CN108856991A - 一种适用于引水压力管道的全自动熔化极气体保护下向焊接方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种适用于引水压力管道的全自动熔化极气体保护下向焊接方法，它包括以下步骤：将待焊接相连的第一管节和第二管节安装并组装完成；布设内侧焊接轨道；布置焊接小车，将焊接小车与焊接电源相连，送丝机构、推拉丝焊枪就位装配；使用操控盒使焊接小车在内侧焊接轨道上试运行；启动焊接小车并采用全自动熔化极气体保护焊对焊接坡口内侧焊缝的焊接；用砂轮机进行局部修磨；布设外侧焊接轨道；将焊接小车与焊接电源相连，送丝机构、推拉丝焊枪就位装配；启动焊接小车并采用全自动熔化极气体保护焊对焊接坡口外侧焊缝的焊接。该方法的实施提高了工程施工效率、质量可靠、自动化高，其经济效益和社会效益是巨大的。

Description

一种适用于引水压力管道的全自动熔化极气体保护下向焊接 方法

技术领域

本发明涉及了一种全自动熔化极气体保护下向焊接的方法，采用全自动向下立焊的方法，适用于引水压力管道的全位置焊接，焊接效率高，焊接质量可靠、焊缝成形美观。属于管道施工自动化焊接技术领域。

背景技术

金属管道的焊接常用的方法有焊条电弧焊(SMAW)、埋弧焊(SAW)、钨极气体保护焊(GTAW)、熔化极气体保护焊(GMAW)、药芯焊丝电弧焊(FCAW)等。焊条电弧焊的优点是设备简单、轻便、操作灵活，可以适用于维修及装配中的短缝的焊接，特别是可以适用干难以达到的部位的焊接。缺点就是对焊工操作技术要求高，焊工培训费用大，劳动条件差，生产效率低。埋弧焊与焊条电弧焊相比，其最大的优点就是焊缝质量高，焊接速度快，劳动条件好；适用于大型工件的直缝及环缝的焊接，并且多采用机械化焊接；缺点是只适用于平缝和角缝的焊接。钨极气体保护焊由于能很好的控制热输入，它是薄板金属和打底焊的一种极好方法；这种焊接方法的焊接质量高，但与其他电弧焊相比，其焊接速度较慢、生产成本高、受周围气流的影响较大，不适于室外操作。熔化极气体保护焊包括熔化极惰性气体保护焊(国际上简称MIG焊)和熔化极活性气体保护焊(国际上简称MAG焊)，熔化极气体保护焊主要优点是可以方便地进行各种位置的焊接，同时也具有焊接速度较快、熔敷率较高等优点。药芯焊丝电弧焊是熔化极气体保护焊的一种，其所使用的焊丝是药芯焊丝，焊丝的芯部装有各种组成成分的药粉；药芯焊丝电弧焊有以下优点：焊接工艺性能好，焊道成型美观；熔敷速度快、生产率高，可以进行连续地自动、半自动焊接；缺点是制造设备复杂、制造工艺技术要求高、药芯焊丝保管要求高和焊丝很容易受潮，因此成本高。

因为管道焊接的是要做周向运动，传统焊条电弧焊和半自动气体保护焊，是从六点起弧，采用向上焊接的方式，分段对称进行，6点→3点→12点/6点→9点→12点。

发明内容

本发明主要是为常用的气体保护焊方法提供一种适用于引水压力管道的全自动熔化极气体保护下向焊接方法，此焊接采用实芯焊丝的熔化极气体保护焊，通过全自动焊接小车采用下向焊的方式来实现，进而有效的提高了施工效率和焊接质量，改善了作业环境，实现自动化焊接。

为了解决上述技术问题，本发明提出以下技术方案：一种适用于引水压力管道的全自动熔化极气体保护下向焊接方法，它包括以下步骤：

Step1：将待焊接相连的第一管节和第二管节安装并组装完成，并将待焊接的焊接坡口清理干净；

Step2：在第一管节和第二管节内侧的焊接坡口处布设内侧焊接轨道；

Step3：在内侧焊接轨道上布置焊接小车，将焊接小车与焊接电源相连，送丝机构、推拉丝焊枪就位装配；

Step4：使用操控盒使焊接小车在内侧焊接轨道上试运行，检查有无障碍、卡阻和检验运行平稳性，粗调检查枪头是否对准焊缝中心；

Step5：根据工艺评定，预先设定好焊接程序和焊接参数，启动焊接小车并采用全自动熔化极气体保护焊对焊接坡口内侧焊缝的焊接；

Step6：待焊接坡口内侧的焊缝焊接完成之后，从第一管节和第二管节的外侧对内侧焊缝的一道打底焊用砂轮机进行局部修磨；

Step7：在第一管节和第二管节外侧的焊接坡口处布设外侧焊接轨道；

Step8：在外侧焊接轨道上布置焊接小车，将焊接小车与焊接电源相连，送丝机构、推拉丝焊枪就位装配；

Step9：使用操控盒使焊接小车在内侧焊接轨道上试运行，检查有无障碍、卡阻和检验运行平稳性，粗调检查枪头是否对准焊缝中心；

Step10：根据工艺评定，预先设定好焊接程序和焊接参数，启动焊接小车并采用全自动熔化极气体保护焊对焊接坡口外侧焊缝的焊接。

所述Step1中焊接坡口为X型对接坡口；所述清理的项目包括除锈、除油和除水。

所述Step2中内侧焊接轨道共有两条，其具体布置方式为，两条内侧焊接轨道分别布置在第一管节和第二管节的内壁上，并设置在焊接坡口的两侧；单侧所述内侧焊接轨道的弧长方向均超过管道6点和12点位置150～200mm左右。

所述Step5中具体焊接工艺过程为：

焊接时，将布置在内侧焊接轨道上的其中一台焊接小车从12点起弧沿内侧焊接轨道向下焊接，随后另一台焊机从12点开始的起弧点起弧焊接，反方向沿向下焊接的方式进行焊接；每台焊接小车均安排一名专人通过手控盒操作和观察，两台焊接小车都在6点位置附近息弧，错开焊接接头；

每焊接完一道，两台焊接小车均需倒车重新回到12点位置，再开始下一道焊缝的焊接；下一道起弧点错开前一道的接点，仍采用从上向下焊接方式，焊接过程中每一道焊缝接头都要错开在5～10mm。

所述Step5中具体焊接过程依次采用打底焊接、填充焊接和盖面焊接。

所述焊接坡口内侧的焊缝打底焊接，采用LSC工艺，装配间隙控制在2～4mm，钝边为0。

所述填充焊接，采用PMC工艺，随着填充深度越来越浅，焊缝的宽度会随着增大；根据焊缝的宽度，在遥控盒上调整焊枪摆动器幅度，当坡口面宽度超过8mm，采用分道焊接方式。

所述盖面焊接，采用PMC工艺，当焊道填充到离坡口面1～2mm，就开始盖面焊，先观察焊道坡口面宽度决定焊缝分道数，两台焊接小车均要倒车回到12点位置，一台焊接小车从靠近自己轨道一侧分道焊接，另一台焊接小车也从靠近自己轨道一侧分道焊接，使得每一道的接头能够自然能接上。

Step10中具体焊接过程采用打底焊接、填充焊接和盖面焊接；所述打底焊接、填充焊接和盖面焊接均采用PMC工艺。

所述Step5中焊接坡口内侧焊缝的焊接共有10层19道完成；所述Step10中焊接坡口外侧焊缝的焊接共有9层16道完成。

本发明有如下有益效果：

1、本发明针水电工程压力钢管现场安装环缝的Q345R材料，创新了一种自动化焊接工艺技术，采用熔化极气体保护焊方法，自动焊接小车下向焊的工艺，打底焊、填充焊、盖面焊采用不同的工艺，每层焊缝工艺参数的精准控制，焊缝成形美观、焊接质量优良、焊接效率高。

2、改善了焊接作业环境，降低了焊工的操作强度，对焊工技能水平要求降低，保证了焊接质量的一致性，为工程建设质量提供了保障，推动了工地现场焊接自动化的实施。

3、采用下向焊接，焊接效率高，送丝速度达到10m/min，即每小时可熔化5.3kg焊丝，该设备也可采用传统的上向焊接方式，但送丝速度最高5m/min，即每小时最大只熔化2.7kg焊丝。

4、焊接线能量控制精准，焊接变形小，焊接效率高，除打底一道线能量达到10kJ/cm，其他均在5kJ/cm，焊接变形特别小，焊接速度达到90cm/min，小线能量高速度，焊接效率高，两台设备焊整圈打底一道35min，填充一道9min，盖面一道10min，整条焊缝实际焊接时间：35+28×9+6×10＝347min，考虑无功工作时间效率按70％，即一个工日8小时，即可完成整圈焊缝的焊接，小规范多层多道的焊接，更利于提高焊缝综合机械性能。

5、打底焊和填充盖面焊采用不同的工艺，背缝无需碳弧气刨清根颠覆了传统工艺，本工艺由于根据LSC的低飞溅控制，根部质量较好，仅需磨光机清除局部缺陷即可直接焊接背缝，提高了焊接效率，并保证了焊接质量。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

图1是本发明的焊接坡口截面图。

图2为本发明焊接小车运行过程图。

图3为本发明的内侧焊缝和外侧焊缝的分层和焊道具体焊接工艺。

图中：第一管节1、焊接坡口2、第二管节3。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施方式做进一步的说明。

实施例1：

如图1-3，一种适用于引水压力管道的全自动熔化极气体保护下向焊接方法，它包括以下步骤：

Step1：将待焊接相连的第一管节1和第二管节3安装并组装完成，并将待焊接的焊接坡口2清理干净；

Step2：在第一管节1和第二管节3内侧的焊接坡口2处布设内侧焊接轨道；

Step3：在内侧焊接轨道上布置焊接小车，将焊接小车与焊接电源相连，送丝机构、推拉丝焊枪就位装配；

Step4：使用操控盒使焊接小车在内侧焊接轨道上试运行，检查有无障碍、卡阻和检验运行平稳性，粗调检查枪头是否对准焊缝中心；

Step5：根据工艺评定，预先设定好焊接程序和焊接参数，启动焊接小车并采用全自动熔化极气体保护焊对焊接坡口2内侧焊缝的焊接；

Step6：待焊接坡口2内侧的焊缝焊接完成之后，从第一管节1和第二管节3的外侧对内侧焊缝的一道打底焊用砂轮机进行局部修磨；

Step7：在第一管节1和第二管节3外侧的焊接坡口2处布设外侧焊接轨道；

Step8：在外侧焊接轨道上布置焊接小车，将焊接小车与焊接电源相连，送丝机构、推拉丝焊枪就位装配；

Step9：使用操控盒使焊接小车在内侧焊接轨道上试运行，检查有无障碍、卡阻和检验运行平稳性，粗调检查枪头是否对准焊缝中心；

Step10：根据工艺评定，预先设定好焊接程序和焊接参数，启动焊接小车并采用全自动熔化极气体保护焊对焊接坡口2外侧焊缝的焊接。

进一步的，所述Step1中焊接坡口2为X型对接坡口；所述清理的项目包括除锈、除油和除水。

进一步的，所述Step2中内侧焊接轨道共有两条，其具体布置方式为，两条内侧焊接轨道分别布置在第一管节1和第二管节3的内壁上，并设置在焊接坡口2的两侧；单侧所述内侧焊接轨道的弧长方向均超过管道6点和12点位置150～200mm左右。

进一步的，所述Step5中具体焊接工艺过程为：

焊接时，将布置在内侧焊接轨道上的其中一台焊接小车从12点起弧沿内侧焊接轨道向下焊接，随后另一台焊机从12点开始的起弧点起弧焊接，反方向沿向下焊接的方式进行焊接；每台焊接小车均安排一名专人通过手控盒操作和观察，两台焊接小车都在6点位置附近息弧，错开焊接接头；

每焊接完一道，两台焊接小车均需倒车重新回到12点位置，再开始下一道焊缝的焊接；下一道起弧点错开前一道的接点，仍采用从上向下焊接方式，焊接过程中每一道焊缝接头都要错开在5～10mm。

进一步的，所述Step5中具体焊接过程依次采用打底焊接、填充焊接和盖面焊接。

进一步的，所述焊接坡口2内侧的焊缝打底焊接，采用LSC工艺，装配间隙控制在2～4mm，钝边为0。

进一步的，所述填充焊接，采用PMC工艺，随着填充深度越来越浅，焊缝的宽度会随着增大；根据焊缝的宽度，在遥控盒上调整焊枪摆动器幅度，当坡口面宽度超过8mm，采用分道焊接方式。

进一步的，所述盖面焊接，采用PMC工艺，当焊道填充到离坡口面1～2mm，就开始盖面焊，先观察焊道坡口面宽度决定焊缝分道数，两台焊接小车均要倒车回到12点位置，一台焊接小车从靠近自己轨道一侧分道焊接，另一台焊接小车也从靠近自己轨道一侧分道焊接，使得每一道的接头能够自然能接上。

进一步的，Step10中具体焊接过程采用打底焊接、填充焊接和盖面焊接；所述打底焊接、填充焊接和盖面焊接均采用PMC工艺。

进一步的，所述Step5中焊接坡口2内侧焊缝的焊接共有10层19道完成；所述Step10中焊接坡口2外侧焊缝的焊接共有9层16道完成。

实施例2：

本实施例以“钢管直径4.4m，板厚36mm，Q345R材质的钢管对接”现场焊缝焊接为例开发的工艺进行介绍。

(1)焊接工件

钢管尺寸：Φ4400×36mm，材质:Q345R，坡口：双面对称X型，见图1，轨道采用柔性轨道；焊接位置：全位置焊缝(PA，PB，PC，PF，PG)。

(2)焊接工艺

焊接方法：打底采用LSC advanced(低飞溅控制根焊)工艺，填充及盖面采用PMC(多功能脉冲)工艺。

焊接速度：20～100cm/min，针对不同层数和焊道进行调整；

保护气体：80％Ar+20％CO₂混合气；

焊丝材质：与母材匹配国产实芯焊丝ER50-6，直径1.2mm。

(3)焊接方式

采用两台焊机同时进行焊接。两台焊机焊接顺序见图2，在钢管管壁上分两个半圆弧布置轨道，其中两轨道布置在焊缝的异侧，分布两台焊接小车。其焊接顺序：一台焊接小车先从12点钟位置从上到下，经过A点焊接到6点钟位置，随后另一台焊接小车从12点钟位置从上到下经过B点焊接到6点钟位置，在12点起弧位置两台小车间距20cm以上即可，或者引弧时间相差2-3分钟左右。

(4)焊接准备

Step1：将待焊接相连的第一管节1和第二管节3安装并组装完成，并将待焊接的焊接坡口2清理干净；

Step2：在第一管节1和第二管节3内侧的焊接坡口2处布设内侧焊接轨道；

Step3：在内侧焊接轨道上布置焊接小车，将焊接小车与焊接电源相连，送丝机构、推拉丝焊枪就位装配；

Step4：人工推拉焊接小车在内侧焊接轨道上试运行，检查有无障碍和检验运行平稳性；

Step5：根据工艺评定，预先设定好焊接程序和焊接参数，启动焊接小车并采用全自动熔化极气体保护焊对焊接坡口2内侧焊缝的焊接；

Step6：待焊接坡口2内侧的焊缝焊接完成之后，从第一管节1和第二管节3的外侧对内侧焊缝的一道打底焊用砂轮机进行局部修磨；

Step7：在第一管节1和第二管节3外侧的焊接坡口2处布设外侧焊接轨道；

Step8：在外侧焊接轨道上布置焊接小车，将焊接小车与焊接电源相连，送丝机构、推拉丝焊枪就位装配；

Step9：人工推拉焊接小车在外侧焊接轨道上试运行，检查有无障碍和检验运行平稳性；

Step10：根据工艺评定，预先设定好焊接程序和焊接参数，启动焊接小车并采用全自动熔化极气体保护焊对焊接坡口2外侧焊缝的焊接。

(5)焊接工艺说明

1)焊接时，一台焊机先从12点起弧沿轨道向下焊接，随后另一台焊机从开始的起弧点起弧焊接，反方向沿向下焊接的方式。每台焊机均需安排一名专人通过手控盒操作和观察。两台焊机都在6点位置附近息弧，注意错开焊接接头。

2)每焊接完一道，两台焊机均需倒车重新回到12点位置，再开始下一道焊缝的焊接。下一道起弧点错开前一道的接点，仍采用从上向下焊接方式，焊接过程中每一道焊缝接头都要错开在5～10mm左右。

3)钢管内侧打底焊接，采用LSC工艺，装配间隙控制在2～4mm左右，钝边为0。填充焊接，采用PMC工艺。随着填充深度越来越浅，焊缝的宽度会随着增大；根据焊缝的宽度，在遥控盒上调整焊枪摆动器幅度，当坡口面宽度超过8mm，采用分道焊接方式。盖面焊接，采用PMC工艺，当焊道填充到离坡口面1～2mm左右，就开始盖面焊，先观察焊道坡口面宽度决定焊缝分道数，方法同前两台焊机均要倒车回到12点位置，一台焊接从靠近自己轨道一侧分道焊接，另一台焊机也从靠近自己轨道一侧分道焊接，这样每一道的接头自然能接上。

(6)各项焊接工艺参数

通过研究，制定了整套完整的工艺，内焊10层19道完成；外焊9层16道完成。焊缝的分层分道见图3，具体工艺参数见下表。

(7)焊接工艺创新

1)采用下向焊接，焊接效率高，送丝速度达到10m/min，即每小时可熔化5.3kg焊丝，该设备也可采用传统的上向焊接方式，但送丝速度最高5m/min，即每小时最大只熔化2.7kg焊丝。

2)焊接线能量控制精准，焊接变形小，焊接效率高，除打底一道线能量达到10kJ/cm，其他均在5kJ/cm，焊接变形特别小，焊接速度达到90cm/min，小线能量高速度，焊接效率高，两台设备焊整圈打底一道35min，填充一道9min，盖面一道10min，整条焊缝实际焊接时间：35+28×9+6×10＝347min，考虑无功工作时间效率按70％，即一个工日(8小时)即可完成整圈焊缝的焊接。小规范多层多道的焊接，更利于提高焊缝综合机械性能。

3)打底焊和填充盖面焊采用不同的工艺。背缝无需碳弧气刨清根颠覆了传统工艺，本工艺由于根本LSC的低飞溅控制，根部质量较好，仅需磨光机清除局部缺陷即可直接焊接背缝。提高了焊接效率，并保证了焊接质量。

低飞溅控制—LSC(Low spatter Control)，该设备可对大量的外界信息进行高速有效的处理、分析和控制。所以在焊接短路(短路的起弧和断弧)过程中的电流和电压被实时的监测和计算，设备可提前预测到短路熔滴过渡的瞬间，焊接发生短路过渡前，可自动地把焊接电流降低，熔滴过渡时只维持低的电流值。所以能产生“独特的低飞溅熔滴过渡电弧工艺，熔滴过渡均匀一致、电弧稳定”。

脉冲多功能控制—PMC(Pulse Multi Control)。PMC脉冲多功能控制其实就是降低了电弧长度和热输入量，提高了焊接速度，保证恒定的熔深。该焊机设备能监测到脉冲熔滴过渡的瞬间，熔滴没有完全和焊丝分离时，让熔滴底部和熔池接触进行短路，从而过渡熔滴。其实PMC就是脉冲和短路过渡相结合的新过渡方式。

传统的脉冲过渡方式是一脉一滴，当弧长过长或过短时，脉冲电弧会不稳定。弧长过长，脉冲过渡频率慢，焊接速度变慢，焊缝宽熔深浅，咬边倾向增加；当弧长过短，脉冲过渡不稳定，造成飞溅产生。而PMC(脉冲多功能控制)实际上就是三脉一滴，精准控制，提高焊接速度降低热输入量，并获得一致的熔深。

4)打底焊、填充焊、盖面焊焊枪与焊道选择的角度不同，打底焊枪头在前，与已形成的焊道成95°角，即拖着电弧走；填充焊，枪头与焊道垂直成90°角；盖面焊焊枪头在后，与已形成的焊道成85°角，即推着电弧走；这样形成的焊道美观均匀。

5)每层焊缝，根据坡口面的宽度来进行精准分道，根据预设程序，调整好电压，设备就自然匹配了相应的电流及送丝速度，观察焊道的宽度，调整焊枪的摆动偏移和弧长修正值，以对焊缝宽度进行准确控制，达到每层每道熔合好，满足焊透的要求。

6)坡口角度比常规工艺开得要小，按40°开具，装配间隙比常规工艺要大，控制在2mm～4mm,保证了根部的熔透，而且反面不需要清根，只需局部用砂轮机打磨即可。

7)焊道外观均匀，无飞溅、焊瘤、咬边、未熔合等现象。

(8)焊接检验

按《水电水利工程压力钢管制造验收规范》(DL5017-2007)要求进行外观质量和内部探伤检查，焊缝外观成形良好，内部质量达到BⅡ级标准。

通过上述的说明内容，本领域技术人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改都在本发明的保护范围之内。本发明的未尽事宜，属于本领域技术人员的公知常识。

Claims (10)

1.一种适用于引水压力管道的全自动熔化极气体保护下向焊接方法，其特征在于它包括以下步骤：

Step1：将待焊接相连的第一管节（1）和第二管节（3）安装并组装完成，并将待焊接的焊接坡口（2）清理干净；

Step2：在第一管节（1）和第二管节（3）内侧的焊接坡口（2）处布设内侧焊接轨道；

Step3：在内侧焊接轨道上布置焊接小车，将焊接小车与焊接电源相连，送丝机构、推拉丝焊枪就位装配；

Step4：使用操控盒使焊接小车在内侧焊接轨道上试运行，检查有无障碍、卡阻和检验运行平稳性，粗调检查枪头是否对准焊缝中心；

Step5：根据工艺评定，预先设定好焊接程序和焊接参数，启动焊接小车并采用全自动熔化极气体保护焊对焊接坡口（2）内侧焊缝的焊接；

Step6：待焊接坡口（2）内侧的焊缝焊接完成之后，从第一管节（1）和第二管节（3）的外侧对内侧焊缝的一道打底焊用砂轮机进行局部修磨；

Step7：在第一管节（1）和第二管节（3）外侧的焊接坡口（2）处布设外侧焊接轨道；

Step8：在外侧焊接轨道上布置焊接小车，将焊接小车与焊接电源相连，送丝机构、推拉丝焊枪就位装配；

Step9：使用操控盒使焊接小车在内侧焊接轨道上试运行，检查有无障碍、卡阻和检验运行平稳性，粗调检查枪头是否对准焊缝中心；

Step10：根据工艺评定，预先设定好焊接程序和焊接参数，启动焊接小车并采用全自动熔化极气体保护焊对焊接坡口（2）外侧焊缝的焊接。

2.根据权利要求1所述的一种适用于引水压力管道的全自动熔化极气体保护下向焊接方法，其特征在于：所述Step1中焊接坡口（2）为X型对接坡口；所述清理的项目包括除锈、除油和除水。

3.根据权利要求1所述的一种适用于引水压力管道的全自动熔化极气体保护下向焊接方法，其特征在于：所述Step2中内侧焊接轨道共有两条，其具体布置方式为，两条内侧焊接轨道分别布置在第一管节（1）和第二管节（3）的内壁上，并设置在焊接坡口（2）的两侧；单侧所述内侧焊接轨道的弧长方向均超过管道6点和12点位置150~200mm左右。

4.根据权利要求1所述的一种适用于引水压力管道的全自动熔化极气体保护下向焊接方法，其特征在于，所述Step5中具体焊接工艺过程为：

焊接时，将布置在内侧焊接轨道上的其中一台焊接小车从12点起弧沿内侧焊接轨道向下焊接，随后另一台焊机从12点开始的起弧点起弧焊接，反方向沿向下焊接的方式进行焊接；每台焊接小车均安排一名专人通过手控盒操作和观察，两台焊接小车都在6点位置附近息弧，错开焊接接头；

每焊接完一道，两台焊接小车均需倒车重新回到12点位置，再开始下一道焊缝的焊接；下一道起弧点错开前一道的接点，仍采用从上向下焊接方式，焊接过程中每一道焊缝接头都要错开在5～10mm。

5.根据权利要求1或4所述的一种适用于引水压力管道的全自动熔化极气体保护下向焊接方法，其特征在于，所述Step5中具体焊接过程依次采用打底焊接、填充焊接和盖面焊接。

6.根据权利要求5所述的一种适用于引水压力管道的全自动熔化极气体保护下向焊接方法，其特征在于，所述焊接坡口（2）内侧的焊缝打底焊接，采用LSC工艺，装配间隙控制在2～4mm，钝边为0。

7.根据权利要求5所述的一种适用于引水压力管道的全自动熔化极气体保护下向焊接方法，其特征在于，所述填充焊接，采用PMC工艺，随着填充深度越来越浅，焊缝的宽度会随着增大；根据焊缝的宽度，在遥控盒上调整焊枪摆动器幅度，当坡口面宽度超过8mm，采用分道焊接方式。

8.根据权利要求5所述的一种适用于引水压力管道的全自动熔化极气体保护下向焊接方法，其特征在于，所述盖面焊接，采用PMC工艺，当焊道填充到离坡口面1～2mm，就开始盖面焊，先观察焊道坡口面宽度决定焊缝分道数，两台焊接小车均要倒车回到12点位置，一台焊接小车从靠近自己轨道一侧分道焊接，另一台焊接小车也从靠近自己轨道一侧分道焊接，使得每一道的接头能够自然能接上。

9.根据权利要求1所述的一种适用于引水压力管道的全自动熔化极气体保护下向焊接方法，其特征在于，Step10中具体焊接过程采用打底焊接、填充焊接和盖面焊接；所述打底焊接、填充焊接和盖面焊接均采用PMC工艺。

10.根据权利要求1所述的一种适用于引水压力管道的全自动熔化极气体保护下向焊接方法，其特征在于，所述Step5中焊接坡口（2）内侧焊缝的焊接共有10层19道完成；所述Step10中焊接坡口（2）外侧焊缝的焊接共有9层16道完成。