CN112681137A - 轨道梁后浇带的混凝土布料方法 - Google Patents
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Abstract
发明公开了一种轨道梁后浇带的混凝土布料方法，包括以下步骤：将混凝土卸料装置安装于顶面钢板的入模口处，混凝土卸料装置的出料端伸入顶面钢板下方的成型腔内，且成型腔的中部区域位于混凝土卸料装置的出料端的延伸方向上；将混凝土转移至混凝土卸料装置内；将混凝土卸料装置中的混凝土灌入成型腔内。本发明的轨道梁后浇带的混凝土布料方法，将混凝土卸料装置的出料端伸入顶面钢板下方的成型腔内，通过先将混凝土转移至混凝土卸料装置中，再通过混凝土卸料装置引导混凝土灌入成型腔的中部区域，再逐渐向周围填充，最后均匀地分布于整个成型腔，从而避免混凝土在顶面钢板的入模口附近堆积离析，而导致混凝土振捣成型后出现空洞、蜂窝。
Description
技术领域
本发明涉及轨道交通工程技术领域，特别地，涉及一种轨道梁后浇带的混凝土布料方法。
背景技术
在城市轻轨高架桥施工中，往往会对窄高型轨道梁进行后浇带施工,后浇带设计为长度1400mm、宽度690mm、高度2200mm的小体积狭窄高封闭空腔。当后浇带进行混凝土浇筑施工时，需在其顶面钢板入模口处进行混凝土入模灌注，入模口设计尺寸为长度180mm、宽度80mm椭圆形孔。混凝土入模灌注时，通常采用汽车吊运混凝土储料斗或混凝土泵车泵送混凝土方法进行混凝土卸料。⑴采用汽车吊运混凝土储料斗方法进行卸料时，会存在：1)混凝土储料斗出料口尺寸大与后浇带顶面钢板入模口尺寸小不匹配，使混凝土洒落在入模口外钢板上，造成混凝土浪费增加施工成本；2)由于钢板入模口设计位置靠近后浇带侧面钢板，混凝土卸料时容易集中堆积在侧面钢板处而产生离析，经振捣成型后出现空洞、蜂窝质量问题；3)由于钢板入模口设计尺寸小，混凝土中有大粒径粗骨料不能通过而堵住入模口，使混凝土卸料时间延长、混凝土和易性降低，导致混凝土振捣成型后出现疏松、空洞、蜂窝质量问题。⑵采用混凝土泵车泵送混凝土方法，此方法属于大体积、连续泵送且入模口尺寸较大的混凝土卸料方法，不适用于小体积、狭窄高封闭空腔且入模口尺寸小的混凝土卸料。
发明内容
本发明提供了一种轨道梁后浇带的混凝土布料方法，以解决现有的混凝土在狭窄高空腔内布料不均匀，使混凝土产生堆积离析，经振捣成型后出现空洞、蜂窝；混凝土出料口与入模口尺寸大小不匹配，造成混凝土浪费增加施工成本；混凝土中大粒径粗骨料堵住入模口，使混凝土卸料时间延长、混凝土和易性降低，导致混凝土振捣成型后出现疏松、空洞、蜂窝的技术问题。
本发明的一个方面提供一种轨道梁后浇带的混凝土布料方法，用于将混凝土灌入后浇带的顶面钢板下方的成型腔内，包括以下步骤：将混凝土卸料装置安装于顶面钢板的入模口处，混凝土卸料装置的出料端伸入顶面钢板下方的成型腔内，且成型腔的中部区域位于混凝土卸料装置的出料端的延伸方向上；将混凝土转移至混凝土卸料装置内；将混凝土卸料装置中的混凝土灌入成型腔内。
进一步地，混凝土中含有粗骨料，粗骨料采用粒径为5mm～16mm的碎石。
进一步地，混凝土中还含有水泥和细集料，水泥∶细集料∶粗骨料＝(419～427)∶(589～613)∶(1125～1169)(kg/m3)。
进一步地，混凝土中还含有矿渣粉、石灰石粉、缓凝型高性能减水剂、膨胀剂以及水，矿渣粉∶石灰石粉∶缓凝型高性能减水剂∶膨胀剂∶水＝(102～104)∶(30～32)∶(13.641～13.916)∶(51.129～52.161)∶(149～152)(kg/m3)。
进一步地，混凝土卸料装置的安装，包括以下步骤：将混凝土卸料装置的卸料管道安装于顶面钢板的入模口处，并伸入成型腔内，使成型腔的中部区域位于卸料管道的出料端的延伸方向上；将混凝土卸料装置的卸料漏斗安装于卸料管道的进料端上，并将卸料漏斗的出料端伸入卸料管道内。
进一步地，将混凝土转移至混凝土卸料装置内，包括以下步骤：将混凝土卸料装置的储料漏斗的出料口关闭；将混凝土运输装置中的混凝土卸入储料漏斗中；采用吊运设备将储料漏斗吊挂于卸料漏斗的正上方。
进一步地，将混凝土灌入成型腔内，包括以下步骤：将储料漏斗的出料口开启，使储料漏斗内的混凝土落入卸料漏斗中；启动卸料漏斗上的卸料振动器，使卸料漏斗内的混凝土快速地从卸料管道灌入成型腔内。
进一步地，将混凝土灌入成型腔内，还包括以下步骤：启动储料漏斗上的出料振动器，以提高储料漏斗内混凝土的出料速度。
进一步地，将混凝土灌入成型腔内，还包括以下步骤：混凝土采用分层灌入成型腔内，每层混凝土布料厚度为200mm-400mm；每布料完一层，将混凝土卸料装置从入模口上拆除；将振捣棒的振动端从入模口伸入成型腔内，将新布料的混凝土振捣成型。
进一步地，顶面钢板上设有多个入模口和多个排气口，多个入模口分别位于成型腔的中部区域的不同侧，并与排气口一一相对设置；将混凝土卸料装置依次安装于不同的入模口处，使混凝土灌入成型腔的中部区域以及对应侧的侧部区域内，从而均匀地布料于成型腔的各个区域内。
本发明具有以下有益效果：
本发明的轨道梁后浇带的混凝土布料方法，通过在顶面钢板的入模口处安装混凝土卸料装置，将混凝土卸料装置的出料端伸入顶面钢板下方的成型腔内，且成型腔的中部区域位于混凝土卸料装置的出料端的延伸方向，通过先将混凝土转移至混凝土卸料装置中，再通过混凝土卸料装置引导混凝土灌入成型腔的中部区域，再逐渐向周围填充，最后均匀地分布于整个成型腔，从而避免混凝土在顶面钢板的入模口附近堆积离析，而导致混凝土振捣成型后出现空洞、蜂窝。此外，解决了混凝土出料口与入模口尺寸大小不匹配，造成混凝土浪费增加施工成本；混凝土中大粒径粗骨料堵住入模口，使混凝土卸料时间延长、混凝土和易性降低，导致混凝土振捣成型后出现疏松、空洞、蜂窝的技术问题；同时，具有施工工艺简单、容易操作的有益效果。
除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。
附图说明
构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1是本发明优选实施例的轨道梁后浇带的混凝土布料方法的立面示意图；
图2是本发明优选实施例的轨道梁后浇带的混凝土布料方法的平面示意图；
图3是本发明优选实施例的卸料管道和卸料漏斗的正视图；
图4是本发明优选实施例的卸料管道和卸料漏斗的侧视图；
图5是本发明优选实施例的储料漏斗的结构示意图；
图6是本发明优选实施例的开关控制器的结构示意图。
图例说明：
100、轨道梁混凝土；200、桥墩墩帽混凝土；300、顶面钢板；301、入模口；302、排气口；400、底面钢板；500、侧面钢板；1、混凝土卸料装置；11、卸料管道；12、卸料漏斗；13、储料漏斗；14、耳板；15、卸料振动器；16、出料振动器；17、开关控制器；171、挡板；172、安装架；173、操作手柄；18、固定架；181、立柱；182、横向连接带；183、吊环。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由下述所限定和覆盖的多种不同方式实施。
图1是本发明优选实施例的轨道梁后浇带的混凝土布料方法的立面示意图；图2是本发明优选实施例的轨道梁后浇带的混凝土布料方法的平面示意图；图3是本发明优选实施例的卸料管道和卸料漏斗的正视图；图4是本发明优选实施例的卸料管道和卸料漏斗的侧视图；图5是本发明优选实施例的储料漏斗的结构示意图；图6是本发明优选实施例的开关控制器的结构示意图。
如图1和图2所示，本实施例的轨道梁后浇带的混凝土布料方法，用于将混凝土灌入后浇带的顶面钢板300下方的成型腔内，包括以下步骤：将混凝土卸料装置1安装于顶面钢板300的入模口301处，混凝土卸料装置1的出料端伸入顶面钢板300下方的成型腔内，且成型腔的中部区域位于混凝土卸料装置1的出料端的延伸方向上；将混凝土转移至混凝土卸料装置1内；将混凝土卸料装置1中的混凝土灌入成型腔内。本发明的轨道梁后浇带的混凝土布料方法，通过在顶面钢板300的入模口301处安装混凝土卸料装置1，将混凝土卸料装置1的出料端伸入顶面钢板300下方的成型腔内，且成型腔的中部区域位于混凝土卸料装置1的出料端的延伸方向，通过先将混凝土转移至混凝土卸料装置1中，再通过混凝土卸料装置1引导混凝土灌入成型腔的中部区域，再逐渐向周围填充，最后均匀地分布于整个成型腔，从而避免混凝土在顶面钢板300的入模口301附近堆积离析，而导致混凝土振捣成型后出现空洞、蜂窝。
如图1和图2所示，混凝土卸料装置1的出料端与入模口301的形状和尺寸相匹配。在本实施例中，后浇带的顶面钢板300的入模口301为180mm×80mm的椭圆形孔。混凝土中含有粗骨料。由于受到入模口301尺寸小的限制，混凝土中粗骨料采用质地坚硬洁净连续粒级5mm～16mm的碎石，骨料最大粒径为16mm，其质量要求为含泥量(按质量计)≤0.3％，泥块含量(按质量计)≤0.1％，针、片状颗粒总含量(按质量计)≤3％，岩石单轴抗压强度≥100MPa，压碎指标值碎石≤7％，表观密度≥2600kg/m3，堆积空隙率≤42％。
如图1和图2所示，混凝土中还含有水泥和细集料，水泥∶细集料∶粗骨料＝(419～427)∶(589～613)∶(1125～1169)(kg/m3)。将水泥、细集料以及粗骨料为主要原料，再掺加掺合料和外加剂并以适当配合比例混合成高强度细石混凝土。混凝土中还含有矿渣粉、石灰石粉、缓凝型高性能减水剂、膨胀剂以及水，矿渣粉∶石灰石粉∶缓凝型高性能减水剂∶膨胀剂∶水＝(102～104)∶(30～32)∶(13.641～13.916)∶(51.129～52.161)∶(149～152)(kg/m3)。在本实施例中，水泥：矿渣粉：石灰石粉：细集料：粗骨料：缓凝型高性能减水剂：膨胀剂：水＝423∶103∶31∶601∶1147∶13.779∶51.645∶150(kg/m3)，实测密度为2510(kg/m3)。其性能指标为水胶比0.27，坍落度(初始值195mm、60min保留值180mm)，初凝时间为6.5h、终凝时间为9.0h，7天抗压强度为58.7MPa、28天抗压强度为68.2MPa，限制膨胀率经检验(水中7天)为0.039％，均符合现行国家标准中的规定要求。该配合比经优化设计后，具有高流动度、高强度、缓凝、微膨胀性能高强度细石混凝土，使混凝土能从混凝土卸料装置1顺畅地流入顶面钢板300下方的后浇带成型腔中。混凝土灌注前，对混凝土的坍落度进行检测，其值须满足180mm～200mm范围内。对混凝土的入模温度进行检测，其值须满足12℃～30℃范围内。在本实施例中，水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，其质量符合《通用硅酸盐水泥》(GB 175)标准中P.O42.5的技术要求。矿渣粉采用S95级矿渣粉，其质量符合《用于水泥、砂浆和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》(GB/T 18046)标准中S95级及以上级别规定要求。石灰石粉采用石灰石石粉，质量须符合《石灰石粉在混凝土中应用技术规程》(JGJ/T 318)标准中的规定要求。细集料采用机制砂中砂，其质量符合《建设用砂》(GB/T 14684)标准中的规定要求。粗骨料采用质地坚硬洁净连续粒级5mm～16mm碎石，其质量符合《建设用卵石、碎石》(GB/T 14685)标准中的规定要求。减水剂采用缓凝型高性能减水剂，粉剂，质量掺量为3.0％，其质量符合《混凝土外加剂》(GB 8076)标准中的规定要求。膨胀剂采用Ⅰ型混凝土膨胀剂，粉剂，质量掺量为12.0％，其质量符合《混凝土膨胀剂》(GB/T 23439)标准中的规定要求。水采用自来水，其质量符合《混凝土用水标准》(JGJ63)标准中的规定要求。
如图1、图2、图3以及图4所示，本实施例的混凝土卸料装置1，用于将混凝土灌入顶面钢板300下方的后浇带成型腔中，混凝土卸料装置1设有用于安装于顶面钢板300的入模口301处并伸入成型腔中的卸料管道11，且成型腔的中部区域位于卸料管道11的出料端的延伸方向上，以引导混凝土落于成型腔的中部区域处。本发明的混凝土卸料装置1，通过设置卸料管道11，卸料管道11安装于顶面钢板300的入模口301处并伸入成型腔中，且成型腔的中部区域位于卸料管道11的出料端的延伸方向上，当混凝土灌入卸料管道11后，通过卸料管道11引导混凝土落于成型腔的中部区域处，随着混凝土不断灌注，使混凝土从成型腔内的中部区域逐渐向周围填充，最后均匀地分布于整个成型腔，从而避免混凝土在顶面钢板300的入模口301附近堆积离析。
如图1、图2、图3以及图4所示，卸料管道11呈弧形。弧形的卸料管道11有利于混凝土顺畅地流入成型腔内，以及便于将卸料管道11顺着延伸方向从入模口301伸入成型腔内。且卸料管道11的横截面的形状和尺寸与入模口301的形状和尺寸相匹配。在本实施例中，入模口301为180mm×80mm的椭圆形孔。卸料管道11为采用厚度5mm的不锈钢板，经加工焊接成四边矩形空心管道，其外边尺寸为长度140mm、宽度70mm、高度600mm。可选地，入模口301为圆形孔时，卸料管道11的横截面为与入模口301相匹配的圆形或正方形。
如图1、图2、图3以及图4所示，卸料管道11的进料端安装有卸料漏斗12，且卸料漏斗12的出料端伸入卸料管道11内。卸料漏斗12的出料端与卸料管道11的进料口的形状和尺寸相匹配。通过卸料漏斗12的进料口成为混凝土灌入模具的成型腔中的新入口，从而避免混凝土灌入时洒落在顶面钢板300的入模口301外，而造成混凝土浪费。在本实施例中，卸料漏斗12为采用厚度5mm的不锈钢板，经加工焊接成四边锥形漏斗，其进料口的外边尺寸为长度800mm、宽度500mm，出料口的外边尺寸为长度125mm、宽度55mm；四边锥形漏斗高度为500mm。
如图1、图2、图3以及图4所示，卸料漏斗12上安装有卸料振动器15，以加快卸料漏斗12中混凝土的入模速度。卸料振动器15为附着式振动器，以使整个卸料漏斗12发生振动，使卸料漏斗12内的混凝土快速落入卸料管道11中，进而灌入成型腔内，从而缩短混凝土的卸料时间。
如图1、图2、图3以及图4所示，卸料管道11的外壁面和卸料漏斗12的外壁面上均沿周向布设有多个耳板14，卸料管道11通过多个耳板14架设于顶面钢板300的入模口301上，卸料漏斗12通过多个耳板14架设于卸料管道11的进料端上。在本实施例中，采用厚度5mm、长度150mm、宽度50mm的不锈钢板，经冷弯加工成角度为90°的“┏”形状，把钢板弯曲成长度分别为100mm和50mm的两节段。通过耳板14将卸料管道11和卸料漏斗12支撑固定，使卸料管道11和卸料漏斗12在卸料过程中保持稳定，且易于安装和拆卸。
如图5所示，混凝土卸料装置1还包括通过吊运设备吊挂于卸料漏斗12上方的用于储存混凝土的储料漏斗13。将混凝土制备装置制备的混凝土或混凝土运输装置中的混凝土转移至储料漏斗13中，再通过吊运设备将储料漏斗13吊挂于卸料漏斗12上方处进行卸料。储料漏斗13的出料口的尺寸小于卸料漏斗12的进料口的尺寸，从而防止混凝土洒落于卸料漏斗12外而造成浪费。在本实施例中，混凝土制备完成后，采用搅拌运输车运送至施工现场混凝土浇筑地点。灌注前，对混凝土进行坍落度和入模温度检测。坍落度值需满足180mm～200mm的范围要求。入模温度需满足12℃～30℃的范围要求。使用汽车吊将储料漏斗13吊运至卸料漏斗12的正上方。储料漏斗13的出料口与卸料漏斗12的进料口之间的距离为80mm～120mm。在本实施例中，储料漏斗13包括固定架18、圆柱段、圆锥段、开关控制器17、出料振动器16。采用厚度为5mm、长度为2500mm、宽度为500mm的不锈钢板，经冷弯加工成圆柱段。在圆柱段一端外侧钢板表面上，沿圆周方向焊接厚度为5mm、宽度为100mm的不锈钢板钢带，不锈钢板钢带钢带的外侧边缘相比圆形空心柱外侧边缘向外延伸30mm。采用厚度为5mm的不锈钢板加工成圆锥段，其进料口的外径尺寸与圆柱段的外径尺寸相同，出料口的外径为150mm，圆锥段的高度为400mm。
如图5和图6所示，储料漏斗13的出料口安装有用于调整储料漏斗13的出料口开启和关闭的开关控制器17，以控制储料漏斗13内混凝土落入卸料漏斗12中。开关控制器17包括安装于储料漏斗13的出料口的安装架172、铰接于安装架172上的挡板171以及与挡板171连接的操作手柄173，通过转动操作手柄173，以带动挡板171水平摆动。在本实施例中，两个半圆形的挡板171拼合成尺寸大于储料漏斗13的出料口的圆形板。两个挡板171拼合后的直径为190mm。安装架172包括沿轴向间隔排布的两个圆环板以及连接两个圆环板的连接块。其中一个圆环板与储料漏斗13的出料口连接，且圆环板的内径等于或小于储料漏斗13的出料口的口径。挡板171通过沿轴向布设的螺栓安装于两个圆环板之间，且挡板171与圆环板之间的轴向间隙为10mm～20mm，以使挡板171能绕螺栓水平转动，从而将储料漏斗13的出料口封挡。
如图5所示，储料漏斗13的外壁面上安装有固定架18，固定架18包括沿储料漏斗13周向排布的多个立柱181、用于将立柱181与储料漏斗13连接的横向连接带182以及安装于立柱181顶端的用于吊挂于吊运设备上的吊环183。立柱181底端安装有垫板。通过将固定架18稳固地置于地面上，将混凝土制备装置制备的混凝土或混凝土运输装置中的混凝土转移至储料漏斗13中。固定架18上还设有用于对开关控制器17进行固定的井字架。在储料漏斗13上安装有出料振动器16，以加快储料漏斗13中混凝土的出料速度。将挡板171向外侧转，使挡板171与储料漏斗13的出料口错开，从而使储料漏斗13内的混凝土落入卸料漏斗12中。出料振动器16采用附着式振动器。通过出料振动器16对储料漏斗13进行振动，从而使储料漏斗13内的混凝土快速落入卸料漏斗12中，进一步缩短混凝土的出料时间。
如图1和图2所示，在本实施例中，桥墩墩帽混凝土200上安装有与两段轨道梁混凝土100的底面贴合的底面钢板400，两段轨道梁混凝土100的两侧侧面上分别安装有两个侧面钢板500，从而与顶面钢板300围合构成位于两段轨道梁混凝土100之间的用于后浇带成型的成型腔。
如图1和图2所示，在本实施例中，在两段轨道梁混凝土100之间后浇带成型腔内，施工完成：轨道梁混凝土100表面凿毛清洗、杂物清除、钢筋连接、顶面钢板300焊接连接、后浇带底面钢板400、两侧侧面钢板500安装。施工现场还需准备：1根长度3000mmΦ30mm振捣棒、三相电源、三级配电箱(开关箱)及其他工具。
如图1和图2所示，混凝土卸料装置1的安装，包括以下步骤：将混凝土卸料装置1的卸料管道11安装于顶面钢板300的入模口301处，并伸入成型腔内，使成型腔的中部区域位于卸料管道11的出料端的延伸方向上；将混凝土卸料装置1的卸料漏斗12安装于卸料管道11的进料端上，并将卸料漏斗12的出料端伸入卸料管道11内。
如图1和图2所示，在本实施例中，在顶面钢板300上的任一端的入模口301处，将卸料管道11从入模口301插入成型腔内，直至卸料管道11上的耳板14支撑固定于顶面钢板300上，从而使卸料管道11悬挂在顶面钢板300上，从而对后浇带成型腔内中部区域以及入模口301所在端的区域进行第一层混凝土布料；将卸料漏斗12的出料端插入卸料管道11内，直至卸料漏斗12上的耳板14支撑固定于卸料管道11的进料口处，从而使卸料漏斗12悬挂在卸料管道11上。将卸料漏斗12上的附着式振动器连接三级配电箱(开关箱)。
如图1和图2所示，将混凝土转移至混凝土卸料装置1内，包括以下步骤：将混凝土卸料装置1的储料漏斗13的出料口关闭；将混凝土运输装置中的混凝土卸入储料漏斗13中；采用吊运设备将储料漏斗13吊挂于卸料漏斗12的正上方。
在本实施例中，采用搅拌运输车将配制好的混凝土运送至施工现场混凝土浇筑地点。混凝土采用C60补偿收缩混凝土，在夜间温度较低时进行混凝土灌注。灌注前，对混凝土的坍落度和入模温度进行检测，坍落度值需满足180mm～200mm的范围要求；入模温度值需满足12℃～30℃的范围要求。使用汽车吊将储料漏斗13吊运至搅拌运输车的出料口位置的正下方，并关闭挡板171；再从搅拌运输车中卸出一定数量的混凝土至储料漏斗13中，确保混凝土不溢出储料漏斗13；再使用汽车吊将储料漏斗13吊运至卸料漏斗12的正上方，并使储料漏斗13的出料口与卸料漏斗12保持100mm高度距离。
将混凝土灌入成型腔内，包括以下步骤：将储料漏斗13的出料口开启，使储料漏斗13内的混凝土落入卸料漏斗12中；启动卸料漏斗12上的卸料振动器15，使卸料漏斗12内的混凝土快速地从卸料管道11灌入成型腔内。
将混凝土灌入成型腔内，还包括以下步骤：启动储料漏斗13上的出料振动器16，以提高储料漏斗13内混凝土的出料速度。
将混凝土灌入成型腔内，还包括以下步骤：混凝土采用分层灌入成型腔内，每层混凝土布料厚度为200mm-400mm；每布料完一层，将混凝土卸料装置1从入模口301上拆除；将振捣棒的振动端从入模口301伸入成型腔内，将新布料的混凝土振捣成型。
如图2所示，在本实施例中，顶面钢板300上设有多个入模口301和多个排气口302，多个入模口301分别位于成型腔的中部区域的不同侧，并与排气口302一一相对设置；将混凝土卸料装置1依次安装于不同的入模口301处，使混凝土灌入成型腔的中部区域以及对应侧的侧部区域内，从而均匀地布料于成型腔的各个区域内。
在本实施例中，在混凝土灌注入模口301处，操作人员手扶卸料漏斗12和卸料管道11，并使储料漏斗13的出料口对中卸料漏斗12的中部位置，进而转动操作手柄173打开挡板171，让储料漏斗13内的混凝土自由落入卸料漏斗12内。混凝土通过卸料漏斗12和卸料管道11落入后浇带的成型空腔内。根据卸料漏斗12中的混凝土储存量操作挡板171打开或关闭，确保混凝土不溢出卸料漏斗12。开启卸料漏斗12上的附着式振动器，让卸料漏斗12中混凝土加速入模速度，直至将成型腔内中部区域至入模口301所靠近侧的侧面钢板500的区域范围内混凝土布料均匀后，关闭储料漏斗13的出料口的挡板171，关闭卸料漏斗12上的附着式振动器。使用汽车吊将储料漏斗13垂直提升2500mm高度后，从卸料管道11中取出卸料漏斗12，再从入模口301中取出卸料管道11。以上述相同的方式将混凝土卸料装置1安装于顶面钢板300上另一端的入模口301上，从而将成型腔的中部区域至入模口301所靠近一侧的侧面钢板500的区域范围内混凝土布料均匀，从而完成了成型腔内的第一层混凝土布料。
若储料漏斗13中混凝土储存时间太久，将储料漏斗13上的附着式振动器连接三级配电箱(开关箱)，并开启储料漏斗13上的附着式振动器，提高储料漏斗13中混凝土的出料速度，自由落入卸料漏斗12内。
完成后浇带成型腔内的第一层混凝土布料后，将1根长度3000mmΦ30mm振捣棒的振动端从顶面钢板300上的入模口301插入成型腔内，对成型腔内的第一层混凝土布料进行振捣成型。以上述相同的方式完成成型腔内的第二层、第三层，……，第n层混凝土布料，并在每层混凝土布料完成后立即进行混凝土振捣成型。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种轨道梁后浇带的混凝土布料方法，用于将混凝土灌入后浇带的顶面钢板(300)下方的成型腔内，其特征在于，包括以下步骤：
将混凝土卸料装置(1)安装于顶面钢板(300)的入模口(301)处，混凝土卸料装置(1)的出料端伸入顶面钢板(300)下方的成型腔内，且成型腔的中部区域位于混凝土卸料装置(1)的出料端的延伸方向上；
将混凝土转移至混凝土卸料装置(1)内；
将混凝土卸料装置(1)中的混凝土灌入成型腔内。
2.根据权利要求1所述的轨道梁后浇带的混凝土布料方法，其特征在于，
混凝土中含有粗骨料，粗骨料采用粒径为5mm～16mm的碎石。
3.根据权利要求2所述的轨道梁后浇带的混凝土布料方法，其特征在于，
混凝土中还含有水泥和细集料，水泥∶细集料∶粗骨料＝(419～427)∶(589～613)∶(1125～1169)(kg/m3)。
4.根据权利要求3所述的轨道梁后浇带的混凝土布料方法，其特征在于，
混凝土中还含有矿渣粉、石灰石粉、缓凝型高性能减水剂、膨胀剂以及水，矿渣粉∶石灰石粉∶缓凝型高性能减水剂∶膨胀剂∶水＝(102～104)∶(30～32)∶(13.641～13.916)∶(51.129～52.161)∶(149～152)(kg/m3)。
5.根据权利要求1所述的轨道梁后浇带的混凝土布料方法，其特征在于，混凝土卸料装置(1)的安装，包括以下步骤：
将混凝土卸料装置(1)的卸料管道(11)安装于顶面钢板(300)的入模口(301)处，并伸入成型腔内，使成型腔的中部区域位于卸料管道(11)的出料端的延伸方向上；
将混凝土卸料装置(1)的卸料漏斗(12)安装于卸料管道(11)的进料端上，并将卸料漏斗(12)的出料端伸入卸料管道(11)内。
6.根据权利要求5所述的轨道梁后浇带的混凝土布料方法，其特征在于，将混凝土转移至混凝土卸料装置(1)内，包括以下步骤：
将混凝土卸料装置(1)的储料漏斗(13)的出料口关闭；
将混凝土运输装置中的混凝土卸入储料漏斗(13)中；
采用吊运设备将储料漏斗(13)吊挂于卸料漏斗(12)的正上方。
7.根据权利要求6所述的轨道梁后浇带的混凝土布料方法，其特征在于，将混凝土灌入成型腔内，包括以下步骤：
将储料漏斗(13)的出料口开启，使储料漏斗(13)内的混凝土落入卸料漏斗(12)中；
启动卸料漏斗(12)上的卸料振动器(15)，使卸料漏斗(12)内的混凝土快速地从卸料管道(11)灌入成型腔内。
8.根据权利要求7所述的轨道梁后浇带的混凝土布料方法，其特征在于，将混凝土灌入成型腔内，还包括以下步骤：
启动储料漏斗(13)上的出料振动器(16)，以提高储料漏斗(13)内混凝土的出料速度。
9.根据权利要求1所述的轨道梁后浇带的混凝土布料方法，其特征在于，将混凝土灌入成型腔内，还包括以下步骤：
混凝土采用分层灌入成型腔内，每层混凝土布料厚度为200mm-400mm；
每布料完一层，将混凝土卸料装置(1)从入模口(301)上拆除；
将振捣棒的振动端从入模口伸入成型腔内，将新布料的混凝土振捣成型。
10.根据权利要求1所述的轨道梁后浇带的混凝土布料方法，其特征在于，
顶面钢板(300)上设有多个入模口(301)和多个排气口(302)，多个入模口(301)分别位于成型腔的中部区域的不同侧，并与排气口(302)一一相对设置；
将混凝土卸料装置(1)依次安装于不同的入模口(301)处，使混凝土灌入成型腔的中部区域以及对应侧的侧部区域内，从而均匀地布料于成型腔的各个区域内。
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