本文所描述技术的背景技术的理解，因此，背景技术中可能包含某些信息，这些信息对于本领域技术人员来说并未形成在本国已知的现有技术。

发明内容

本申请的主要目的在于提供一种焊接的控制方法、控制装置、计算机可读存储介质、处理器和焊接系统，以解决现有技术中焊接效果较差的问题。

根据本发明实施例的一个方面，提供了一种焊接的控制方法，所述焊接采用全位置管道装置执行，所述全位置管道装置包括全位置管道机器人、姿态传感器、激光跟踪模块以及焊机，所述焊机包括焊枪，所述控制方法包括：控制所述全位置管道机器人从当前全位置角度开始在管道上进行全位置扫描，每隔预定角度通过所述激光跟踪模块扫描一次，得到每次扫描的坡口信息，并获取所述姿态传感器检测到的所述当前全位置角度以及所述预定角度，所述坡口信息包括坡口的宽度、深度以及预定中心点，所述预定中心点为坡口顶部的中心点；根据所述姿态传感器、所述焊枪以及所述激光跟踪模块的位置关系、所述预定角度以及所述当前全位置角度，确定每个所述坡口信息对应的所述焊枪所在的全位置角度；启动焊接，并根据所述坡口信息以及对应的所述焊枪所在的全位置角度，控制所述焊机进行焊接。

可选地，所述姿态传感器的中心点与所述焊枪的中心点形成的连线与所述全位置管道机器人的轴线平行，根据所述姿态传感器、所述焊枪以及所述激光跟踪模块的位置关系、所述预定角度以及所述当前全位置角度，确定每个所述坡口信息对应的所述焊枪所在的全位置角度，包括：获取预定夹角，所述预定夹角为所述焊枪和所述激光跟踪模块在所述管道上的夹角；根据所述预定夹角、所述预定角度以及所述当前全位置角度，确定每个所述坡口信息对应的所述焊枪所在的全位置角度。

可选地，获取预定夹角，包括：获取所述焊枪的中心点和所述激光跟踪模块的中心点之间的距离，得到预定距离；获取所述管道的半径；根据所述预定距离和所述管道的半径，确定所述预定夹角。

可选地，根据所述预定夹角、所述预定角度以及所述当前全位置角度，确定每个所述坡口信息对应的所述焊枪所在的全位置角度，包括：根据所述预定角度和所述当前全位置角度，确定每个坡口信息对应的所述姿态传感器检测到的全位置角度；根据所述姿态传感器检测到的所述全位置角度以及所述预定夹角，确定每个所述坡口信息对应的所述焊枪所在的全位置角度。

可选地，启动焊接，并根据所述坡口信息以及对应的所述焊枪所在的全位置角度，控制所述焊机进行焊接，包括：启动所述焊接，根据所述焊枪当前的全位置角度，确定对应的所述坡口信息；根据所述坡口信息，控制所述焊枪的位置，所述焊枪的摆动宽度的和所述焊枪的焊接速度。

根据本发明实施例的另一方面，还提供了一种焊接的控制装置，所述焊接采用全位置管道装置执行，所述全位置管道装置包括全位置管道机器人、姿态传感器、激光跟踪模块以及焊机，所述焊机包括焊枪，所述控制装置包括：第一控制单元，用于控制所述全位置管道机器人从当前全位置角度开始在管道上进行全位置扫描，每隔预定角度通过所述激光跟踪模块扫描一次，得到每次扫描的坡口信息，并获取所述姿态传感器检测到的所述当前全位置角度以及所述预定角度，所述坡口信息包括坡口的宽度、深度以及预定中心点，所述预定中心点为坡口顶部的中心点；确定单元，用于根据所述姿态传感器、所述焊枪以及所述激光跟踪模块的位置关系、所述预定角度以及所述当前全位置角度，确定每个所述坡口信息对应的所述焊枪所在的全位置角度；第二控制单元，用于启动焊接，并根据所述坡口信息以及对应的所述焊枪所在的全位置角度，控制所述焊机进行焊接。

可选地，所述姿态传感器的中心点与所述焊枪的中心点形成的连线与所述全位置管道机器人的轴线平行，所述确定单元包括：获取模块，用于获取预定夹角，所述预定夹角为所述焊枪和所述激光跟踪模块在所述管道上的夹角；第一确定模块，用于根据所述预定夹角、所述预定角度以及所述当前全位置角度，确定每个所述坡口信息对应的所述焊枪所在的全位置角度。

根据本发明实施例的又一方面，还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质包括存储的程序，其中，所述程序执行任意一种所述的方法。

根据本发明实施例的再一方面，还提供了一种处理器，所述处理器用于运行程序，其中，所述程序运行时执行任意一种所述的方法。

根据本发明实施例的另一方面，还提供了一种焊接系统，包括：全位置管道装置、一个或多个处理器，存储器以及一个或多个程序，其中，所述一个或多个程序被存储在所述存储器中，并且被配置为由所述一个或多个处理器执行，所述一个或多个程序包括用于执行任意一种所述的方法，所述全位置管道装置包括全位置管道机器人、姿态传感器、激光跟踪模块以及焊机，所述焊机包括焊枪。

在本发明实施例中，首先，控制全位置管道机器人从当前全位置角度开始在管道上进行全位置扫描，每隔预定角度通过激光跟踪模块扫描一次，可以得到每次扫描的坡口信息，并且，获取姿态传感器检测到的当前全位置角度以及预定角度，之后，根据姿态传感器、焊枪以及激光跟踪模块的位置关系、预定角度以及当前全位置角度，确定每个坡口信息对应的焊枪所在的全位置角度，最后，启动焊接，并且是根据坡口信息以及对应的焊枪所在的全位置角度来控制焊机进行焊接。发明人发现，现有技术中的焊接效果较差的原因包括：现有技术中焊枪与激光扫描模块不在同一轴线上，通过激光跟踪模块获取到的坡口信息与焊枪所在的全位置角度并不对应，这样在焊枪的焊接过程中，并不能根据其所在的全位置角度对应的坡口信息，来控制焊接的过程。而本方法中，根据姿态传感器、焊枪以及激光扫描模块的位置关系、预定角度以及当前全位置角度，可以得到每一个坡口信息对应的焊机所在的准确的全位置角度，即每个坡口信息与焊枪所在的全位置角度相互对应，进而根据这两个数据来控制焊接进行焊接，使得焊接的效果较好，从而解决了现有技术中焊接效果较差技术问题。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本申请的实施例的一种焊接的控制方法的流程示意图；

图2示出了管道的半径以及预定角度的示意图；

图3示出了根据本申请的实施例的一种焊接的控制装置的结构示意图；

图4示出了全位置管道装置的结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

11、激光跟踪模块；12、焊枪。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

应该理解的是，当元件(诸如层、膜、区域、或衬底)描述为在另一元件“上”时，该元件可直接在该另一元件上，或者也可存在中间元件。而且，在说明书以及权利要求书中，当描述有元件“连接”至另一元件时，该元件可“直接连接”至该另一元件，或者通过第三元件“连接”至该另一元件。

正如背景技术中所说的，现有技术中的焊接效果较差，为了解决上述问题，本申请的一种典型的实施方式中，提供了一种焊接的控制方法、控制装置、计算机可读存储介质、处理器和焊接系统。

根据本申请的实施例，提供了一种焊接的控制方法，上述焊接采用全位置管道装置执行，上述全位置管道装置包括全位置管道机器人、姿态传感器、激光跟踪模块以及焊机，上述焊机包括焊枪。图1是根据本申请实施例的焊接的控制方法的流程图。如图1所示，该方法包括以下步骤：

步骤S101，控制上述全位置管道机器人从当前全位置角度开始在管道上进行全位置扫描，每隔预定角度通过上述激光跟踪模块扫描一次，得到每次扫描的坡口信息，并获取上述姿态传感器检测到的上述当前全位置角度以及上述预定角度，上述坡口信息包括坡口的宽度、深度以及预定中心点，上述预定中心点为坡口顶部的中心点；

步骤S102，根据上述姿态传感器、上述焊枪以及上述激光跟踪模块的位置关系、上述预定角度以及上述当前全位置角度，确定每个上述坡口信息对应的上述焊枪所在的全位置角度；

步骤S103，启动焊接，并根据上述坡口信息以及对应的上述焊枪所在的全位置角度，控制上述焊机进行焊接。

上述的方法中，首先，控制全位置管道机器人从当前全位置角度开始在管道上进行全位置扫描，每隔预定角度通过激光跟踪模块扫描一次，可以得到每次扫描的坡口信息，并且，获取姿态传感器检测到的当前全位置角度以及预定角度，之后，根据姿态传感器、焊枪以及激光跟踪模块的位置关系、预定角度以及当前全位置角度，确定每个坡口信息对应的焊枪所在的全位置角度，最后，启动焊接，并且是根据坡口信息以及对应的焊枪所在的全位置角度来控制焊机进行焊接。发明人发现，现有技术中的焊接效果较差的原因包括：现有技术中焊枪与激光扫描模块不在同一轴线上，通过激光跟踪模块获取到的坡口信息与焊枪所在的全位置角度并不对应，这样在焊枪的焊接过程中，并不能根据其所在的全位置角度对应的坡口信息，来控制焊接的过程。而本方法中，根据姿态传感器、焊枪以及激光扫描模块的位置关系、预定角度以及当前全位置角度，可以得到每一个坡口信息对应的焊机所在的准确的全位置角度，即每个坡口信息与焊枪所在的全位置角度相互对应，进而根据这两个数据来控制焊接进行焊接，使得焊接的效果较好，从而解决了现有技术中焊接效果较差技术问题。

需要说明的是，在附图的流程图示出的步骤可以在诸如一组计算机可执行指令的计算机系统中执行，并且，虽然在流程图中示出了逻辑顺序，但是在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤。

还需要说明的是，预定角度可以为5°，还可以为10°，还可以为20°，本领域技术人员可以根据实际情况选择合适的预定角度。

还需要说明的是，每隔预定角度通过激光跟踪模块扫描一次，得到每次扫描的坡口信息，还可以同步记录一次激光跟踪模块扫描的坡口信息。

本申请的一种实施例中，上述姿态传感器的中心点与上述焊枪的中心点形成的连线与上述全位置管道机器人的轴线平行，根据上述姿态传感器、上述焊枪以及上述激光跟踪模块的位置关系、上述预定角度以及上述当前全位置角度，确定每个上述坡口信息对应的上述焊枪所在的全位置角度，包括：获取预定夹角，上述预定夹角为上述焊枪和上述激光跟踪模块在上述管道上的夹角；根据上述预定夹角、上述预定角度以及上述当前全位置角度，确定每个上述坡口信息对应的上述焊枪所在的全位置角度。该实施例中，由于姿态传感器的中心点与焊枪的中心点形成的连线与全位置管道机器人的轴线平行，可以更简单地获取预定夹角，且该实施例可以进一步准确地确定焊枪所在的全位置角度，后续可以更准确地来进行焊接。

本申请的再一种实施例中，获取预定夹角，包括：获取上述焊枪的中心点和上述激光跟踪模块的中心点之间的距离，得到预定距离；获取上述管道的半径；根据上述预定距离和上述管道的半径，确定上述预定夹角。该实施例中，可以更准确地确定预定夹角，进而根据预定夹角可以进一步准确地确定焊枪所在的全位置角度，后续可以更准确地来进行焊接。

具体地，因为焊枪与激光跟踪模块之间存在一定的距离，所在激光跟踪模块采集到的坡口信息不能直接被焊枪直接使用，要等到焊枪到达激光跟踪模块的位置处才能使用，因此，使用这样一种滞后方式来实现数据的对应，如果是平面可以直接使用激光跟踪模块和焊枪之间的距离作为滞后存储的距离，但由于管道是一个圆周面，激光跟踪模块和焊枪的距离只能算是圆周上的一根弦长，不同的管道直径下，固定弦长的所涉及到的预定夹角不同，这样可以获取不同管径下固定弦长所对应的预定夹角，如图2所示，假设A点是焊枪的中心点，B点是激光跟踪模块的中心点，则AB是圆环的弦长，管道的半径为可以OB，则cos∠B＝AB/2OB，预定夹角可以为∠AOB，∠AOB＝(90°-∠B)×2，这样可以计算出当前管道的半径下焊枪的中心点和激光跟踪模块的中心点之间的角度差，若全位置管道机器人以顺时针进行扫描时，当前激光跟踪模块采集到的坡口信息对应的预定角度为当前的角度减去∠AOB，并且，可以把激光跟踪模块采集到的坡口信息和对应的角度存储下来，可以形成激光信息和对应角度映射关系。

需要说明的是，申请人经过试验后的预定距离为88.4mm，对于不同的实际情况，预定距离不同，例如，还可能为100mm，还可能为200mm。

本申请的另一种实施例中，根据上述预定夹角、上述预定角度以及上述当前全位置角度，确定每个上述坡口信息对应的上述焊枪所在的全位置角度，包括：根据上述预定角度和上述当前全位置角度，确定每个坡口信息对应的上述姿态传感器检测到的全位置角度；根据上述姿态传感器检测到的上述全位置角度以及上述预定夹角，确定每个上述坡口信息对应的上述焊枪所在的全位置角度。该实施例中，可以更准确地确定每个坡口信息对应的焊枪所在的全位置角度。

本申请的又一种实施例中，启动焊接，并根据上述坡口信息以及对应的上述焊枪所在的全位置角度，控制上述焊机进行焊接，包括：启动上述焊接，根据上述焊枪当前的全位置角度，确定对应的上述坡口信息；根据上述坡口信息，控制上述焊枪的位置，上述焊枪的摆动宽度的和上述焊枪的焊接速度。该实施例中，根据坡口信息，可以直接控制焊枪的摆动宽度、焊枪的焊接速度以及焊枪的中心位置，进而可以进一步焊接的效果较好。

本申请实施例还提供了一种焊接的控制装置，上述焊接采用全位置管道装置执行，上述全位置管道装置包括全位置管道机器人、姿态传感器、激光跟踪模块以及焊机，上述焊机包括焊枪，需要说明的是，本申请实施例的焊接的控制装置可以用于执行本申请实施例所提供的用于焊接的控制方法。以下对本申请实施例提供的焊接的控制装置进行介绍。

图3是根据本申请实施例的焊接的控制装置的示意图。如图3所示，该装置包括：

第一控制单元10，用于控制上述全位置管道机器人从当前全位置角度开始在管道上进行全位置扫描，每隔预定角度通过上述激光跟踪模块扫描一次，得到每次扫描的坡口信息，并获取上述姿态传感器检测到的上述当前全位置角度以及上述预定角度，上述坡口信息包括坡口的宽度、深度以及预定中心点，上述预定中心点为坡口顶部的中心点；

确定单元20，用于根据上述姿态传感器、上述焊枪以及上述激光跟踪模块的位置关系、上述预定角度以及上述当前全位置角度，确定每个上述坡口信息对应的上述焊枪所在的全位置角度；

第二控制单元30，用于启动焊接，并根据上述坡口信息以及对应的上述焊枪所在的全位置角度，控制上述焊机进行焊接。

上述的装置中，第一控制单元控制全位置管道机器人从当前全位置角度开始在管道上进行全位置扫描，每隔预定角度通过激光跟踪模块扫描一次，可以得到每次扫描的坡口信息，并且，获取姿态传感器检测到的当前全位置角度以及预定角度，确定单元根据姿态传感器、焊枪以及激光跟踪模块的位置关系、预定角度以及当前全位置角度，确定每个坡口信息对应的焊枪所在的全位置角度，第二控制单元用于启动焊接，并且是根据坡口信息以及对应的焊枪所在的全位置角度来控制焊机进行焊接。发明人发现，现有技术中的焊接效果较差的原因包括：现有技术中焊枪与激光扫描模块不在同一轴线上，通过激光跟踪模块获取到的坡口信息与焊枪所在的全位置角度并不对应，这样在焊枪的焊接过程中，并不能根据其所在的全位置角度对应的坡口信息，来控制焊接的过程。而本装置中，根据姿态传感器、焊枪以及激光扫描模块的位置关系、预定角度以及当前全位置角度，可以得到每一个坡口信息对应的焊机所在的准确的全位置角度，即每个坡口信息与焊枪所在的全位置角度相互对应，进而根据这两个数据来控制焊接进行焊接，使得焊接的效果较好，从而解决了现有技术中焊接效果较差技术问题。

还需要说明的是，预定角度可以为5°，还可以为10°，还可以为20°，本领域技术人员可以根据实际情况选择合适的预定角度。

还需要说明的是，每隔预定角度通过激光跟踪模块扫描一次，得到每次扫描的坡口信息，还可以同步记录一次激光跟踪模块扫描的坡口信息。

本申请的一种实施例中，上述姿态传感器的中心点与上述焊枪的中心点形成的连线与上述全位置管道机器人的轴线平行，确定单元包括获取模块和第一确定模块，获取模块用于获取预定夹角，上述预定夹角为上述焊枪和上述激光跟踪模块在上述管道上的夹角；第一确定模块用于根据上述预定夹角、上述预定角度以及上述当前全位置角度，确定每个上述坡口信息对应的上述焊枪所在的全位置角度。该实施例中，由于姿态传感器的中心点与焊枪的中心点形成的连线与全位置管道机器人的轴线平行，可以更简单地获取预定夹角，且该实施例可以进一步准确地确定焊枪所在的全位置角度，后续可以更准确地来进行焊接。

本申请的再一种实施例中，获取模块包括第一获取子模块、第二获取子模块和第一确定子模块，第一获取子模块用于获取上述焊枪的中心点和上述激光跟踪模块的中心点之间的距离，得到预定距离；第二获取子模块用于获取上述管道的半径；第一确定子模块用于根据上述预定距离和上述管道的半径，确定上述预定夹角。该实施例中，可以更准确地确定预定夹角，进而根据预定夹角可以进一步准确地确定焊枪所在的全位置角度，后续可以更准确地来进行焊接。

具体地，因为焊枪与激光跟踪模块之间存在一定的距离，所在激光跟踪模块采集到的坡口信息不能直接被焊枪直接使用，要等到焊枪到达激光跟踪模块的位置处才能使用，因此，使用这样一种滞后方式来实现数据的对应，如果是平面可以直接使用激光跟踪模块和焊枪之间的距离作为滞后存储的距离，但由于管道是一个圆周面，激光跟踪模块和焊枪的距离只能算是圆周上的一根弦长，不同的管道直径下，固定弦长的所涉及到的预定夹角不同，这样可以获取不同管径下固定弦长所对应的预定夹角，如图2所示，假设A点是焊枪的中心点，B点是激光跟踪模块的中心点，则AB是圆环的弦长，管道的半径为可以OB，则cos∠B＝AB/2OB，预定夹角可以为∠AOB，∠AOB＝(90°-∠B)×2，这样可以计算出当前管道的半径下焊枪的中心点和激光跟踪模块的中心点之间的角度差，若全位置管道机器人以顺时针进行扫描时，当前激光跟踪模块采集到的坡口信息对应的预定角度为当前的角度减去∠AOB，并且，可以把激光跟踪模块采集到的坡口信息和对应的角度存储下来，可以形成激光信息和对应角度映射关系。

需要说明的是，申请人经过试验后的预定距离为88.4mm，对于不同的实际情况，预定距离不同，例如，还可能为100mm，还可能为200mm。

本申请的另一种实施例中，第一确定模块包括第二确定子模块和第三确定子模块，第二确定子模块用于根据上述预定角度和上述当前全位置角度，确定每个坡口信息对应的上述姿态传感器检测到的全位置角度；第三确定子模块用于根据上述姿态传感器检测到的上述全位置角度以及上述预定夹角，确定每个上述坡口信息对应的上述焊枪所在的全位置角度。该实施例中，可以更准确地确定每个坡口信息对应的焊枪所在的全位置角度。

本申请的又一种实施例中，第二控制单元包括第二确定模块和控制模块，第二确定模块用于启动上述焊接，根据上述焊枪当前的全位置角度，确定对应的上述坡口信息；控制模块用于根据上述坡口信息，控制上述焊枪的位置，上述焊枪的摆动宽度的和上述焊枪的焊接速度。该实施例中，根据坡口信息，可以直接控制焊枪的摆动宽度、焊枪的焊接速度以及焊枪的中心位置，进而可以进一步焊接的效果较好。

本申请还提供了一种焊接系统，包括全位置管道装置、一个或多个处理器，存储器以及一个或多个程序，其中，上述一个或多个程序被存储在上述存储器中，并且被配置为由上述一个或多个处理器执行，上述一个或多个程序包括用于执行任意一种上述的方法，如图4所示，上述全位置管道装置包括全位置管道机器人、姿态传感器、激光跟踪模块11以及焊机，上述焊机包括焊枪12。

上述的系统中，由于包括任意一种上述的方法，该方法中，根据姿态传感器、焊枪以及激光扫描模块的位置关系、预定角度以及当前全位置角度，可以得到每一个坡口信息对应的焊机所在的准确的全位置角度，即每个坡口信息与焊枪所在的全位置角度相互对应，进而根据这两个数据来控制焊接进行焊接，使得焊接的效果较好，从而解决了现有技术中焊接效果较差技术问题。

上述焊接的控制装置包括处理器和存储器，上述第一控制单元、确定单元和第二控制单元等均作为程序单元存储在存储器中，由处理器执行存储在存储器中的上述程序单元来实现相应的功能。

处理器中包含内核，由内核去存储器中调取相应的程序单元。内核可以设置一个或以上，通过调整内核参数来提高焊接效果。

存储器可能包括计算机可读介质中的非永久性存储器，随机存取存储器(RAM)和/或非易失性内存等形式，如只读存储器(ROM)或闪存(flash RAM)，存储器包括至少一个存储芯片。

本发明实施例提供了一种计算机可读介质，其上存储有程序，该程序被处理器执行时实现上述焊接的控制方法。

本发明实施例提供了一种处理器，上述处理器用于运行程序，其中，上述程序运行时执行上述焊接的控制方法。

本发明实施例提供了一种设备，设备包括处理器、存储器及存储在存储器上并可在处理器上运行的程序，处理器执行程序时实现至少以下步骤：

步骤S101，控制上述全位置管道机器人从当前全位置角度开始在管道上进行全位置扫描，每隔预定角度通过上述激光跟踪模块扫描一次，得到每次扫描的坡口信息，并获取上述姿态传感器检测到的上述当前全位置角度以及上述预定角度，上述坡口信息包括坡口的宽度、深度以及预定中心点，上述预定中心点为坡口顶部的中心点；

步骤S102，根据上述姿态传感器、上述焊枪以及上述激光跟踪模块的位置关系、上述预定角度以及上述当前全位置角度，确定每个上述坡口信息对应的上述焊枪所在的全位置角度；

步骤S103，启动焊接，并根据上述坡口信息以及对应的上述焊枪所在的全位置角度，控制上述焊机进行焊接。

本文中的设备可以是服务器、PC、PAD、手机等。

本申请还提供了一种计算机程序产品，当在数据处理设备上执行时，适于执行初始化有至少如下方法步骤的程序：

步骤S101，控制上述全位置管道机器人从当前全位置角度开始在管道上进行全位置扫描，每隔预定角度通过上述激光跟踪模块扫描一次，得到每次扫描的坡口信息，并获取上述姿态传感器检测到的上述当前全位置角度以及上述预定角度，上述坡口信息包括坡口的宽度、深度以及预定中心点，上述预定中心点为坡口顶部的中心点；

步骤S102，根据上述姿态传感器、上述焊枪以及上述激光跟踪模块的位置关系、上述预定角度以及上述当前全位置角度，确定每个上述坡口信息对应的上述焊枪所在的全位置角度；

步骤S103，启动焊接，并根据上述坡口信息以及对应的上述焊枪所在的全位置角度，控制上述焊机进行焊接。

在本发明的上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的技术内容，可通过其它的方式实现。其中，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如上述单元的划分，可以为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，单元或模块的间接耦合或通信连接，可以是电性或其它的形式。

上述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。

上述集成的单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可为个人计算机、服务器或者网络设备等)执行本发明各个实施例上述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、移动硬盘、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

从以上的描述中，可以看出，本申请上述的实施例实现了如下技术效果：

1)、本申请的焊接的控制方法，首先，控制全位置管道机器人从当前全位置角度开始在管道上进行全位置扫描，每隔预定角度通过激光跟踪模块扫描一次，可以得到每次扫描的坡口信息，并且，获取姿态传感器检测到的当前全位置角度以及预定角度，之后，根据姿态传感器、焊枪以及激光跟踪模块的位置关系、预定角度以及当前全位置角度，确定每个坡口信息对应的焊枪所在的全位置角度，最后，启动焊接，并且是根据坡口信息以及对应的焊枪所在的全位置角度来控制焊机进行焊接。发明人发现，现有技术中的焊接效果较差的原因包括：现有技术中焊枪与激光扫描模块不在同一轴线上，通过激光跟踪模块获取到的坡口信息与焊枪所在的全位置角度并不对应，这样在焊枪的焊接过程中，并不能根据其所在的全位置角度对应的坡口信息，来控制焊接的过程。而本方法中，根据姿态传感器、焊枪以及激光扫描模块的位置关系、预定角度以及当前全位置角度，可以得到每一个坡口信息对应的焊机所在的准确的全位置角度，即每个坡口信息与焊枪所在的全位置角度相互对应，进而根据这两个数据来控制焊接进行焊接，使得焊接的效果较好，从而解决了现有技术中焊接效果较差技术问题。

2)、本申请的焊接的控制装置，第一控制单元控制全位置管道机器人从当前全位置角度开始在管道上进行全位置扫描，每隔预定角度通过激光跟踪模块扫描一次，可以得到每次扫描的坡口信息，并且，获取姿态传感器检测到的当前全位置角度以及预定角度，确定单元根据姿态传感器、焊枪以及激光跟踪模块的位置关系、预定角度以及当前全位置角度，确定每个坡口信息对应的焊枪所在的全位置角度，第二控制单元用于启动焊接，并且是根据坡口信息以及对应的焊枪所在的全位置角度来控制焊机进行焊接。发明人发现，现有技术中的焊接效果较差的原因包括：现有技术中焊枪与激光扫描模块不在同一轴线上，通过激光跟踪模块获取到的坡口信息与焊枪所在的全位置角度并不对应，这样在焊枪的焊接过程中，并不能根据其所在的全位置角度对应的坡口信息，来控制焊接的过程。而本装置中，根据姿态传感器、焊枪以及激光扫描模块的位置关系、预定角度以及当前全位置角度，可以得到每一个坡口信息对应的焊机所在的准确的全位置角度，即每个坡口信息与焊枪所在的全位置角度相互对应，进而根据这两个数据来控制焊接进行焊接，使得焊接的效果较好，从而解决了现有技术中焊接效果较差技术问题。

3)、本申请的焊接系统，由于包括任意一种上述的方法，该方法中，根据姿态传感器、焊枪以及激光扫描模块的位置关系、预定角度以及当前全位置角度，可以得到每一个坡口信息对应的焊机所在的准确的全位置角度，即每个坡口信息与焊枪所在的全位置角度相互对应，进而根据这两个数据来控制焊接进行焊接，使得焊接的效果较好，从而解决了现有技术中焊接效果较差技术问题。

以上上述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种焊接的控制方法，其特征在于，所述焊接采用全位置管道装置执行，所述全位置管道装置包括全位置管道机器人、姿态传感器、激光跟踪模块以及焊机，所述焊机包括焊枪，所述控制方法包括：

控制所述全位置管道机器人从当前全位置角度开始在管道上进行全位置扫描，每隔预定角度通过所述激光跟踪模块扫描一次，得到每次扫描的坡口信息，并获取所述姿态传感器检测到的所述当前全位置角度以及所述预定角度，所述坡口信息包括坡口的宽度、深度以及预定中心点，所述预定中心点为坡口顶部的中心点；

根据所述姿态传感器、所述焊枪以及所述激光跟踪模块的位置关系、所述预定角度以及所述当前全位置角度，确定每个所述坡口信息对应的所述焊枪所在的全位置角度；

启动焊接，并根据所述坡口信息以及对应的所述焊枪所在的全位置角度，控制所述焊机进行焊接。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述姿态传感器的中心点与所述焊枪的中心点形成的连线与所述全位置管道机器人的轴线平行，

根据所述姿态传感器、所述焊枪以及所述激光跟踪模块的位置关系、所述预定角度以及所述当前全位置角度，确定每个所述坡口信息对应的所述焊枪所在的全位置角度，包括：

获取预定夹角，所述预定夹角为所述焊枪和所述激光跟踪模块在所述管道上的夹角；

根据所述预定夹角、所述预定角度以及所述当前全位置角度，确定每个所述坡口信息对应的所述焊枪所在的全位置角度。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，获取预定夹角，包括：

获取所述焊枪的中心点和所述激光跟踪模块的中心点之间的距离，得到预定距离；

获取所述管道的半径；

根据所述预定距离和所述管道的半径，确定所述预定夹角。

4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，根据所述预定夹角、所述预定角度以及所述当前全位置角度，确定每个所述坡口信息对应的所述焊枪所在的全位置角度，包括：

根据所述预定角度和所述当前全位置角度，确定每个坡口信息对应的所述姿态传感器检测到的全位置角度；

根据所述姿态传感器检测到的所述全位置角度以及所述预定夹角，确定每个所述坡口信息对应的所述焊枪所在的全位置角度。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的方法，其特征在于，启动焊接，并根据所述坡口信息以及对应的所述焊枪所在的全位置角度，控制所述焊机进行焊接，包括：

启动所述焊接，根据所述焊枪当前的全位置角度，确定对应的所述坡口信息；

根据所述坡口信息，控制所述焊枪的位置，所述焊枪的摆动宽度的和所述焊枪的焊接速度。

6.一种焊接的控制装置，其特征在于，所述焊接采用全位置管道装置执行，所述全位置管道装置包括全位置管道机器人、姿态传感器、激光跟踪模块以及焊机，所述焊机包括焊枪，所述控制装置包括：

第一控制单元，用于控制所述全位置管道机器人从当前全位置角度开始在管道上进行全位置扫描，每隔预定角度通过所述激光跟踪模块扫描一次，得到每次扫描的坡口信息，并获取所述姿态传感器检测到的所述当前全位置角度以及所述预定角度，所述坡口信息包括坡口的宽度、深度以及预定中心点，所述预定中心点为坡口顶部的中心点；

确定单元，用于根据所述姿态传感器、所述焊枪以及所述激光跟踪模块的位置关系、所述预定角度以及所述当前全位置角度，确定每个所述坡口信息对应的所述焊枪所在的全位置角度；

第二控制单元，用于启动焊接，并根据所述坡口信息以及对应的所述焊枪所在的全位置角度，控制所述焊机进行焊接。

7.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述姿态传感器的中心点与所述焊枪的中心点形成的连线与所述全位置管道机器人的轴线平行，

所述确定单元包括：

获取模块，用于获取预定夹角，所述预定夹角为所述焊枪和所述激光跟踪模块在所述管道上的夹角；

第一确定模块，用于根据所述预定夹角、所述预定角度以及所述当前全位置角度，确定每个所述坡口信息对应的所述焊枪所在的全位置角度。

8.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质包括存储的程序，其中，所述程序执行权利要求1至5中任意一项所述的方法。

9.一种处理器，其特征在于，所述处理器用于运行程序，其中，所述程序运行时执行权利要求1至5中任意一项所述的方法。

10.一种焊接系统，其特征在于，包括：全位置管道装置、一个或多个处理器，存储器以及一个或多个程序，其中，所述一个或多个程序被存储在所述存储器中，并且被配置为由所述一个或多个处理器执行，所述一个或多个程序包括用于执行权利要求1至5中任意一项所述的方法，所述全位置管道装置包括全位置管道机器人、姿态传感器、激光跟踪模块以及焊机，所述焊机包括焊枪。

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