CN112670436A - 电池极片制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种电池极片制备方法，包括：在集流体上涂布活性物质层；去除部分活性物质层以在集流体上形成沿集流体的宽度方向间隔分布的多个第一空箔区；通过多切刀设备沿集流体的长度方向分切集流体以将第一空箔区的边缘部分切除，并在切除第一空箔区的边缘部分的同时将涂覆有活性物质层的集流体分切成多个极片料，第一空箔区的边缘部分被切除后剩余的部分形成用于焊接极耳的极耳焊接区，每个极片料的第一面在其自身的宽度方向上均具有一个极耳焊接区。通过多切刀设备分切集流体既实现了分切得到多个极片料的目的，同时也使得各个极片料上具有不用再次加工的极耳焊接区，工序简单，生产效率快，并且无需购买多台清洗设备，成本低。

Description

电池极片制备方法

技术领域

本发明属于电池技术领域，特别是涉及一种电池极片制备方法。

背景技术

随着锂离子电池被手机、笔记本电脑等电子设备广泛应用，其市场需求量越来越大，并且目前对锂离子电池的性能要求也越来越高，因此高能量密度、快充快放、低阻抗且制造速度快的电池极片制备工艺是当前市场最大最紧迫的需求，如图1和图2所示，传统的极片工艺通常是在集流体1上间隔地涂布出多个活性物质区，极耳4焊接在活性物质区的间隔处2’(即通过将其分切成极片单体后极耳是焊接在靠近活性物质区的端部处的空箔区)，此种制备方式制得的极片能量密度低、阻抗大，不能很好的满足快充快放的要求，在充电时极片容易升温从而造成危险，并且由于是在活性物质区的间隔处2’焊接极耳，所以在制备极片时需要留出较大的间隔空间，不能很好地利用集流体1，造成对材料的浪费。

其中在传统极片工艺基础上，如图3所示，将极耳位置移到活性物质层中间形成嵌入式的极耳位置，能达到提升高能量密度，实现快充快放，降低阻抗的目的。但现有的极耳内嵌式极片生产工艺主要是：如图3所示，获取大卷的分切前母卷a，将分切前母卷a进行分切得到多个小卷极片b，再通过清洗设备在小卷极片b上清洗出用于焊接极耳的焊接空箔区1’，每个清洗设备只清洗一个小卷极片b，最后在焊接空箔区1’焊上极耳；此种工艺方法一台清洗设备只能在同一时间针对一个小卷极片b进行清洗，生产效率低下，同时，为了保证生产进度，需要购买多台清洗设备，造成生产成本增加。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：针对通过现有的极片制备工艺制备极耳内嵌式极片时生产效率低下的问题，提供一种电池极片制备方法。

为解决上述技术问题，本发明实施例提供了一种电池极片制备方法，包括：在集流体上涂布活性物质层；

去除部分活性物质层以在所述集流体上形成沿所述集流体的宽度方向间隔分布的多个第一空箔区；

通过多切刀设备沿所述集流体的长度方向分切所述集流体以将所述第一空箔区的边缘部分切除，并在切除所述第一空箔区的边缘部分的同时将涂覆有活性物质层的所述集流体分切成多个极片料，所述第一空箔区的边缘部分被切除后剩余的部分形成用于焊接极耳的极耳焊接区，每个所述极片料的第一面在其自身的宽度方向上均具有一个所述极耳焊接区。

可选地，所述多切刀设备包括多个双刀组，多个所述双刀组沿所述集流体的宽度方向设置；

所述双刀组包括第一切刀和第二切刀，所述第一切刀和所述第二切刀之间的间距为所述极片料的宽度，所述第一切刀用于切除所述第一空箔区的边缘部分，所述第一切刀和所述第二切刀配合分切出一个所述极片料；

相邻的所述双刀组配合切除多余的边角料，所述边角料的宽度为相邻的所述双刀组之间的间距。

可选地，所述去除部分活性物质层以在所述集流体上形成沿所述集流体的宽度方向间隔分布的多个第一空箔区之后，所述电池极片制备方法还包括对所述涂布有活性物质层的所述集流体进行辊压。

可选地，所述在集流体上涂布活性物质层和所述去除部分活性物质层以在所述集流体上形成沿所述集流体的宽度方向间隔分布的多个第一空箔区具体包括：在集流体的第一面上预设第一极耳位置；

在所述第一极耳位置上粘贴第一压力去除层，其中，对所述第一压力去除层施加一定压力时所述第一压力去除层能从所述集流体上脱落；

在所述集流体的第一面涂覆活性物质层并且所述活性物质层涂经所述第一压力去除层的上表面；

对涂覆有活性物质层的第一压力去除层施加压力使所述第一压力去除层从所述集流体上脱落，从而在所述集流体的第一面上形成用于焊接极耳的未被所述活性物质层覆盖的第一空箔区。

可选地，所述第一压力去除层采用压敏胶纸。

可选地，所述对涂覆有活性物质层的第一压力去除层施加压力使所述第一压力去除层从所述集流体上脱落具体包括：通过压力装置对所述压敏胶纸进行压胶动作，从而使所述压敏胶纸受压后卷起，形成可剥离的胶纸片；

将卷起的压敏胶纸从所述集流体上去除。

可选地，在所述对涂覆有活性物质层的第一压力去除层施加压力之前，还包括将涂覆有所述活性物质层的集流体进行加热以使所述活性物质层凝固。

可选地，在所述对涂覆有活性物质层的第一压力去除层施加压力使所述第一压力去除层从所述集流体上脱落之后，还包括在所述集流体的第二面上预设第二极耳位置，所述第二极耳位置与所述第一极耳位置对齐；

在所述第二极耳位置上粘贴第二压力去除层；

在所述集流体的第二面涂覆活性物质层并且所述活性物质层涂经所述第二压力去除层的上表面；

对涂覆有活性物质层的第二压力去除层施加压力使所述第二压力去除层从所述集流体上脱落，以在所述集流体的第二面上形成未被所述活性物质层覆盖的第二空箔区，从而使得所述集流体的双面涂覆有活性物质层并且具有所述第一空箔区和所述第二空箔区。

可选地，所述去除部分活性物质层以在所述集流体上形成沿所述集流体的宽度方向间隔分布的多个第一空箔区具体包括：通过激光清洗的方式去除部分活性物质层以在所述集流体上形成沿所述集流体的宽度方向间隔分布的多个第一空箔区。

可选地，所述去除部分活性物质层以在所述集流体上形成沿所述集流体的宽度方向间隔分布的多个第一空箔区具体包括：在集流体的第一面上预设第三极耳位置；

在所述第三极耳位置处的活性物质层上喷涂清洗剂以软化所述活性物质层；

通过刮刀将软化的所述活性物质层去除从而得到所述第一空箔区。

本发明实施例提供的电池极片制备方法，通过在涂覆有活性物质层的集流体上形成沿集流体的宽度方向间隔分布的多个第一空箔区，并通过多切刀设备沿集流体的长度方向分切集流体以将第一空箔区的边缘部分切除，并在切除第一空箔区的边缘部分的同时将涂覆有活性物质层的集流体分切成多个极片料，第一空箔区的边缘部分被切除后剩余的部分形成用于焊接极耳的极耳焊接区，每个极片料的第一面在其自身的宽度方向上均具有一个极耳焊接区，此种分切方式在对集流体进行分切时既去除了第一空箔区的边缘部分，也实现了将大块的集流体分切成多个具有极耳焊接区的极片料，即通过多切刀设备分切集流体既实现了分切得到多个极片料的目的，同时也使得各个极片料上具有不用再次加工的极耳焊接区，与现有技术相比，分切后即可得到所需的极片料，工序更加简单，生产效率快，并且无需购买多台清洗设备，成本低。

附图说明

图1是传统的极片的结构示意图；

图2是图1的传统极片的另一视角的结构示意图；

图3是通过现有的制作工艺制作极耳内嵌式极片时各个阶段中原料成型情况的状态图；

图4是本发明一实施例提供的形成有第一空箔区和第二空箔区的集流体的结构示意图；

图5是本发明一实施例提供的在分切阶段时集流体的结构示意图；

图6是通过本发明一实施例提供的电池极片制备方法制作的极耳内嵌式极片未焊接极耳时的结构示意图；

图7是通过本发明一实施例提供的电池极片制备方法制作的极耳内嵌式极片焊接有极耳时的结构示意图。

说明书中的附图标记如下：

1’、焊接空箔区；2’、活性物质区的间隔处；a、分切前母卷；b、小卷极片；

1、集流体；

2、极片料；

3、活性物质层；

4、极耳；

5、第一空箔区；51、极耳焊接区；

6、第二空箔区；

7a、第一分切线；7b、第二分切线；7c、第三分切线；7d、第四分切线。

具体实施方式

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明实施例提供的电池极片制备方法，如图4-7所示，包括如下步骤：

S10：在集流体1上涂布活性物质层3；

S20：去除部分活性物质层3以在所述集流体1上形成沿所述集流体1的宽度方向间隔分布的多个第一空箔区5；

S30：通过多切刀设备沿所述集流体1的长度方向分切所述集流体1以将所述第一空箔区5的边缘部分切除，并在切除所述第一空箔区5的边缘部分的同时将涂覆有活性物质层3的所述集流体1分切成多个极片料2，所述第一空箔区5的边缘部分被切除后剩余的部分形成用于焊接极耳4的极耳焊接区51，每个所述极片料2的第一面在其自身的宽度方向上均具有一个所述极耳焊接区51。

S40：在所述极耳焊接区51上焊接极耳4。

本发明实施例提供的电池极片制备方法，通过在涂覆有活性物质层3的集流体1上形成沿集流体1的宽度方向间隔分布的多个第一空箔区5，并通过多切刀设备沿集流体1的长度方向分切集流体1以将第一空箔区5的边缘部分切除，并在切除第一空箔区5的边缘部分的同时将涂覆有活性物质层3的集流体1分切成多个极片料2，第一空箔区5的边缘部分被切除后剩余的部分形成用于焊接极耳4的极耳焊接区51，每个极片料2的第一面在其自身的宽度方向上均具有一个极耳焊接区51，此种分切方式在对集流体1进行分切时既去除了第一空箔区5的边缘部分，也实现了将大块的集流体1分切成多个具有极耳焊接区51的极片料2，即通过多切刀设备分切集流体1既实现了分切得到多个极片料2的目的，同时也使得各个极片料2上具有不用再次加工的极耳焊接区51，与现有技术相比(现有技术是将分切前母卷a进行分切得到多个小卷极片b，再通过清洗设备在小卷极片b上清洗出用于焊接极耳4的极耳焊接区，每个清洗设备只清洗一个小卷极片b；现有技术的工艺方法对分切前母卷a进行分切后还需进行清洗出极耳焊接区的工序，并且一台清洗设备只能在同一时间针对一个小卷极片b进行清洗，生产效率低下)，分切后即可得到所需的极片料2，工序更加简单，生产效率快，并且无需购买多台清洗设备，成本低。

在一实施例中，所述多切刀设备包括多个双刀组，多个所述双刀组沿所述集流体1的宽度方向设置；

所述双刀组包括第一切刀和第二切刀，所述第一切刀和所述第二切刀之间的间距为所述极片料2的宽度，所述第一切刀用于切除所述第一空箔区5的边缘部分，所述第一切刀和所述第二切刀配合分切出一个所述极片料2；

相邻的所述双刀组配合切除多余的边角料，所述边角料的宽度为相邻的所述双刀组之间的间距。通过多个双刀组分切集流体1既实现了分切得到多个极片料2的目的，同时也使得各个极片料2上具有不用再次加工的极耳焊接区51，生产效率快。

例如，如图5所示，双刀组设置为两组，第一空箔区5设置为两个，第一组双刀组的第一切刀沿着第一分切线7a进行分切，第一分切线7a沿着集流体1的长度方向并经过第一个第一空箔区5，使得第一组双刀组的第一切刀能将第一个第一空箔区5的边缘部分切除，第一组双刀组的第二切刀沿着第二分切线7b进行分切，第二分切线7b沿着集流体1的长度方向并从第一个第一空箔区和第二个空箔区之间经过，第一分切线7a和第二分切线7b之间的距离A即为极片的宽度，第二组双刀组的第一切刀沿着第三分切线7c进行分切，第三分切线7c沿着集流体1的长度方向并经过第二个第一空箔区5，使得第二组双刀组的第一切刀能将第二个第一空箔区5的边缘部分切除，第二组双刀组的第二切刀沿着第四分切线7d进行分切，第四分切线7d沿着集流体1的长度方向并与第二个空箔区之间具有一定距离，第三分切线7c和第四分切线7d之间的距离A即为极片的宽度，第二分切线7b与第三分切线7c之间的片料作为多余的边角料，并进行报废处理，其中第二分切线7b与第三分切线7c之间的距离(即相邻的所述双刀组之间的距离)即为边角料的宽度。切割后的具有极耳焊接区51的极片如图6所示，最后在极耳焊接区51上焊上极耳4(如图7所示)。

若在集流体1的长度也设置了多个第一空箔区5，则还需要沿垂直于集流体的宽度方向切断集流体1，以使最终所制得的极片的第一面仅具有一个极耳焊接区51，沿垂直于集流体的宽度方向切断集流体1的具体位置根据所要分切成的极片料的长度进行设置，从而使得分切后的极片料符合长度要求，此时在集流体长度方向上的多个第一空箔区5之间的距离取决于所要制得的极片料的长度要求。

在一实施例中，在步骤S20之后，即，在所述去除部分活性物质层3以在所述集流体1上形成沿所述集流体1的宽度方向间隔分布的多个第一空箔区5之后，所述电池极片制备方法还包括步骤S50：对所述涂布有活性物质层3的所述集流体1进行辊压。通过辊压可以将涂覆有活性物质层的集流体的厚度辊压至所需的工艺厚度。

在一实施例中，步骤S10和步骤S20具体包括，即，所述在集流体1上涂布活性物质层3和所述去除部分活性物质层3以在所述集流体1上形成沿所述集流体1的宽度方向间隔分布的多个第一空箔区5具体包括：步骤S11：在集流体1的第一面上预设第一极耳位置。

S12：在所述第一极耳位置上粘贴第一压力去除层，其中，对所述第一压力去除层施加一定压力时所述第一压力去除层能从所述集流体1上脱落。

S13：在所述集流体1的第一面涂覆活性物质层3并且所述活性物质层3涂经所述第一压力去除层的上表面。其中极片的极性与活性物质的材料有关，当制作的极片为正极片时，活性物质层3包括钴酸锂、胶液、导电剂和溶剂，其中，钴酸锂可以替换为磷酸铁锂、锰酸锂或三元等材料，胶液可以采用PVDF(聚偏氟乙烯)胶液，导电剂可以采用碳，溶剂可以采用NMP(N-甲基吡咯烷酮)；

当制作的极片为负极片时，活性物质层3包括石墨(其中，石墨也可以替换成硅、氧化硅、钛酸锂或其它金属氧化物负极活性材料)、导电剂、胶液和溶剂，其中，导电剂可以采用碳，胶液可以采用CMC(羧甲基纤维素钠)，溶剂可以采用水。较优地，可以通过涂布机对所述集流体1的第一面和所述第一压力去除层进行涂布，提高涂布效率。

S14：对涂覆有活性物质层3的第一压力去除层施加压力使所述第一压力去除层从所述集流体1上脱落，从而在所述集流体1的第一面上形成用于焊接极耳4的未被所述活性物质层3覆盖的第一空箔区5。

其中，所述第一压力去除层采用压敏胶纸。

具体地，步骤S14具体包括，即，所述对涂覆有活性物质层3的第一压力去除层施加压力使所述第一压力去除层从所述集流体1上脱落具体包括：步骤S141：通过压力装置对所述压敏胶纸进行压胶动作，从而使所述压敏胶纸受压后卷起，形成可剥离的胶纸片。通过施加压力去除第一压力去除层的方式在集流体的第一面上形成用于焊接极耳的未被活性物质层覆盖的第一空箔区，制作工序简单，易于操作，成本低。较优地，所述压力装置的压力范围为500-3000N，此时第一压力去除层的卷起效果较好。

S142：将卷起的压敏胶纸从所述集流体1上去除。

在一实施例中，在步骤S14之前，即，在所述对涂覆有活性物质层3的第一压力去除层施加压力之前，还包括步骤S15：将涂覆有所述活性物质层3的集流体1进行加热以使所述活性物质层3凝固。其中，加热的温度主要跟活性物质层3的材料有关，具体根据活性物质层3的材质进行选择。

较优地，通过烘箱对涂覆有所述活性物质层3的集流体1进行加热，应注意的是，在加热过程中，第一压力去除层不发泡、不卷起并且不膨胀，在烘烤结束后，通过压力装置对所述第一压力去除层进行施压，从而使第一压力去除层受压后卷起，形成可剥离的胶纸片。

在一实施例中，在步骤S14之后，即，在所述对涂覆有活性物质层3的第一压力去除层施加压力使所述第一压力去除层从所述集流体1上脱落之后，还包括步骤S16：在所述集流体1的第二面上预设第二极耳位置，所述第二极耳位置与所述第一极耳位置对齐。

步骤S17：在所述第二极耳位置上粘贴第二压力去除层。

步骤S18：在所述集流体1的第二面涂覆活性物质层3并且所述活性物质层3涂经所述第二压力去除层的上表面。

步骤S19：对涂覆有活性物质层3的第二压力去除层施加压力使所述第二压力去除层从所述集流体1上脱落，以在所述集流体1的第二面上形成未被所述活性物质层3覆盖的第二空箔区6，从而使得所述集流体1的双面涂覆有活性物质层3并且具有所述第一空箔区5和所述第二空箔区6(如图4所示)。通过先将集流体第一面的第一压力去除层去除后，再在集流体第二面采用同样方式形成第二空箔区6，可以避免因为在集流体的两面上同时设置第一压力去除层和第二压力去除层而造成极耳位置(第一极耳位置和第二极耳位置)处厚度过厚的问题，因为当厚度大于涂布刀距时会造成无法涂布的问题。

其中，对集流体1的第二面进行涂覆活性物质层3以及形成第二空箔区6的具体方式与对集流体1的第一面进行涂覆活性物质层3以及形成第一空箔区的具体方式相同。

其中，形成第一空箔区5和第二空箔区6除了采用通过压力装置与压敏胶配合的方式，其也可以采用激光清洗的方式，在一实施例中，步骤S20具体包括，即，所述去除部分活性物质层3以在所述集流体1上形成沿所述集流体1的宽度方向间隔分布的多个第一空箔区5具体包括：通过激光清洗的方式去除部分活性物质层3以在所述集流体1上形成沿所述集流体1的宽度方向间隔分布的多个第一空箔区5。按照工艺要求，在固定位置上，先采用小功率镭射激光对特定区域进行初步清洗，目的是将表层物质清洗出来，随后加大镭射激光的功率，对所述特定区域进行彻底清洗，最终在涂覆有活性物质层的集流体的第一面获得第一空箔区5；在涂覆有活性物质层的集流体的第二面的相同位置，与第一面的清洗方式一致，最终在第二面获得第二空箔区6，清洗完成后，第一面与第二面的第一空箔区5和第二空箔区6的长度和宽度相同的、区域重合。

形成第一空箔区5和第二空箔区6除了上述方式，其也可以采用刮刀刮除的方式，在一实施例中，步骤S20具体包括，即，所述去除部分活性物质层3以在所述集流体1上形成沿所述集流体1的宽度方向间隔分布的多个第一空箔区5具体包括：步骤S21：在集流体1的第一面上预设第三极耳位置。

步骤S22：在所述第三极耳位置处的活性物质层3上喷涂清洗剂以软化所述活性物质层3。

步骤S23：通过刮刀将软化的所述活性物质层3去除从而得到所述第一空箔区5。

步骤S24：在集流体1的第二面上预设第四极耳位置。

步骤S25：在所述第四极耳位置处的活性物质层3上喷涂清洗剂以软化所述活性物质层3。

步骤S26：通过刮刀将第四极耳位置处的软化的所述活性物质层3去除从而得到第二空箔区。其中，清洗剂可以为NMP溶剂(N-甲基吡咯烷酮溶剂)。

较优地，由于刮刀工艺对平整度有要求，在刮除过程中，需要特别注意，集流体1的第一面的刮除区域面积要大于集流体1的第二面的刮除面积，以焊接6mm的极耳为例，集流体1的第一面的刮除宽度为12mm，集流体1的第二面的刮除宽度为10mm。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池极片制备方法，其特征在于，包括：

在集流体上涂布活性物质层；

去除部分活性物质层以在所述集流体上形成沿所述集流体的宽度方向间隔分布的多个第一空箔区；

通过多切刀设备沿所述集流体的长度方向分切所述集流体以将所述第一空箔区的边缘部分切除，并在切除所述第一空箔区的边缘部分的同时将涂覆有活性物质层的所述集流体分切成多个极片料，所述第一空箔区的边缘部分被切除后剩余的部分形成用于焊接极耳的极耳焊接区，每个所述极片料的第一面在其自身的宽度方向上均具有一个所述极耳焊接区。

2.根据权利要求1所述的电池极片制备方法，其特征在于，所述多切刀设备包括多个双刀组，多个所述双刀组沿所述集流体的宽度方向设置；

所述双刀组包括第一切刀和第二切刀，所述第一切刀和所述第二切刀之间的间距为所述极片料的宽度，所述第一切刀用于切除所述第一空箔区的边缘部分，所述第一切刀和所述第二切刀配合分切出一个所述极片料；

相邻的所述双刀组配合切除多余的边角料，所述边角料的宽度为相邻的所述双刀组之间的间距。

3.根据权利要求1所述的电池极片制备方法，其特征在于，所述去除部分活性物质层以在所述集流体上形成沿所述集流体的宽度方向间隔分布的多个第一空箔区之后，所述电池极片制备方法还包括对所述涂布有活性物质层的所述集流体进行辊压。

4.根据权利要求1所述的电池极片制备方法，其特征在于，所述在集流体上涂布活性物质层和所述去除部分活性物质层以在所述集流体上形成沿所述集流体的宽度方向间隔分布的多个第一空箔区具体包括：在集流体的第一面上预设第一极耳位置；

在所述第一极耳位置上粘贴第一压力去除层，其中，对所述第一压力去除层施加一定压力时所述第一压力去除层能从所述集流体上脱落；

在所述集流体的第一面涂覆活性物质层并且所述活性物质层涂经所述第一压力去除层的上表面；

对涂覆有活性物质层的第一压力去除层施加压力使所述第一压力去除层从所述集流体上脱落，从而在所述集流体的第一面上形成用于焊接极耳的未被所述活性物质层覆盖的第一空箔区。

5.根据权利要求4所述的电池极片制备方法，其特征在于，所述第一压力去除层采用压敏胶纸。

6.根据权利要求5所述的电池极片制备方法，其特征在于，所述对涂覆有活性物质层的第一压力去除层施加压力使所述第一压力去除层从所述集流体上脱落具体包括：通过压力装置对所述压敏胶纸进行压胶动作，从而使所述压敏胶纸受压后卷起，形成可剥离的胶纸片；

将卷起的压敏胶纸从所述集流体上去除。

7.根据权利要求4所述的电池极片制备方法，其特征在于，在所述对涂覆有活性物质层的第一压力去除层施加压力之前，还包括将涂覆有所述活性物质层的集流体进行加热以使所述活性物质层凝固。

8.根据权利要求4所述的电池极片制备方法，其特征在于，在所述对涂覆有活性物质层的第一压力去除层施加压力使所述第一压力去除层从所述集流体上脱落之后，还包括在所述集流体的第二面上预设第二极耳位置，所述第二极耳位置与所述第一极耳位置对齐；

在所述第二极耳位置上粘贴第二压力去除层；

在所述集流体的第二面涂覆活性物质层并且所述活性物质层涂经所述第二压力去除层的上表面；

对涂覆有活性物质层的第二压力去除层施加压力使所述第二压力去除层从所述集流体上脱落，以在所述集流体的第二面上形成未被所述活性物质层覆盖的第二空箔区，从而使得所述集流体的双面涂覆有活性物质层并且具有所述第一空箔区和所述第二空箔区。

9.根据权利要求1所述的电池极片制备方法，其特征在于，所述去除部分活性物质层以在所述集流体上形成沿所述集流体的宽度方向间隔分布的多个第一空箔区具体包括：通过激光清洗的方式去除部分活性物质层以在所述集流体上形成沿所述集流体的宽度方向间隔分布的多个第一空箔区。

10.根据权利要求1所述的电池极片制备方法，其特征在于，所述去除部分活性物质层以在所述集流体上形成沿所述集流体的宽度方向间隔分布的多个第一空箔区具体包括：在集流体的第一面上预设第三极耳位置；

在所述第三极耳位置处的活性物质层上喷涂清洗剂以软化所述活性物质层；

通过刮刀将软化的所述活性物质层去除从而得到所述第一空箔区。

Images