CN101433997A

CN101433997A - 无轨式自保护全位置自动焊接装置及其焊接工艺

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Publication number: CN101433997A
Application number: CNA2008102326645A
Authority: CN
Inventors: 周林; 张育林; 盛连才; 袁文德; 杨党辉
Original assignee: Sinohydro Bureau 3 Co Ltd
Current assignee: Sinohydro Bureau 3 Co Ltd; Sinohydro Bureau 2 Co Ltd; Sinohydro Corp Engineering Bureau 15 Co Ltd
Priority date: 2008-12-15
Filing date: 2008-12-15
Publication date: 2009-05-20
Anticipated expiration: 2028-12-15
Also published as: CN101433997B

Abstract

本发明公开了一种无轨式自保护全位置自动焊接装置及其焊接工艺，其装置包括全位置自动焊接机器人、由全位置自动焊接机器人带动进行焊接的半自动自保护焊机及送丝机。其焊接工艺包括以下步骤：在焊接接头边缘粘贴光电跟踪导向用的导向线；通过光电跟踪装置扫描焊接接头的焊口断面尺寸及焊口断面与导向线的相对位置，并进行自动模糊记忆；根据扫描结果向控制系统中输入焊接工艺参数，或由控制系统自动选取焊接工艺参数，并进行自动模糊记忆；控制系统控制行走小车沿导向线行走，通过固定在行走小车上的半自动自保护焊机的焊枪焊接。本发明结构合理且操作简便，在保证获得优良焊接接头的同时，也能提高焊接效率，降低劳动强度且节约工程成本。

Description

无轨式自保护全位置自动焊接装置及其焊接工艺

技术领域

本发明涉及一种自动焊接装置及其焊接工艺，尤其是涉及一种无轨式自保护全位置自动焊接装置及其焊接工艺。

背景技术

现有的大口径管道、球罐自动焊装置存在以下缺陷和不足：1、无论磁座吸盘或负压式吸盘焊接装置，在其焊接过程中均离不开轨道，而实际操作过程中轨道安装非常不方便，既费工费时，又影响现场焊接作业；另外，在用轨道作导向时，要求焊口装配精度高，对于大口径管道以及球罐即储罐的对装中很难做到，最终使得上述焊接装置地推广使用受到了很大限制。2、现有的自动焊装置普遍都是在停止焊接后，即无焊接电流的情况下，自动停止送丝，其缺点是熄弧后焊丝易粘在焊口的收弧处，因而事后需进一步进行处理。3、现有自动焊装置在焊接时，大多都采用气保护焊或双保护焊，因而其焊接过程需使用大量的辅助焊接材料如CO2、Ar气等，对于防风能力相对不够强，特别是在偏远地区，其气体采购及运输均非常困难，因而上述焊接装置的使用范围受到很大限制。

相应在大口径管道或储罐的现场安装焊接中，国内目前主要运用焊条电弧焊或半自动焊接工艺，全位置自动焊虽有应用，但主要用在以下场合：第一、较小口径厚壁管焊接，主要采用轨道式全位置自动焊，应用范围一般为制造工厂；第二、大口径厚壁管的自动焊接，在平焊、立焊、横焊中也均有成功的应用；第三、较小口径厚壁管和大口径厚壁管的焊接中，除埋弧自动焊外，采用的是气保护焊或双保护焊，并且为有轨导向操作，这类焊接方法有其自身不可克服的缺欠；第四、大口径厚壁管的自保护焊，国内外现在最好的发展水平为西气东输中应用的自保护半自动焊；由于西气东输线路工程用钢管的强度等级较高，管径和壁厚较大，所以线路施工以自动焊和半自动焊为主，焊条电弧焊为辅。上述焊接场合所使用的主要焊接方法有熔化极气体保护电弧焊(GTAW)，自保护药芯焊丝电弧焊(FCAW)和焊条电弧焊(SMAW)。综上，其自动焊方法有：1、内焊机根部焊+自动外焊机填充和盖面焊；2、STT气保护半自动焊部根焊+自动外焊机填充和盖面焊；3、纤维素焊条电弧焊根部焊+外焊机自动焊填充和盖面焊。这几种焊接方法的区别在于根部焊方法的不同。上述焊接方法中：a、自动焊采用的是气保护或双保护焊；b、自动根焊机不适用于直径大的管径；c、根焊设备比较笨重；d、用药芯焊丝自保护只进行了半自动焊。

综上，上述自动焊方法存在以下某项或多项的不足和/或使用条件的限制：①只适用于管径不大的管道焊接；②只适用于工件能进行滚动的焊接；③适用于工厂制造；④使用的辅助焊接材料(CO₂、Ar气等)较多，野外偏远地区的采购管理不便；⑤根焊机等设备较笨重；⑥无自动焊口识别跟踪系统，且采用轨道导向，故对焊口的装配精度要求较高，且不适合于曲线焊缝的焊接；⑦焊前需敷设轨道，工艺程序复杂，效率相对较低、成本较高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种无轨式自保护全位置自动焊接装置及其焊接工艺，其结构合理且操作简便，在保证获得优良焊接接头的同时，也能提高焊接效率，降低劳动强度且节约工程成本。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种无轨式自保护全位置自动焊接装置，其特征在于：包括全位置自动焊接机器人、由全位置自动焊接机器人带动进行焊接的半自动自保护焊机以及与半自动自保护焊机相接的送丝机，所述全位置自动焊接机器人包括控制系统、与所述控制系统相接的光电跟踪装置及其反馈装置、由所述控制系统进行控制的行走小车、对所述行走小车进行驱动的驱动机构以及将所述行走小车粘附固定在其所移动通道上的磁吸装置，所述半自动自保护焊机的焊枪固定在全位置自动焊接机器人的行走小车上。

所述送丝机内部设置有与送丝通断电路相配合使用的延时断弧电路。

所述全位置自动焊接机器人为BIPT-5型焊接机器人，半自动自保护焊机为MPS-500半自动自保护焊机，送丝机为XG—90送丝机。

所述延时断弧电路包括光电耦合器，所述光电耦合器由一发光二极管和一三极管组成；所述半自动自保护焊机的正负电源端分别与送丝机的正负电源端相接且半自动自保护焊机的电源电压为15V；

所述发光二极管的阴极接送丝机的负电源端，发光二极管D0的阳极经电阻R2后接启动开关K1，所述启动开关K1的另一端接至送丝机的正电源端，发光二极管D0的阴极分别经电阻R3和二极管D2后接极性电容C1的正极端，所述极性电容C1的负极端接地；所述三极管的集电极经二极管D1后接设置在送丝机内部的送丝通断开关且其集电极经电阻R1后接设置在送丝机内部的一正+12V电压端，所述三极管的发射极接地。

所述半自动自保护焊机的焊枪为直焊枪。

一种无轨式自保护全位置自动焊接装置的焊接工艺，其特征在于该工艺包括以下步骤：

步骤一、在被焊接件的焊接接头边缘粘贴全位置自动焊接机器人光电跟踪导向用的导向线；

步骤二、全位置自动焊接机器人通过所述光电跟踪装置跟踪所述导向线并扫描焊接接头的焊口断面尺寸以及所述焊口断面与导向线的相对位置，并进行自动模糊记忆；

步骤三、根据所述光电跟踪装置的扫描结果向所述控制系统中输入焊接工艺参数，或者由所述控制系统根据光电跟踪装置的扫描结果自动选取焊接工艺参数，并进行自动模糊记忆；

所输入或自动选取的焊接工艺参数为：所用焊接材料为自保护焊丝；焊接电流175250A；焊接电压为17.0～19.5V；送丝速度为90～135cm/min；焊接速度为5.6～20cm/min；焊丝外伸长度为17～25mm；摆幅方式为直线、“之”字型和带点“之”字型；停留时间为0～100ms；

步骤四、通过操作所述控制系统控制全位置自动焊接机器人的行走小车沿所述导向线行走，通过固定在所述行走小车上的半自动自保护焊机(2)进行焊接，其焊接过程包括以下步骤：

(a)对所述焊口进行清洁和预热后，按步骤三中所记忆的工艺参数进行根焊；

(b)人为调整工艺参数或由所述控制系统自动选取工艺参数进行填充层焊接，直至焊至焊口深度为0.5～3.0mm处；

(c)人为调整工艺参数或由所述控制系统自动选取工艺参数进行盖面层的排道与焊接。

步骤一中所述的被焊接件为直径

2500mm且壁厚δ≥3.0mm的磁性材料制大口径管道或储罐。

步骤一中所述被焊接件的材料为SUMI TEN510-TMC钢，步骤三中所述的自保护焊丝为JC-29Ni1且其直径为

2.0mm。

步骤一中所述被焊接件的材料为SUMITEN610-TMC钢，步骤三中所述的自保护焊丝为直径

2.0mm的自保护焊丝JC-30或直径

5/64″mm的自保护焊丝E71T8-K6。

步骤(a)中所述的根焊为单道焊，步骤(b)中的填充层焊接为单道和多道焊，步骤(c)中所述的盖面焊为单道或多道焊。

本发明与现有技术相比具有以下优点，1、适合于任何位置的焊接。解决了埋弧焊焊接位置受限的问题。2、采用自保护焊的焊接方法，不使用气体，从而解决了气体保护焊和双保护焊在横焊、立焊、仰焊特别是仰焊位置易堵塞焊枪的问题。3、采用无导轨光电跟踪技术，操作灵活。从而解决了过去自动焊采用的导轨跟踪无法进行曲线焊缝的焊接问题、大管径弯管环缝的焊接问题；不同于导轨式自动焊，对焊口接头的加工没有特别的要求，使现场的装配易于满足。4、设备的重量轻，操作系统仅有22kg，适合于现场安装作业；而工厂广泛应用的自动焊设备，往往最轻几百公斤，有些设备则重达几吨。5、使用的材料品种单一，不使用保护气体，便于偏远地区施工现场的材料采购和管理。6、操作简单，易于掌握。在焊接规范确定后，一般人员一个工作日即可掌握，减少了大量的费时、费力、费钱的培训工作。7、生产效率高，约为手工电弧焊的3～5倍，可以大量的节约人工成本。8、材料的使用效率高，焊条电弧焊的熔敷率在48％～60％之间。如果采用自保护全位置自动焊，使用Φ2.0mm的焊丝，其熔敷效率则在78％～81％之间。9、属机械操作，焊接时热输入量即线能量易于控制，且焊缝成型美观，易于保证焊缝接头质量。10、焊接电压低，在250A焊接电流时，只有17～19V，是其它焊接方法的60％左右，节约能源。11、焊接电压低，避免了触电伤亡。因是机械操作，无需人员连续地近距离对熔池进行观察，有利于焊工的身体健康。12、适用范围广，适用于直径≥2500mm、厚度δ≥3.0mm磁性材料制的大口径管道或储罐，并且适用于厚度不小于3mm的磁性材料的V、双V、U、T、I等不同坡口形式的焊接，能够进行平面或曲面的任意位置(全位置)和任意方向进行打底、填充和盖面焊接，即能在直线、平面曲线、弧面曲线、球面曲线等进行直线或曲线焊口的焊接，具体是能够进行上向、下向、倾斜上向、倾斜下向等不同焊接方向的焊接及进行平焊、横焊、立焊、仰焊等任意焊接位置的焊接。13、本发明的焊接工艺参数为模糊记忆，因而在采用该工艺方法时，当给予开始焊接指令，却无焊接工艺参数的指令，则设备可根据已经焊接过的最相近的焊口断面焊接时所记忆的参数进行焊接。综上，本发明具有适用广泛、操作灵活、易于掌握、管理方便、效率高、能耗低、坡口无特别装配及加工要求、焊接质量优良、劳动强度低、生产安全性好、有利于职工的身心健康等众多优点；随着生产的人工工资不断上涨的影响，效率的优势将会突显出来，随着材料及设备生产的发展及批量化生产，其价格必将大量降低，工程成本也必将大为降低。在将来的野外偏远地区现场施工中，必将得到广泛地应用。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明所用无轨式自保护全位置自动焊接装置的结构示意图。

图2为本发明延时断弧电路的电路原理图。

图3为本发明第一实施方式所用被焊接件焊缝的结构示意图。

图4为本发明第二实施方式所用被焊接件焊缝的结构示意图。

附图标记说明：

1—全位置自动焊接机器人；2—半自动自保护焊机；3—送丝机；

4—被焊接件； 5—根焊焊缝； 6—填充层焊缝；

7—盖面焊焊缝； 8—背缝焊焊缝。

具体实施方式

实施例1

如图1所示，本发明所用无轨式自保护全位置自动焊接装置包括全位置自动焊接机器人1、由全位置自动焊接机器人1带动进行焊接的半自动自保护焊机2以及与半自动自保护焊机2相接的送丝机3。其中，所述全位置自动焊接机器人1包括控制系统、与所述控制系统相接的光电跟踪装置及其反馈装置、由所述控制系统进行控制的行走小车、对所述行走小车进行驱动的驱动机构以及将所述行走小车粘附固定在其所移动通道上的磁吸装置，所述半自动自保护焊机2的焊枪固定在全位置自动焊接机器人1的行走小车上。所述送丝机3内部设置有与送丝通断电路相配合使用的延时断弧电路。本实施例中，所述全位置自动焊接机器人1为BIPT-5型焊接机器人，半自动自保护焊机2为MPS-500半自动自保护焊机，送丝机3为XG—90送丝机，并且所述半自动自保护焊机2的焊枪为直焊枪。

结合图2，所述延时断弧电路包括光电耦合器，所述光电耦合器由一发光二极管和一三极管组成；所述半自动自保护焊机2的正负电源端分别与送丝机3的正负电源端相接且半自动自保护焊机2的电源电压为15V。所述发光二极管的阴极接送丝机3的负电源端，发光二极管D0的阳极经电阻R2后接启动开关K1，所述启动开关K1的另一端接至送丝机3的正电源端，发光二极管D0的阴极分别经电阻R3和二极管D2后接极性电容C1的正极端，所述极性电容C1的负极端接地；所述三极管的集电极经二极管D1后接设置在送丝机3内部的送丝通断开关且其集电极经电阻R1后接设置在送丝机3内部的一正+12V电压端，所述三极管的发射极接地。所述光电耦合器为TLP521-1光电耦合器即芯片U1。

在MPS-500半自动自保护焊机停止焊接时，送丝通断开关断开停止送丝，但此时，电阻R3和极性电容C1中还存有电量，该部分电量则持续给MPS-500半自动自保护焊机进行供电，从而实现了延时断弧功能，防止在焊接结束时，焊丝扎进熔池，最终使得所述行走小车不能移动。

结合图3，所述无轨式自保护全位置自动焊接装置的焊接工艺，包括以下步骤：

步骤一、在被焊接件4的焊接接头边缘粘贴全位置自动焊接机器人1光电跟踪导向用的导向线。所述被焊接件4为直径

≥2500mm且壁厚δ≥3.0mm的磁性材料制大口径管道或储罐。本实施例中，所述被焊接件4的材料为SUMITEN510-TMC钢。

步骤二、全位置自动焊接机器人1通过所述光电跟踪装置跟踪所述导向线并扫描焊接接头的焊口断面尺寸以及所述焊口断面与导向线的相对位置，并进行自动模糊记忆。

所输入或自动选取的焊接工艺参数为：所用焊接材料为自保护焊丝；焊接电流175～250A；焊接电压为17.0～19.5V；送丝速度为90～135cm/min；焊接速度为5.6～20cm/min；焊丝外伸长度为17～25mm；摆幅方式为直线、“之”字型和带点“之”字型；停留时间为0～100ms。本实施例中，本步骤中所述的自保护焊丝为JC-29Ni1且其直径为2.0mm。

步骤四、通过操作所述控制系统控制全位置自动焊接机器人1的行走小车沿所述导向线行走，通过固定在所述行走小车上的半自动自保护焊机2的焊枪进行焊接，其焊接过程包括以下步骤：

第一、对所述焊口进行清洁和预热后，按步骤三中所记忆的工艺参数进行根焊，形成根焊焊缝5；本步骤中所述的根焊为单道焊。

第二、人为调整工艺参数或由所述控制系统自动选取工艺参数进行填充层焊接，直至焊至焊口深度为0.5～3.0mm处，形成填充层焊缝6；本步骤中的填充层焊接为单道和多道焊。本实施例中，本步骤中的填充层焊接为单道和双道焊。

第三、人为调整工艺参数或由所述控制系统自动选取工艺参数进行盖面层的排道与焊接，形成盖面焊焊缝7；本步骤中所述的盖面焊为单道或多道焊。本实施例中，本步骤中所述的盖面焊为双道焊。

本实施例中，先按常规机械加工工艺在被焊接件4上加工坡口，被焊接件4的材料为SUMITEN510-TMC控轧钢，被焊接件4为管壁厚度为16mm且管直径为Φ3100mm的大口径管道，被焊接件4的焊接接口即焊口中间有一条环缝，其坡口为内坡口且坡口角度为60⁰，所述坡口处的钝边为0～2mm，坡口间隙为0～2mm。

具体焊接之前进行划线、下料、压头、卷制、拼装、焊前检验等且按DL/T5017规范进行，以保证所焊接大口径管道管节的切割、打磨、直边、间隙以及错边的质量。

具体焊接时，将所焊接大口径管道的管节立式放置(管轴线垂直地面)待焊，焊接接头处于横焊位置；接着对焊接接头进行常规的清理和检查，粘贴导向跟踪线即导向线；之后安装调试设备，通过全位置自动焊接机器人1的光电跟踪装置扫描焊接接头的坡口断面，并由全位置自动焊接机器人1的控制系统进行模糊记忆。

根据扫描结果，人为给定焊接工艺参数，进行焊接。具体焊接工艺参数如下：焊接材料型号：自保护焊丝JC-29Ni1(本自保护焊丝在AWSA5.29-2005中记录为“E71T8-Nil”)，其焊丝直径为2.0mm，焊接电流为200～225A，焊接电压为18.5～19.5V，送丝速度为90～110cm/min，焊接速度为14～20cm/min，焊丝外伸长度为17～25mm，摆幅方式为直线或“之”字型，停留时间为10～30ms。具体焊接过程中，采用多层多道焊接方式进行焊接，一道焊接完成后，连续进行第二道的焊接。待被焊接件4正面焊接完成后，再对背面进行碳弧气刨清根和打磨，检查无缺陷后，按上述步骤进行背缝焊接，形成背缝焊焊缝8。

实施例2

结合图4，本实施例中，步骤一中所述被焊接件4的材料为SUMITEN610-TMC钢，步骤三中所述的自保护焊丝为直径

2.0mm的自保护焊丝JC-30或直径

5/64″mm的自保护焊丝E71T8-K6。

首先，按常规机械加工工艺在被焊接件4上加工坡口，被焊接件4的材料为SUMITEN610-TMC控轧钢，被焊接件4为管壁厚度为50mm且管直径为4000mm的大口径管道，其坡口为不对称双面V型坡口，外坡口深度为6mm，其余深度全部为内坡口。坡口角度为60⁰，所述坡口处的钝边为0～2mm，坡口间隙为0～2mm。将大口径管道管节水平放置(管轴线平行地面)，进行钢管环缝的全位置焊接。考虑上人、上设备及管节本身的刚度问题，在管道翻身之前，在管节的两个管口，焊接支撑做脚手架。

首先，进行内坡口焊接，焊接从底中开始，沿焊口至右中再至顶中，一般超过100～200mm，进行上向爬坡立焊和爬坡仰焊。反向由顶中至左中再至底中，进行下向爬坡立焊和爬坡仰焊。直至焊满内坡口，进行背缝的清根打磨，再进行背缝的焊接。最终形成根焊焊缝5、填充层焊缝6、盖面焊焊缝7和背缝焊焊缝8。

扫描完成后，根据所扫描的坡口断面尺寸，由手控装置给定焊接工艺参数。如果不给定焊接工艺参数，直接命令焊接，则设备将根据模糊记忆，自动选取已经存储的坡口断面最相近的焊接工艺参数进行焊接。在焊接过程中，可根据人员的监测情况，随时进行工艺参数的调整。具体焊接工艺参数如下：焊接材料型号为JC-30且焊丝直径2.0mm，或为E71T8-K6且焊丝直径为

5/64″mm，焊接电流为190～250A，焊接电压为17.5～24.0V，送丝速度为90～135cm/min，焊接速度为5.6～20cm/min，焊丝外伸长度为20～25mm，摆幅方式为“之”字型或带点“之”字型，停留时间为0～100ms。本实施例中，其余工艺步骤与实施例1相同。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims

1.一种无轨式自保护全位置自动焊接装置，其特征在于：包括全位置自动焊接机器人(1)、由全位置自动焊接机器人(1)带动进行焊接的半自动自保护焊机(2)以及与半自动自保护焊机(2)相接的送丝机(3)，所述全位置自动焊接机器人(1)包括控制系统、与所述控制系统相接的光电跟踪装置及其反馈装置、由所述控制系统进行控制的行走小车、对所述行走小车进行驱动的驱动机构以及将所述行走小车粘附固定在其所移动通道上的磁吸装置，所述半自动自保护焊机(2)的焊枪固定在全位置自动焊接机器人(1)的行走小车上。

2.按照权利要求1所述的无轨式自保护全位置自动焊接装置，其特征在于：所述送丝机(3)内部设置有与送丝通断电路相配合使用的延时断弧电路。

3.按照权利要求2所述的无轨式自保护全位置自动焊接装置，其特征在于：所述全位置自动焊接机器人(1)为BIPT-5型焊接机器人，半自动自保护焊机(2)为MPS-500半自动自保护焊机，送丝机(3)为XG—90送丝机。

4.按照权利要求3所述的无轨式自保护全位置自动焊接装置，其特征在于：所述延时断弧电路包括光电耦合器，所述光电耦合器由一发光二极管和一三极管组成；所述半自动自保护焊机(2)的正负电源端分别与送丝机(3)的正负电源端相接且半自动自保护焊机(2)的电源电压为15V；

所述发光二极管的阴极接送丝机(3)的负电源端，发光二极管D0的阳极经电阻R2后接启动开关K1，所述启动开关K1的另一端接至送丝机(3)的正电源端，发光二极管D0的阴极分别经电阻R3和二极管D2后接极性电容C1的正极端，所述极性电容C1的负极端接地；所述三极管的集电极经二极管D1后接设置在送丝机(3)内部的送丝通断开关且其集电极经电阻R1后接设置在送丝机(3)内部的一正+12V电压端，所述三极管的发射极接地。

5.按照权利要求1至4中任一项权利要求所述的无轨式自保护全位置自动焊接装置，其特征在于：所述半自动自保护焊机(2)的焊枪为直焊枪。

6.一种权利要求1所述的无轨式自保护全位置自动焊接装置的焊接工艺，其特征在于该工艺包括以下步骤：

步骤一、在被焊接件(4)的焊接接头边缘粘贴全位置自动焊接机器人(1)光电跟踪导向用的导向线；

步骤二、全位置自动焊接机器人(1)通过所述光电跟踪装置跟踪所述导向线并扫描焊接接头的焊口断面尺寸以及所述焊口断面与导向线的相对位置，并进行自动模糊记忆；

所输入或自动选取的焊接工艺参数为：所用焊接材料为自保护焊丝；焊接电流175～250A；焊接电压为17.0～19.5V；送丝速度为90～135cm/min；焊接速度为5.6～20cm/min；焊丝外伸长度为17～25mm；摆幅方式为直线、“之”字型和带点“之”字型；停留时间为0～100ms；

步骤四、通过操作所述控制系统控制全位置自动焊接机器人(1)的行走小车沿所述导向线行走，通过固定在所述行走小车上的半自动自保护焊机(2)的焊枪进行焊接，其焊接过程包括以下步骤：

7.按照权利要求6所述的无轨式自保护全位置自动焊接工艺，其特征在于：步骤一中所述的被焊接件(4)为直径

且壁厚δ≥3.0mm的磁性材料制大口径管道或储罐。

8.按照权利要求6或7所述的无轨式自保护全位置自动焊接工艺，其特征在于：步骤一中所述被焊接件(4)的材料为SUMI TEN510-TMC钢，步骤三中所述的自保护焊丝为JC-29Ni1且其直径为

。

9.按照权利要求6或7所述的无轨式自保护全位置自动焊接工艺，其特征在于：步骤一中所述被焊接件(4)的材料为SUMITEN610-TMC钢，步骤三中所述的自保护焊丝为直径

2.0mm的自保护焊丝JC-30或直径

″mm的自保护焊丝E71T8-K6。

10.按照权利要求6或7所述的无轨式自保护全位置自动焊接工艺，其特征在于：步骤(a)中所述的根焊为单道焊，步骤(b)中的填充层焊接为单道和多道焊，步骤(c)中所述的盖面焊为单道或多道焊。