CN112670454A - 一种铅蓄电池 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铅蓄电池，正极铅膏包括涂覆在正极板栅上的内层正极铅膏以及覆盖在内层正极铅膏两面外侧的外层正极铅膏，所述外层正极铅膏的视比重比内层正极铅膏的视比重高；负极铅膏包括涂覆在负极板栅上的内层负极铅膏以及覆盖在内层负极铅膏两面外侧的外层负极铅膏，所述外层负极铅膏的视比重比内层负极铅膏的视比重低。本发明铅蓄电池通过在板栅上涂覆视比重不同的内外层铅膏制作极板，用该极板组装电池，采用本方案生产的电池，提高了活性物质利用率，电池比能量显著提升，低温条件下放电时间长，并提高了电池寿命。
Description
技术领域
本发明涉及二次电池技术领域，特别是涉及一种铅蓄电池。
背景技术
2018年前后，国家标准《GB/T 22199.1-2017电动助力车用阀控式铅蓄电池》发布和正式实施，标准对蓄电池的能量密度做出了规定：12Ah及以下蓄电池的能量密度应不低于36Wh/kg，12Ah以上蓄电池的能量密度应不低于38Wh/kg。国家标准《GB 17761-2018电动自行车安全技术规范》要求装配完整的电动自行车的整车质量小于或等于55kg。两个标准的实施，促进了电动助力车用铅蓄电池往高比能量和轻量化发展。
公开号为CN111081985A的发明公开了一种适用大电流工作的铅蓄电池极板及铅蓄电池。所述铅蓄电池极板包括板栅及铅膏，板栅上极耳所在一侧为上部，所述铅膏分为两种，第一种铅膏配方中添加四碱式硫酸铅而不添加碳材料，第二种铅膏配方中添加碳材料而不添加四碱式硫酸铅，将第一种铅膏填涂在板栅的上部，将第二种铅膏填涂在板栅的下部。通过对电池正极栅上下部涂填不同碳含量、合膏温度、视比重的铅膏，经固化、分片整理后与配对负板进行分别单包AGM极板，完成电池装配与充电。改善正极板在放电过程中活性物质上下分层现象，改善负板边板开裂现象，提高电池的寿命。
授权公告号为CN109273716B的发明公开了一种长寿命铅蓄电池及其制备方法所述铅蓄电池的制备方法包括：正极板的铅膏分两部分完成，分别制备出含有硫酸亚锡、三氧化二锑和3BS的第一铅膏以及含有4BS的第二铅膏，再进行夹层式的涂膏操作，先在里层涂覆第一铅膏，再在表层涂覆第二铅膏，获得生极板；经中温固化后制得正极板，组装电池后内化成，内化成初始采用较大的电流密度进行充电，制得所述的长寿命铅蓄电池。采用夹层式涂膏，使得生极板的表层具有高含量的4BS，缓解表层硫酸盐化的速度，再结合大电流化成工艺，提高表层的α-PbO2的含量，在电池循环的过程中极板表层软化的速度减慢，提高电池的循环寿命。
上述两个方案都公开了采用两种不同铅膏制作铅蓄电池极板的方法，能改善正极板活性物质软化现象，提高电池的循环寿命，但是没有提高活性物质利用率，也没有提升电池的比能量。
授权公告号为CN101662023B的发明公开了一种高性能铅蓄电池极板，其正极板铅膏使用的铅粉视比重为1.1-1.2g/cm3，负极板铅膏使用的铅粉视比重为1.3-1.4.g/cm3，正极板铅膏用的铅粉视比重低于负极，与现有技术相比，提高了正极板铅膏的利用率，从而提高了蓄电池的重量比能量，使蓄电池的重量比能量可达到40Wh/kg以上。增加了正负极铅膏中的硫酸用量，从而提高了生成碱式硫酸铅的比例，这可增加了极板活性物质转化，进一步提高了极板的铅膏利用率，从而进一步提高极板的性能。该方案提高了正极板活性物质利用率，但是没有兼顾电池的循环寿命和低温容量。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高比能量铅蓄电池，以解决轻量化铅蓄电池活性物质利用率低、寿命短、低温条件下容量低的问题。
一种铅蓄电池，包括正极板和负极板，正极板包括涂覆在正极板栅上的正极铅膏，负极板包括涂覆在负极板栅上的负极铅膏，
所述正极铅膏包括涂覆在正极板栅上的内层正极铅膏以及覆盖在内层正极铅膏两面外侧的外层正极铅膏，所述外层正极铅膏的视比重比内层正极铅膏的视比重高；
所述负极铅膏包括涂覆在负极板栅上的内层负极铅膏以及覆盖在内层负极铅膏两面外侧的外层负极铅膏，所述外层负极铅膏的视比重比内层负极铅膏的视比重低。
优选的，内层正极铅膏的视比重为4.30-4.40g/ml，外层正极铅膏的视比重为4.45-4.55g/ml，内层正极铅膏与外层正极铅膏视比重差为0.10-0.15g/ml；
内层负极铅膏的视比重为4.45-4.55g/ml，外层负极铅膏的视比重为4.30-4.45g/ml，内层负极铅膏与外层负极铅膏视比重差为0.10-0.15g/ml。
优选的，正极板中内层正极铅膏与外层正极铅膏的干膏质量比为4～8∶1；负极板中内层负极铅膏与外层负极铅膏的干膏质量比为4～8∶1。此处的干膏是指湿铅膏烘干去除水分后得到的不含水分的铅膏，质量比计算时，外层包括两侧的两部分，计算的是两面两部分总的质量。
正极板的内层正极铅膏与外层正极铅膏组分均包括铅粉、水、硫酸溶液和正极添加剂，内层正极铅膏和外层正极铅膏中的正极添加剂均包括三氧化二锑和硫酸亚锡，其中，内层正极铅膏中三氧化二锑的添加量比外层正极铅膏中多；内层正极铅膏中硫酸亚锡的添加量比外层正极铅膏中少。
正极板的内层正极铅膏采用低视比重铅膏，活性物质孔率高，有利于提高正极活性物质利用率，采用较高的三氧化二锑添加量，有助于延缓容量衰减。正极板外层正极铅膏采用高视比重铅膏，活性物质强度好，有利于延缓正极活性物质软化，阻止内层三氧化二锑向负极板迁移，采用较高的硫酸亚锡添加量，有利于提升活性物质的导电性，提高活性物质利用率。
更优选的，内层正极铅膏中三氧化二锑的添加量为铅粉质量的0.2％～0.3％，硫酸亚锡的添加量为铅粉质量的0.05％～0.1％；
外层正极铅膏中三氧化二锑的添加量为铅粉质量的0.05％～0.1％，硫酸亚锡的添加量为铅粉质量的0.2％～0.3％。
进一步优选的，内层正极铅膏和外层正极铅膏的正极添加剂中均还有铅粉质量0.1％的涤纶短纤维；内层正极铅膏和外层正极铅膏中的硫酸溶液均为密度1.4g/ml的稀硫酸，加入量均为铅粉质量的10％。
优选的，负极板的内层负极铅膏与外层负极铅膏组分均包括铅粉、水、硫酸和负极添加剂，内层负极铅膏和外层负极铅膏中的负极添加剂均包括木素和乙炔黑，其中，内层负极铅膏中木素的添加量比外层负极铅膏中多；内层负极铅膏中乙炔黑的添加量比外层负极铅膏中少。
负极板的外层负极铅膏采用低视比重铅膏，活性物质孔率高，有助于提升低温条件下的电解液输送能力，采用较高的乙炔黑添加量，有利于提升导电能力。负极板的内层负极铅膏采用较高的木素添加量，减少木素的氧化，有利于提升和保持电池在低温条件下的放电性能。
更优选的，内层负极铅膏中木素的添加量为铅粉质量的0.10％～0.25％，乙炔黑的添加量为铅粉质量的0.05％；
外层负极铅膏中木素的添加量为铅粉质量的0.05％，乙炔黑的添加量为铅粉质量的0.01％～0.25％。
进一步优选的，内层负极铅膏和外层负极铅膏的负极添加剂中均还有铅粉质量0.2％的腐殖酸和0.1％的涤纶短纤维；内层负极铅膏和外层负极铅膏中的硫酸溶液均为密度1.4g/ml的稀硫酸，加入量均为铅粉质量的10％。
本发明铅蓄电池通过在板栅上涂覆视比重不同的内外层铅膏制作极板，用该极板组装电池，采用本方案生产的电池，提高了活性物质利用率，电池比能量显著提升，低温条件下放电时间长，并提高了电池寿命。
附图说明
图1为实施例1中正极板活性物质微观结构图，其中，图左侧为内层，右侧为外层。
图2为实施例1中负极板活性物质微观结构图，其中，图左侧为外层，右侧为内层。
具体实施方式
实施例1
1.内层正极铅膏的制作：
将占铅粉质量比为0.3％的三氧化二锑、0.1％的硫酸亚锡、12.0％的水、10.0％密度为1.4g/ml的稀硫酸、0.1％涤纶短纤维和铅粉制作成视比重为4.35g/ml的内层正极铅膏。
2.外层正极铅膏的制作：
将占铅粉质量比为0.1％的三氧化二锑、0.3％的硫酸亚锡、10.5％的水、10.0％密度为1.4g/ml的稀硫酸、0.1％涤纶短纤维和铅粉制作成视比重为4.45g/ml的外层正极铅膏。
3.内层负极铅膏的制作：
将占铅粉质量比为0.15％的木素、0.05％的乙炔黑、9.0％的水、10.0％密度为1.4g/ml的稀硫酸、0.2％腐殖酸、0.1％涤纶短纤维和铅粉制作成视比重为4.55g/ml的内层负极铅膏。
4.外层负极铅膏的制作：
将占铅粉质量比为0.05％的木素、0.20％的乙炔黑、10.5％的水、10.0％密度为1.4g/ml的稀硫酸、0.2％腐殖酸、0.1％涤纶短纤维和铅粉制作成视比重为4.45g/ml的外层负极铅膏。
5.极板和电池制作
用6-DZF-20电池的板栅进行涂覆，先将板栅涂覆内层铅膏，紧接着在两面分别涂覆外层铅膏。将正极板栅涂覆内层正极湿铅膏72.0g，紧接着在两面分别涂覆外层正极湿铅膏5.9g，其中，内层正极干铅膏重量为64.3g，外层正极干铅膏总重量(包括两面的两层，下同)为10.7g，内层铅膏和外层铅膏的干铅膏的质量比为6∶1。将负极板栅涂覆内层负极湿铅膏46.7g，紧接着在两面分别涂覆外层负极湿铅膏4.0g，其中，内层负极干铅膏重量为42.9g，外层负极干铅膏总重量为7.1g，内层铅膏和外层铅膏的干铅膏的质量比为6∶1。铅膏涂覆完成后，经过淋酸、表面干燥、固化和干燥制作为生极板，将生极板组装成半成品电池，经过化成等工序制作为成品实验电池。取生极板测试孔率(结果见表1)和观察微观结构(结果见图1和图2)，测试实验电池的常温容量、低温容量和100％DoD循环寿命(结果见表2)。
对比例1
1.正极铅膏的制作：
将占铅粉质量比为0.4％的三氧化二锑、0.4％的硫酸亚锡、9.8％的水、10.0％密度为1.4g/ml的稀硫酸、0.1％涤纶短纤维和铅粉制作成视比重为4.50g/ml的内层正极铅膏。
2.负极铅膏的制作：
将占铅粉质量比为0.20％的木素、0.25％的乙炔黑、9.8％的水、10.0％密度为1.4g/ml的稀硫酸、0.1％涤纶短纤维和铅粉制作成视比重为4.50g/ml的负极铅膏。
3.极板和电池制作
用6-DZF-20电池的板栅进行涂覆，正极板栅涂覆正极湿铅膏82.4g，负极板栅涂覆负极湿铅膏54.9g，正极干铅膏重量为75.0g，负极干铅膏重量为50.0g，铅膏涂覆完成后，经过淋酸、表面干燥、固化和干燥制作为生极板，将生极板组装成半成品电池，经过化成等工序制作为成品实验电池。取生极板测试孔率(结果见表1)，测试实验电池的常温容量、低温容量和100％DoD循环寿命(结果见表2)。
表1实施例1和对比例1极板孔率测试结果
| 对比项目 | 孔率 |
| 实施例1正极板内层活性物质 | 46.8％ |
| 实施例1正极板外层活性物质 | 42.2％ |
| 实施例1负极板内层活性物质 | 48.2％ |
| 实施例1负极板外层活性物质 | 52.5％ |
| 对比例1正极板内层活性物质 | 40.1％ |
| 对比例1正极板外层活性物质 | 40.3％ |
| 对比例1负极板内层活性物质 | 51.2％ |
| 对比例1负极板外层活性物质 | 51.5％ |
表2实施例1和对比例1电池性能测试结果
| 对比项目 | 实施例1 | 对比例1 | (实施例1-对比例1)/对比例1 |
| 常温容量 | 22.4Ah | 20.2Ah | 10.9％ |
| 低温容量 | 15.1Ah | 14.2Ah | 6.3％ |
| 循环寿命 | 452次 | 367次 | 23.2％ |
从表1可知本方案实施例1正极板内层活性物质孔率高，正极板外层活性物质孔率低，有利于提高正极活性物质利用率，阻止内层三氧化二锑向负极板迁移。实施例1负极板内层活性物质孔率低，负极板外层活性物质孔率高，有利于防止木素氧化，提升负极板在低温条件下的电解液输送能力。
从图1中可知实施例1中正极板活性物质内层疏松，外层紧密，从图2中可知实施例1中负极板活性物质内层紧密，外层疏松。
从表2实施例1与对比例1的结果可知，本方案生产的电池，电池比能量显著提升，低温条件下放电时间更长，并提高了电池寿命。
实施例2
1.内层正极铅膏的制作：
将占铅粉质量比为0.2％的三氧化二锑、0.1％的硫酸亚锡、12.8％的水、10.0％密度为1.4g/ml的稀硫酸、0.1％涤纶短纤维和铅粉制作成视比重为4.30g/ml的内层正极铅膏。
2.外层正极铅膏的制作：
将占铅粉质量比为0.1％的三氧化二锑、0.2％的硫酸亚锡、10.5％的水、10.0％密度为1.4g/ml的稀硫酸、0.1％涤纶短纤维和铅粉制作成视比重为4.45g/ml的外层正极铅膏。
3.内层负极铅膏的制作：
将占铅粉质量比为0.10％的木素、0.05％的乙炔黑、10.5％的水、10.0％密度为1.4g/ml的稀硫酸、0.2％腐殖酸、0.1％涤纶短纤维和铅粉制作成视比重为4.45g/ml的内层负极铅膏。
4.外层负极铅膏的制作：
将占铅粉质量比为0.05％的木素、0.10％的乙炔黑、12.8％的水、10.0％密度为1.4g/ml的稀硫酸、0.2％腐殖酸、0.1％涤纶短纤维和铅粉制作成视比重为4.30g/ml的外层负极铅膏。
5.极板和电池制作
用6-DZF-20电池的板栅进行涂覆，先将板栅涂覆内层铅膏，紧接着在两面分别涂覆外层铅膏。将正极板栅涂覆内层正极湿铅膏67.7g，紧接着在两面分别涂覆外层正极湿铅膏8.3g，其中，内层正极干铅膏重量为60.0g，外层正极干铅膏总重量为15.0g，内层铅膏和外层铅膏的干铅膏的质量比为4∶1。将负极板栅涂覆内层负极湿铅膏44.2g，紧接着在两面分别涂覆外层负极湿铅膏6.7g，其中，内层负极干铅膏重量为40.0g，外层负极干铅膏总重量为10.0g，内层铅膏和外层铅膏的干铅膏的质量比为4∶1。铅膏涂覆完成后，经过淋酸、表面干燥、固化和干燥制作为生极板，将生极板组装成半成品电池，经过化成等工序制作为成品实验电池。取生极板测试孔率(结果见表3)测试实验电池的常温容量、低温容量和100％DoD循环寿命(结果见表4)。
对比例2
1.正极铅膏的制作：
将占铅粉质量比为0.3％的三氧化二锑、0.3％的硫酸亚锡、11.3％的水、10.0％密度为1.4g/ml的稀硫酸、0.1％涤纶短纤维和铅粉制作成视比重为4.40g/ml的内层正极铅膏。
2.负极铅膏的制作：
将占铅粉质量比为0.15％的木素、0.15％的乙炔黑、11.3％的水、10.0％密度为1.4g/ml的稀硫酸、0.1％涤纶短纤维和铅粉制作成视比重为4.40g/ml的负极铅膏。
3.极板和电池制作
用6-DZF-20电池的板栅进行涂覆，正极板栅涂覆正极湿铅膏83.4g，负极板栅涂覆负极湿铅膏55.6g，正极干铅膏重量为75.0g，负极干铅膏重量为50.0g，铅膏涂覆完成后，经过淋酸、表面干燥、固化和干燥制作为生极板，将生极板组装成半成品电池，经过化成等工序制作为成品实验电池。取生极板测试孔率(结果见表3)，测试实验电池的常温容量、低温容量和100％DoD循环寿命(结果见表4)。
表3实施例2和对比例2极板孔率测试结果
| 对比项目 | 孔率 |
| 实施例2正极板内层活性物质 | 50.6％ |
| 实施例2正极板外层活性物质 | 42.7％ |
| 实施例2负极板内层活性物质 | 51.9％ |
| 实施例2负极板外层活性物质 | 58.3％ |
| 对比例2正极板内层活性物质 | 48.0％ |
| 对比例2正极板外层活性物质 | 48.2％ |
| 对比例2负极板内层活性物质 | 55.3％ |
| 对比例2负极板外层活性物质 | 55.2％ |
表4实施例2和对比例2电池性能测试结果
| 对比项目 | 实施例2 | 对比例2 | (实施例2-对比例2)/对比例2 |
| 常温容量 | 23.6Ah | 20.9Ah | 12.9％ |
| 低温容量 | 14.8Ah | 13.5Ah | 9.6％ |
| 循环寿命 | 379次 | 311次 | 21.9％ |
从表3可知本方案实施例2正极板内层活性物质孔率高，正极板外层活性物质孔率低，有利于提高正极活性物质利用率，阻止内层三氧化二锑向负极板迁移。实施例2负极板内层活性物质孔率低，负极板外层活性物质孔率高，有利于防止木素氧化，提升负极板在低温条件下的电解液输送能力。
从表4实施例2与对比例2的结果可知，本方案生产的电池，在相同活性物质用量的情况下，电池常温容量提高10％以上，比能量显著提升，低温条件下放电时间提高约10％，并提高电池寿命20％以上。
实施例3
1.内层正极铅膏的制作：
将占铅粉质量比为0.25％的三氧化二锑、0.05％的硫酸亚锡、11.3％的水、10.0％密度为1.4g/ml的稀硫酸、0.1％涤纶短纤维和铅粉制作成视比重为4.40g/ml的内层正极铅膏。
2.外层正极铅膏的制作：
将占铅粉质量比为0.05％的三氧化二锑、0.25％的硫酸亚锡、9.0％的水、10.0％密度为1.4g/ml的稀硫酸、0.1％涤纶短纤维和铅粉制作成视比重为4.55g/ml的外层正极铅膏。
3.内层负极铅膏的制作：
将占铅粉质量比为0.25％的木素、0.05％的乙炔黑、9.0％的水、10.0％密度为1.4g/ml的稀硫酸、0.2％腐殖酸、0.1％涤纶短纤维和铅粉制作成视比重为4.55g/ml的内层负极铅膏。
4.外层负极铅膏的制作：
将占铅粉质量比为0.05％的木素、0.25％的乙炔黑、11.3％的水、10.0％密度为1.4g/ml的稀硫酸、0.2％腐殖酸、0.1％涤纶短纤维和铅粉制作成视比重为4.40g/ml的外层负极铅膏。
5.极板和电池制作
用6-DZF-20电池的板栅进行涂覆，先将板栅涂覆内层铅膏，紧接着在两面分别涂覆外层铅膏。将正极板栅涂覆内层正极湿铅膏74.2g，紧接着在两面分别涂覆外层正极湿铅膏4.6g，其中，内层正极干铅膏重量为66.7g，外层正极干铅膏总重量为8.3g，内层铅膏和外层铅膏的干铅膏的质量比为8∶1。将负极板栅涂覆内层负极湿铅膏48.4g，紧接着在两面分别涂覆外层负极湿铅膏3.1g，其中，内层负极干铅膏重量为44.4g，外层负极干铅膏总重量为5.6g，内层铅膏和外层铅膏的干铅膏的质量比为8∶1。铅膏涂覆完成后，经过淋酸、表面干燥、固化和干燥制作为生极板，将生极板组装成半成品电池，经过化成等工序制作为成品实验电池。取生极板测试孔率(结果见表5)，测试实验电池的常温容量、低温容量和100％DoD循环寿命(结果见表6)。
对比例3
1.正极铅膏的制作：
将占铅粉质量比为0.30％的三氧化二锑、0.30％的硫酸亚锡、9.8％的水、10.0％密度为1.4g/ml的稀硫酸、0.1％涤纶短纤维和铅粉制作成视比重为4.45g/ml的内层正极铅膏。
2.负极铅膏的制作：
将占铅粉质量比为0.30％的木素、0.30％的乙炔黑、9.8％的水、10.0％密度为1.4g/ml的稀硫酸、0.1％涤纶短纤维和铅粉制作成视比重为4.45g/ml的负极铅膏。
3.极板和电池制作
用6-DZF-20电池的板栅进行涂覆，正极板栅涂覆正极湿铅膏82.9g，负极板栅涂覆负极湿铅膏55.3g，正极干铅膏重量为75.0g，负极干铅膏重量为50.0g，铅膏涂覆完成后，经过淋酸、表面干燥、固化和干燥制作为生极板，将生极板组装成半成品电池，经过化成等工序制作为成品实验电池。取生极板测试孔率(结果见表5)，测试实验电池的常温容量、低温容量和100％DoD循环寿命(结果见表6)。
表5实施例3和对比例3极板孔率测试结果
表6实施例3和对比例3电池性能测试结果
| 对比项目 | 实施例3 | 对比例3 | (实施例3-对比例3)/对比例3 |
| 常温容量 | 21.7Ah | 20.6Ah | 5.3％ |
| 低温容量 | 14.8Ah | 14.0Ah | 5.7％ |
| 循环寿命 | 394次 | 337次 | 16.9％ |
从表5可知本方案实施例3正极板内层活性物质孔率高，正极板外层活性物质孔率低，有利于提高正极活性物质利用率，阻止内层三氧化二锑向负极板迁移。实施例3负极板内层活性物质孔率低，负极板外层活性物质孔率高，有利于防止木素氧化，提升负极板在低温条件下的电解液输送能力。
从表6实施例3与对比例3的结果可知，本方案生产的电池，在相同活性物质使用量的情况下，电池常温和低温容量均提升5％以上，电池寿命提高15％以上。
Claims (9)
1.一种铅蓄电池，包括正极板和负极板，正极板包括涂覆在正极板栅上的正极铅膏，负极板包括涂覆在负极板栅上的负极铅膏，其特征在于，
所述正极铅膏包括涂覆在正极板栅上的内层正极铅膏以及覆盖在内层正极铅膏两面外侧的外层正极铅膏，所述外层正极铅膏的视比重比内层正极铅膏的视比重高；
所述负极铅膏包括涂覆在负极板栅上的内层负极铅膏以及覆盖在内层负极铅膏两面外侧的外层负极铅膏，所述外层负极铅膏的视比重比内层负极铅膏的视比重低。
2.如权利要求1所述的铅蓄电池，其特征在于，内层正极铅膏的视比重为4.30-4.40g/ml，外层正极铅膏的视比重为4.45-4.55g/ml，内层正极铅膏与外层正极铅膏视比重差为0.10-0.15g/ml；
内层负极铅膏的视比重为4.45-4.55g/ml，外层负极铅膏的视比重为4.30-4.45g/ml，内层负极铅膏与外层负极铅膏视比重差为0.10-0.15g/ml。
3.如权利要求1所述的铅蓄电池，其特征在于，正极板中内层正极铅膏与外层正极铅膏的干膏质量比为4～8∶1；
负极板中内层负极铅膏与外层负极铅膏的干膏质量比为4～8∶1。
4.如权利要求1所述的铅蓄电池，其特征在于，正极板的内层正极铅膏与外层正极铅膏组分均包括铅粉、水、硫酸溶液和正极添加剂，内层正极铅膏和外层正极铅膏中的正极添加剂均包括三氧化二锑和硫酸亚锡，其中，内层正极铅膏中三氧化二锑的添加量比外层正极铅膏中多；内层正极铅膏中硫酸亚锡的添加量比外层正极铅膏中少。
5.如权利要求4所述的铅蓄电池，其特征在于，内层正极铅膏中三氧化二锑的添加量为铅粉质量的0.2％～0.3％，硫酸亚锡的添加量为铅粉质量的0.05％～0.1％；
外层正极铅膏中三氧化二锑的添加量为铅粉质量的0.05％～0.1％，硫酸亚锡的添加量为铅粉质量的0.2％～0.3％。
6.如权利要求5所述的铅蓄电池，其特征在于，内层正极铅膏和外层正极铅膏的正极添加剂中均还有铅粉质量0.1％的涤纶短纤维；内层正极铅膏和外层正极铅膏中的硫酸溶液均为密度1.4g/ml的稀硫酸，加入量均为铅粉质量的10％。
7.如权利要求1所述的铅蓄电池，其特征在于，负极板的内层负极铅膏与外层负极铅膏组分均包括铅粉、水、硫酸和负极添加剂，内层负极铅膏和外层负极铅膏中的负极添加剂均包括木素和乙炔黑，其中，内层负极铅膏中木素的添加量比外层负极铅膏中多；内层负极铅膏中乙炔黑的添加量比外层负极铅膏中少。
8.如权利要求7所述的铅蓄电池，其特征在于，内层负极铅膏中木素的添加量为铅粉质量的0.10％～0.25％，乙炔黑的添加量为铅粉质量的0.05％；
外层负极铅膏中木素的添加量为铅粉质量的0.05％，乙炔黑的添加量为铅粉质量的0.01％～0.25％。
9.如权利要求8所述的铅蓄电池，其特征在于，内层负极铅膏和外层负极铅膏的负极添加剂中均还有铅粉质量0.2％的腐殖酸和0.1％的涤纶短纤维；内层负极铅膏和外层负极铅膏中的硫酸溶液均为密度1.4g/ml的稀硫酸，加入量均为铅粉质量的10％。
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