CN112662326B - 一种用于oled显示器件减震的网格泡棉胶带及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种OLED显示器件减震的网格泡棉胶带及其制备方法，包括自上而下依次层叠设置的泡棉层、基材层、胶黏剂层和网格离型膜层。本发明涉及的网格泡棉胶带，通过对网格离型膜的微结构化处理，赋予胶黏剂层结构化排气通道，促进胶层贴合后快速排气。泡棉层提供了优异的减震、缓冲功能，吸收冲击力。本发明制备的网格泡棉胶带，避免对传统的泡棉和网格胶带单体组合使用，达到减薄、高效排气的效果，并提供胶带优异的粘结固定、缓冲、减震等功能，避免OLED模组因碰撞或掉落而碎裂。

Description

一种用于OLED显示器件减震的网格泡棉胶带及其制备方法

技术领域

本发明属于OLED用胶带技术领域，尤其涉及一种用于OLED显示器件减震的网格泡棉胶带及其制备方法。

背景技术

OLED作为第三代显示技术，相较于LCD技术，实现了显示屏超薄、柔性可折叠设计，同时具备发光亮度高、对比度高、色彩鲜明、响应速度快、能耗低等优点，已逐渐登陆显示领域。OLED屏的快速发展，需要配套各类新型功能材料，例如超薄双面胶带提供粘结固定作用，泡棉材料提供缓冲、减震功能，二者通过超薄胶带结合。传统超薄胶带受贴合工艺的限制，会出现贴合气泡等不良，降低了器件间的粘结强度。泡棉材料表面凹凸不均，粗糙度较大，导致超薄双面胶带与泡棉的粘结强度下降，容易错位分层，降低了产品的长期稳定性。

为实现更牢固的粘结性能，需要改善胶带与器件、泡棉间的粘结强度。现有的技术，是将超薄胶带设计为可排气的网格双面胶带。如专利CN210151013U公开了一种具有自流平功能的网格胶带，通过方形网格离型膜赋予胶层网格排气通道，改善了胶带的贴付性和粘结性。专利CN208617753U公开了一种具有两级凹槽结构的网格排气双面胶带，胶面实现两级凹槽结构交错排列，有利于胶层快速排气，提高粘结性能。但现有的用于OLED的丙烯酸泡棉胶带，主要是通过在离型膜上发泡丙烯酸泡棉，然后再与网格双面胶带贴合实现，此方法加工复杂、成本高，还可能存在贴合粘结强度不足等风险。此外，当网格空间体积过大时，还会减小网格胶带与上层支撑膜PET的接触面积，降低胶带剥离强度，存在与被贴物分离的风险。

有鉴于此，本发明提出了一种OLED显示器件减震的网格泡棉胶带及其制备方法，可有效解决上述问题。

发明内容

本发明目的在于提供一种用于OLED显示器件减震的网格泡棉胶带及其制备方法，所制得的网格泡棉胶带为一体化产品，结合强度高、尺寸薄，网格胶的排气通道促进网格胶层与支撑膜等被贴物的充分润湿，同时提供了粘结固定、缓冲、减震等功能，避免OLED模组因碰撞或掉落而碎裂。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种用于OLED显示器件减震的网格泡棉胶带，包括泡棉层、基材层、胶黏剂层和网格离型膜层，所述泡棉层、基材层、胶黏剂层和网格离型膜层自上而下依次层叠设置，胶黏剂层包含第一平面胶层和第二微结构胶层，所述第一平面胶层相较于第二微结构胶层更贴近于基材层，所述第一平面胶层位于基材层与第二微结构胶层之间，所述网格离型膜层包含第一平面结构层和第二微结构层，所述第二微结构胶层位于第二微结构层与第一平面结构层之间，所述第二微结构层与第二微结构胶层相互咬合。

上述技术方案中进一步改进的技术方案如下：

1.上述方案中，所述泡棉层为丙烯酸泡棉，包括以下重量份组分：

所述丙烯酸泡棉由上述丙烯酸泡棉组合物经物理发泡制备而成。

2.上述方案中，所述聚丙烯酸树脂通过自由基聚合而成，为确保丙烯酸泡棉的高回弹性，以达到泡棉发泡体的缓冲、减震功能，以及在低温环境下的使用功能。所述聚丙烯酸酯的重均分子量为70～200万，进一步优选地，所述聚丙烯酸树脂的重均分子量为90～160万。所述聚丙烯酸树脂的玻璃化转变温度为-40℃～15℃，进一步优选地，所述聚丙烯酸树脂的玻璃化转变温度为-15℃～5℃，按重量份计，包含以下组份：

聚丙烯酸树脂是作为丙烯酸泡棉发泡的承载体，主要特点为玻璃化温度Tg在特定规格范围(-15℃～-5℃)。Tg主要由软单体、硬单体、功能单体的比例决定。

其中，所述软单体为丙烯酸乙酯、丙烯酸正丁酯、丙烯酸月桂酯、丙烯酸-2-乙基己酯、甲基丙烯酸月桂酯、甲基丙烯酸正辛酯的一种或几种；

所述硬单体为丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸异冰片酯、苯乙烯、丙烯腈中的一种或几种；

所述功能单体为丙烯酸-2-羟基乙酯、丙烯酸-2-羟基丙酯、甲基丙烯酸-2-羟基乙酯、甲基丙烯酸-2-羟基丙酯、甲基丙烯酸缩水甘油酯、丙烯酰胺、N-羟甲基丙烯酰胺中的一种或几种；

所述自由基引发剂为过氧化苯甲酰、过氧化月桂酰、过氧化甲乙酮、偶氮二异丁腈、偶氮二异庚腈中的一种或几种；

所述溶剂为乙酸乙酯、乙酸丁酯、碳酸二甲酯、甲苯、丙二醇单甲醚和二丙二醇甲醚中的一种或几种。

3.上述方案中，所述发泡微珠为一种膨胀性微胶囊，是一种以热可塑性高分子为壳体，内含液状低沸点烷烃气体的微珠；加热后，高分子壳体软化，其中的液状碳氢化学物变成气体，胶囊体因内部压力而膨胀。具体地，所述发泡微珠包括松本微珠F-30、F-36、F-36LV、F-48、F-50、F-78K、F-79、F-82等F系列，松本微珠FN-100、FN-105等FN系列，阿克苏诺贝尔微珠551DU40、461DU20、461DU40、051DU40、031DU40、053DU40等DU系列中的任意一种或至少两种的混合物。特别地，所述发泡微珠的发泡起始温度为100～150℃，要求微珠在此温度区间膨胀但不破裂。

所述分散剂为胺盐类、季胺盐类、吡啶鎓盐类、油酸盐类、羧酸盐类、硫酸酯盐类、磺酸盐、脂肪酸类、脂肪族酰胺类、高级脂肪酸金属盐类、改性聚烯烃盐类、低分子蜡类、非离子型高分子共聚物中的任意一种或多种混合物；

所述防沉剂为高分子流变控制剂，具体可选自有机膨润土、蓖麻油衍生物、改性氢化蓖麻油、改性聚脲的N一甲基吡咯烷酮溶液、聚烯烃蜡、聚酰胺蜡系列中的任意一种或至少两种的混合物；

所述着色剂为无机颜料、多环颜料和芳甲烷系颜料中的一种，无机颜料为炭黑、氧化物、铬酸盐、硫酸盐、硅酸盐、硼酸盐、钼酸盐、磷酸盐、钒酸盐、铁氰酸盐、氢氧化物、硫化物、金属中的一种，所述多环颜料为偶氮颜料、酞菁颜料、蒽醌、靛族、喹吖啶酮、二恶嗪中的一种；

所述固化剂为二异氰酸酯、多异氰酸酯、改性多异氰酸酯、环氧化合物、改性环氧化合物、吡啶及其衍生物、咪唑及其衍生物、金属螯合物类中的任意一种或至少两种的混合物；

所述溶剂为丙酮、丁酮、环己酮、异佛尔酮、乙酸乙酯、乙酸丁酯、甲苯、二甲苯、丙二醇单甲醚和二丙二醇甲醚中的任意一种或至少两种的混合物。

4.上述方案中，所述网格离型膜层包括为自上而下依次层叠设置的基材层、微结构淋膜层和离型剂层，所述第二微结构层在淋膜层表面压纹制得，所述基材层贴合在淋膜层表面。

5.上述方案中，所述网格离型膜层包括自上而下依次层叠设置的微结构基材层和离型剂层，所述第二微结构层是在微结构基材层表面直接压纹制得。

所述基材为PET、PI、PP和PEN等材料中的任意一种，此处基材是指第一种结构中的基材层和第二种结构中的微结构基材层。

优选地，所述基材层的厚度为25～100μm，进一步优选地，所述基材层厚度为38～75μm。

优选地，所述淋膜层为PE淋膜，进一步优选地，所述PE淋膜的厚度为20～50μm。

优选地，所述微结构层在淋膜层表面压纹或在基材层表面直接压纹制得，为连续、规律性的结构。其微结构形状选自菱形、正方形、矩形、六边形等，微结构棱边宽度为10～100μm，微结构凸出部分高度为3～20μm，微结构两条平行棱边的距离为50～300μm。进一步优选地，所述微结构选自正方形和菱形。进一步优选地，所述微结构棱边宽度为10～30μm。进一步优选地，所述微结构凸出部分高度为3～8μm。进一步优选地，所述两条平行棱边的距离为80～250μm。

优选地，所述离型剂为加成型有机硅离型剂和氟素离型剂中的任意一种，进一步优选地，所述离型膜的离型力为10～30g/25mm，所述网格离型膜残余接着率为＞80％。

6.上述方案中，所述基材层为印刷膜，包含着色油墨层和透明基材层，所述着色油墨层紧贴泡棉层，位于泡棉层和明基材层之间。

所述着色油墨层有效成分为聚氨酯树脂、聚丙烯酸树脂、聚酯树脂、聚碳酸酯树脂、丙烯酸改性聚氨酯树脂、环氧改性聚氨酯树脂、聚酯改性聚氨酯树脂、环氧改性丙烯酸树脂、聚酯改性丙烯酸树脂、聚碳酸酯改性丙烯酸树脂中的任意一种或至少两种的混合物。

优选地，所述透明基材选自PET、PI、CPI、PP、PC、PEN等基材中的任意一种，所述基材层厚度选自12～50μm。

7.上述方案中，所述胶黏剂层由胶黏剂涂布于网格离型膜上固化得到，所述胶黏剂由高分子聚合物经交联固化制备，按重量份计，包含以下组分：

所述高分子聚合物为聚丙烯酸树酯、聚氨酯树脂、有机硅树脂、天然橡胶、合成橡胶、聚氨酯改性丙烯酸树酯、环氧改性丙烯酸树脂、有机硅改性丙烯酸树脂、聚酯改性丙烯酸树脂、有机硅改性聚氨酯树脂、丙烯酸改性聚氨酯树脂中的任意一种；

所述高分子聚合物的重均分子量为30～200万；进一步优选地，所述重均分子量为60～150万。

优选地，所述高分子聚合物的玻璃化转变温度(Tg)为-60℃～-10℃，进一步优选地，所述玻璃化转变温度(Tg)为-35～-15℃。

8.上述方案中，所述固化剂为二异氰酸酯、多异氰酸酯、改性二异氰酸酯、改性多异氰酸酯、环氧化合物、改性环氧化合物、吡啶及其衍生物、咪唑及其衍生物、金属盐螯合物类、含氢双封头、含氢硅油中的任意一种或至少两种的混合物；

所述抑制剂为乙酰丙酮、异丙醇、炔醇的任意一种；

所述溶剂为丙酮、丁酮、环己酮、异佛尔酮、乙酸乙酯、乙酸丁酯、甲苯、二甲苯、丙二醇单甲醚和二丙二醇甲醚中的任意一种或至少两种的混合物。

1.上述方案中，所述网格离型膜层为自上而下依次层叠设置的基材层、微结构淋膜层和离型剂层结构或自上而下依次层叠设置的微结构基材层和离型剂层结构。

本发明的另一技术方案是：提供一种用于OLED显示器件减震的网格泡棉胶带的制备方法，为达到此目的，本发明通过以下技术方案制得：首先合成聚丙烯酸树脂，再以聚丙烯酸树脂为原料制备印刷膜基发泡的丙烯酸泡棉，然后在网格离型膜上涂布胶黏剂，贴合在丙烯酸泡棉的基材面。

一种用于OLED显示器件减震的网格泡棉胶带的制备方法，包括以下步骤：

S1、聚丙烯酸树脂的制备：

按比例将软单体、硬单体、功能单体、和溶剂混合，在惰性气体保护下，反应体系升温至67～73℃区间，按比例加入所述的自由基引发剂，恒温反应制得聚丙烯酸树脂；

S2、丙烯酸泡棉组合物的制备：

按比例将S1中制得的聚丙烯酸树脂以与发泡微珠、分散剂、防沉剂、着色剂、溶剂混合，高速机械搅拌、分散，充分分散后再加入固化剂，继续搅拌，制得的涂布液过滤后经负压消泡，得到丙烯酸泡棉组合物待用；

S3、印刷膜复合膜的制备：

将一层低粘保护膜复合在基材层上透明基材层与着色油墨层相背的一侧，得到复合膜；

S4、丙烯酸泡棉的制备：

将S2制得的丙烯酸泡棉组合物涂布于S3中复合膜的着色油墨层上，经高温烘箱发泡，制得印刷膜发泡丙烯酸泡棉，并送入熟化箱进行后熟成，在复合膜上得到泡棉层；

剥离S4中复合膜与泡棉层相背一侧的PET保护膜，得到相贴合的基材层与泡棉层，收卷；

S5、丙烯酸泡棉胶带的制备：

按比例将高分子聚合物、固化剂、抑制剂、溶剂混合，得到胶黏剂组合物，将该胶黏剂组合物涂布于网格离型膜的第二微结构层上，经烘箱预固化，得到胶黏剂层；

将此胶黏剂层贴合于S4中基材层与泡棉层相背一面上，得到网格泡棉胶带，收卷，将制备好的网格泡棉胶带进行后熟成，制得成品。

上述技术方案中进一步改进的技术方案如下：

1.上述方案中，所述步骤S3中所述的低粘PET保护膜为聚氨酯保护膜、硅胶保护膜和丙烯酸保护膜中的任意一种，所述保护膜PET厚度为38～75μm，所述PET保护膜胶层厚度为5～10μm，所述保护膜的粘性为＜3g/25mm；

所述步骤S4中烘箱发泡包括两个区间，第一区间温度为60～90℃，时间为3～6min，为溶剂挥发工段；第二区间温度为100～150℃，时间为3～6min，为微珠膨胀发泡工段；所述熟化箱后熟成温度为45～60℃，后熟成时间为24～72H，各节烘箱温度和在烘箱中的时间是经过实验验证得到的，其中烘箱温度需要梯度增加，不可随意更改，因为烘箱温度过高，发泡微球发泡过度，泡棉表面孔洞较多，而如果温度过低，发泡微球不膨胀，起不到发泡效果；

所述步骤S5中所述的预固化温度为90～120℃，所述预固化时间为2～5min；

所述步骤S5后熟成温度为45～60℃，后熟成时间为48～72H。

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

1、本发明用于OLED显示器件减震的网格泡棉胶带，其通过一体化成型方案，将网格胶带与泡棉合二为一，一方面提高了网格胶带与泡棉间的粘结强度，另一方面避免了两个单体应用时二次复合导致的不良，使用便捷、高效。

2、本发明用于OLED显示器件减震的网格泡棉胶带，其通过特定结构的网格离型膜，赋予胶黏剂层微结构排气通道，在网格泡棉胶带与OLED支撑膜界面贴附时，避免了贴合气泡的产生，同时特定微结构排气通道对胶层剥离力影响较小，确保与支撑膜的粘结强度。

3、本发明用于OLED显示器件减震的网格泡棉胶带的制备方法，其通过调节发泡所用聚丙烯酸树脂的分子量、玻璃化温度，以及通过自主选择不同类型的发泡微珠，并调整发泡工艺参数等，降低泡棉的加工成本，使泡棉的性能达到使用要求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的OLED显示器件减震网格泡棉胶带的结构示意图；

图2为本发明的OLED显示器件减震网格泡棉胶带第二微结构胶面的示意图；

图3为本发明的OLED显示器件减震网格泡棉胶带第二微结构层的示意图。

附图标记如下：

100-泡棉层；200-基材层；300-胶黏剂层；400-网格离型膜层；

201-着色油墨层；202-透明基材层；301-第一平面胶层；302-第二微结构胶层；401-第一平面结构层；402-第二微结构层。

具体实施方式

下面将结合附图和具体实施方式对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，但是本领域技术人员将会理解，下列所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用化学品、溶剂或仪器等未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

图1为本发明提供的OLED显示器件减震网格泡棉胶带一种优选结构的示意图。一种用于OLED显示器件减震的网格泡棉胶带，包括泡棉层100、基材层200、胶黏剂层300和网格离型膜层400，所述泡棉层100、基材层200、胶黏剂层300和网格离型膜层400自上而下依次层叠设置，胶黏剂层300包含第一平面胶层301和第二微结构胶层302，所述第一平面胶层301相较于第二微结构胶层302更贴近于基材层200，所述第一平面胶层301位于基材层200与第二微结构胶层302之间，所述网格离型膜层400包含第一平面结构层401和第二微结构层402，所述第二微结构胶层302位于第二微结构层402与第一平面结构层401之间，所述第二微结构层402与第二微结构胶层302相互咬合。

下面结合实施例对本发明作进一步描述：

实施例1：

一种用于OLED显示器件减震的网格泡棉胶带具体制备方法如下：

1)、聚丙烯酸树酯的制备：

按重量份计，聚丙烯酸树酯包括如下重量份的原料：10份丙烯酸正丁酯，12份丙烯酸-2-乙基己酯，4份甲基丙烯酸甲酯，5份甲基丙烯酸异冰片酯，3份甲基丙烯酸-2-羟基乙酯，48份乙酸乙酯和0.32份偶氮二异丁腈。

以上聚丙烯酸酯采用自由基热聚合法制得，具体步骤为：分别将丙烯酸正丁酯、丙烯酸-2-乙基己酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸异冰片酯、甲基丙烯酸-2-羟基乙酯和乙酸乙酯加入反应釜中，通入氮气，机械搅拌，同时升温至68℃，缓慢滴加偶氮二异丁腈引发剂，分3～5次加入，控制温度稳定在67～73℃区间，恒温反应6h后，冷却出料，待用。

2)、丙烯酸泡棉涂布组合液的制备：

按重量份计，丙烯酸泡棉涂布液包括如下重量份的原料：55份聚丙烯酸树酯(上述步骤1合成的聚丙烯酸树酯)，2份发泡微珠(松本化学，F-36微珠)，0.4份分散剂(毅克化学，YCK-2410)，0.2份防沉剂(科盈化学，KYC-416)，4份碳黑色浆(东莞裕凯，ML-黑-980)，60份乙酸乙酯和0.64份改性异氰酸酯固化剂(拜耳化学，L-75)。

以上丙烯酸泡棉组合液，具体制备步骤为：将聚丙烯酸树酯、发泡微珠、分散剂、防沉剂、碳黑和溶剂加入研磨机中研磨分散，得到均匀的混合液，然后再加入L-75，继续进行搅拌分散，分散均匀后再用100目滤网过滤，最后经负压消泡，得到涂布组合液，待用。

3)、印刷膜复合膜的制备：

撕除PU保护膜表面的离型膜，胶面与印刷膜的PET面贴合，制得印刷膜复合膜。

4)、丙烯酸泡棉的制备：

步骤2中丙烯酸泡棉涂布组合液通过逗号刮刀涂布于步骤3中所制备的印刷膜复合膜的油墨面，并持续通过7节烘箱中，其中烘箱分为两个温度段，1～3节烘箱温度分别设定为60℃/80℃/90℃，4～7节烘箱温度分别设定为100℃/115℃/125℃/130℃。泡棉经过烘箱后，收卷，进行高温熟化，熟化条件为45℃*48H。熟化完成后，剥离保护膜SPD-5151，并将印刷膜发泡泡棉收卷。其中，泡棉涂布厚度为120μm，待用。

5)、丙烯酸泡棉胶带的制备：

按重量份计，丙烯酸泡棉胶黏剂层配方包括如下重量份原料：100份聚丙烯酸酯聚合物(宁波绿田，LT-0308P)，0.8份改性异氰酸酯(拜耳化学，L-75)，0.3份抑制剂(伟荣药化，乙酰丙酮)和60份乙酸乙酯。

以上胶黏剂组合液经机械搅拌分散均匀，通过逗号刮刀涂布于网格离型膜的离型面，网格胶涂布厚度为35μm，然后过7节烘箱进行交联固化，烘箱温度参数分别为60/70/90/100/110/110/100℃，车速为15m/min。胶膜过烘箱后，贴合在步骤(4)中印刷膜发泡泡棉的PET面，然后收卷，进行高温熟化，熟化条件为45℃*72H，即完成丙烯酸泡棉胶带的制备。

其中，所用网格离型膜的规格为：形状为正方形，网格深度为4.7μm，网格棱边宽度为12μm，平行两条棱边的的距离为162μm。

实施例2：

本实施例聚丙烯酸树酯的合成、丙烯酸泡棉的制备和网格胶带的制备方法参照实施例1的配方和制备方法，主要差异为所用网格离型膜规格为：形状为菱形，网格深度为5.6μm，网格棱边宽度为34μm，两条平行棱边的距离为216μm。

实施例3：

本实施例聚丙烯酸树酯的合成、丙烯酸泡棉的制备和网格胶带的制备方法参照实施例1的配方和制备方法，主要差异为步骤4)中泡棉的涂布厚度为100μm。

实施例4：

本实施例聚丙烯酸树酯的合成、丙烯酸泡棉的制备和网格胶带的制备方法参照实施例1的配方和制备方法，主要差异为步骤4)中泡棉的涂布厚度为80μm。

实施例5：

本实施例聚丙烯酸树酯的合成、丙烯酸泡棉的制备和网格胶带的制备方法参照实施例1的配方和制备方法，主要差异为丙烯酸酯聚合物胶黏剂的不同。与实施例1的差异为二者的玻璃化温度不同，主要目的为验证胶黏剂玻璃化温度对网格胶带排气性的影响。

实施例6：

本实施例丙烯酸泡棉的制备和网格胶带的制备方法参照实施例1的配方和制备方法，主要差异为聚丙烯酸树脂的配方不同，具体如下：

按重量份计，聚丙烯酸树酯包括如下重量份的原料：8份丙烯酸乙酯，10份丙烯酸正丁酯，7份甲基丙烯酸甲酯，7份甲基丙烯酸乙酯，3份甲基丙烯酸-2-羟基乙酯，48份乙酸乙酯和0.32份偶氮二异丁腈。

以上聚丙烯酸酯采用自由基热聚合法制得，具体步骤为：分别将丙烯酸乙酯、丙烯酸正丁酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸-2-羟基乙酯和乙酸乙酯加入反应釜中，通入氮气，机械搅拌，同时升温至68℃，缓慢滴加偶氮二异丁腈引发剂，分3～5次加入，控制温度稳定在67～73℃区间，恒温反应6h后，冷却出料，待用。

对比例1：一种泡棉胶带，包括泡棉层100、基材层200、胶黏剂层300和网格离型膜层400，所述泡棉层100、基材层200、胶黏剂层300和网格离型膜层400自上而下依次层叠设置，其中聚丙烯酸树酯的合成、丙烯酸泡棉的制备和网格胶带的制备方法参照实施例1的配方和制备方法，主要差异为所用网格离型膜规格为：形状为正方形，网格深度为18μm，网格棱边宽度为153μm，两条平行棱边的距离为434μm。

对比例2：一种泡棉胶带，包括泡棉层100、基材层200、胶黏剂层300和网格离型膜层400，所述泡棉层100、基材层200、胶黏剂层300和网格离型膜层400自上而下依次层叠设置，其中聚丙烯酸树酯的合成、丙烯酸泡棉的制备和胶带的制备方法参照实施例1的配方和制备方法，主要差异为所用离型膜为平面离型膜。

对比例3：一种泡棉胶带，包括泡棉层100、基材层200、胶黏剂层300和网格离型膜层400，所述泡棉层100、基材层200、胶黏剂层300和网格离型膜层400自上而下依次层叠设置，其中聚丙烯酸树酯的合成、丙烯酸泡棉的制备和网格胶带的制备方法参照实施例1的配方和制备方法，主要差异为所制备丙烯酸泡棉的厚度为40μm。

对比例4：一种泡棉胶带，包括泡棉层100、基材层200、胶黏剂层300和网格离型膜层400，所述泡棉层100、基材层200、胶黏剂层300和网格离型膜层400自上而下依次层叠设置，其中丙烯酸泡棉的制备和网格胶带的制备方法参照实施例1的配方和制备方法，主要差异为聚丙烯酸树脂的配方不同，具体如下：

按重量份计，聚丙烯酸酯包括如下重量份的原料：30份丙烯酸丁酯，7份甲基丙烯酸正丁酯，4份丙烯酸羟乙酯，48份乙酸乙酯和0.25份偶氮二异丁腈。

以上聚丙烯酸酯采用自由基热聚合法，具体步骤为：分别将丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸正丁酯、丙烯酸羟乙酯和乙酸乙酯加入反应釜中，通入氮气，机械搅拌，同时升温至68℃，缓慢滴加偶氮二异丁腈引发剂，分3～5次加入，控制温度稳定在67～73℃区间，恒温反应6h后，冷却出料，待用。

对比例5：一种泡棉胶带，包括泡棉层100、基材层200、胶黏剂层300和网格离型膜层400，所述泡棉层100、基材层200、胶黏剂层300和网格离型膜层400自上而下依次层叠设置，其中丙烯酸泡棉的制备和网格胶带的制备方法参照实施例1的配方和制备方法，主要差异为胶黏剂层所用胶水不同，具体胶黏剂为丙烯酸树脂聚合物，对比例所用胶黏剂与实施例的不同之处为对比例5所用胶黏剂的玻璃化温度较高，目的为评估高Tg胶黏剂与低Tg胶黏剂的排气性。

测试例

为了对比说明本发明各实施例和对比例制备得到的网格泡棉胶带性能，对聚丙烯酸树脂的玻璃化温度(Tg)、泡棉厚度、泡棉密度、落球回弹性、网格胶带剥离力、网格胶带排气性等物性分别进行测试，测试仪器和方法主要如下，测试结果见表1：

(1)玻璃化温度：参照标准GB/T 19466.2-2004塑料差式扫描量热法，第2部分：玻璃化转变温度的测定标准，测试设备为日立DSC7000X；

(2)泡棉厚度：采用VHX-1000三维立体显微镜测试仪测试泡棉的截面厚度；

(3)泡棉密度：参照ASTM-D3574标准，测试泡棉密度；

(4)落球回弹性：参照GB/T 6670-2008标准测试软质泡沫聚合材料落球回弹性，测试设备为德森特D054落球回弹测力仪表；

(5)剥离力：参照GB/T 2792-2014标准，测试设备为科健KJ-1065A拉力机；

(6)排气性：采用内部标准，测试时将网格泡棉胶带裁切成尺寸为8*15mm规格，然后胶层贴合在50μm的PET面，室温静置，通过显微镜定期观察胶面网格消失比例和消失时间。

表1实施例与对比例网格泡棉胶带的性能

本发明上述内容进一步解释如下：

从表1数据可看出，网格离型膜的深度、棱边宽度和两条平行棱边的距离都对胶带的排气性能有一定影响，具体表现为深度过深、棱边宽度过大，对边距离过大，不利于网格胶带排气，平面离型膜制备的胶带没有排气效果。网格胶的玻璃化温度越低，越有利于胶层蠕动，排气速度加快。丙烯酸泡棉用聚丙烯酸酯树脂的玻璃化温度较低时，泡棉发泡体偏软，吸收冲击力较低，不利于提升减震性能，且模切性较差。同时，泡棉的厚度影响减震效果，即厚度越小，所制备的网格泡棉胶带的抗冲击性越差，达不到吸波、减震作用。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种用于OLED显示器件减震的网格泡棉胶带，其特征在于：包括泡棉层(100)、基材层(200)、胶黏剂层(300)和网格离型膜层(400)，所述泡棉层(100)、基材层(200)、胶黏剂层(300)和网格离型膜层(400)自上而下依次层叠设置，胶黏剂层(300)包含第一平面胶层(301)和第二微结构胶层(302)，所述第一平面胶层(301)相较于第二微结构胶层 (302)更贴近于基材层(200)，所述第一平面胶层(301)位于基材层(200)与第二微结构胶层(302)之间，所述网格离型膜层(400)包含第一平面结构层(401)和第二微结构层(402)，所述第二微结构胶层(302)位于第二微结构层(402)与第一平面结构层(401)之间，所述第二微结构层(402)与第二微结构胶层(302)相互咬合；

所述网格离型膜层(400)包括为自上而下依次层叠设置的基材层、微结构淋膜层和离型剂层，所述微结构层在淋膜层表面压纹或在基材层表面直接压纹制得微结构淋膜层，为连续、规律性的结构；其微结构形状选自菱形、正方形、矩形、六边形，微结构棱边宽度为10~100μm，微结构凸出部分高度为3~20μm，微结构两条平行棱边的距离为50~300μm；

所述微结构淋膜层的加工方式有两种：一种是先在基材层上淋膜然后压纹得到微结构淋膜层，另一种是直接在基材层压纹后得到微结构淋膜层再淋膜，这两种方式得到的微结构淋膜层都属于第二微结构层(402)；

所述泡棉层(100)为丙烯酸泡棉，包括以下重量份组分：聚丙烯酸树脂30~100份，发泡微珠0.3~5份，分散剂0.1~1.3份，防沉剂0.1~1.5份，着色剂1~5份，溶剂20~80份，固化剂0.2~1.5份；

所述丙烯酸泡棉由上述丙烯酸泡棉组合物经物理发泡制备而成，所述聚丙烯酸树脂的玻璃化转变温度为-40℃~15℃；

所述胶黏剂层(300)由胶黏剂涂布于网格离型膜(400)上固化得到，所述胶黏剂按重量份计，包含以下组分：高分子聚合物80~100份，固化剂0.4~1份，抑制剂0.2~0.8份，溶剂50~100份，所述高分子聚合物的玻璃化转变温度Tg为-35℃~-15℃。

2.根据权利要求1所述的用于OLED显示器件减震的网格泡棉胶带，其特征在于：所述聚丙烯酸树脂，通过自由基聚合制备而成，按重量份计，包含以下组份：软单体10~40份，硬单体5~30份，功能单体10~40份，自由基引发剂0.1~1.5份，溶剂30~80份；

其中，所述软单体为丙烯酸乙酯、丙烯酸正丁酯、丙烯酸月桂酯、丙烯酸-2-乙基己酯、甲基丙烯酸月桂酯、甲基丙烯酸正辛酯的一种或几种；

所述硬单体为丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸异冰片酯、苯乙烯、丙烯腈中的一种或几种；

所述功能单体为丙烯酸-2-羟基乙酯、丙烯酸-2-羟基丙酯、甲基丙烯酸-2-羟基乙酯、甲基丙烯酸-2-羟基丙酯、甲基丙烯酸缩水甘油酯、丙烯酰胺、N-羟甲基丙烯酰胺中的一种或几种；

所述自由基引发剂为过氧化苯甲酰、过氧化月桂酰、过氧化甲乙酮、偶氮二异丁腈、偶氮二异庚腈中的一种或几种；

所述溶剂为乙酸乙酯、乙酸丁酯、碳酸二甲酯、甲苯、丙二醇单甲醚和二丙二醇甲醚中的一种或几种。

3.根据权利要求1所述的用于OLED显示器件减震的网格泡棉胶带，其特征在于：所述发泡微珠为一种膨胀性微胶囊，是一种以热可塑性高分子为壳体，内含液状低沸点烷烃气体的微珠；

所述分散剂为胺盐类、季胺盐类、吡啶鎓盐类、油酸盐类、羧酸盐类、硫酸酯盐类、磺酸盐、脂肪酸类、脂肪族酰胺类、高级脂肪酸金属盐类、改性聚烯烃盐类、低分子蜡类、非离子型高分子共聚物中的任意一种或多种混合物；

所述防沉剂为有机膨润土、蓖麻油衍生物、改性氢化蓖麻油、改性聚脲的N一甲基吡咯烷酮溶液、聚烯烃蜡、聚酰胺蜡系列中的任意一种或至少两种的混合物；

所述着色剂为无机颜料、多环颜料和芳甲烷系颜料中的一种，无机颜料为炭黑、氧化物、铬酸盐、硫酸盐、硅酸盐、硼酸盐、钼酸盐、磷酸盐、钒酸盐、铁氰酸盐、氢氧化物、硫化物中的一种，所述多环颜料为偶氮颜料、酞菁颜料、蒽醌、靛族、喹吖啶酮、二恶嗪中的一种；

所述固化剂为多异氰酸酯、改性多异氰酸酯、环氧化合物、改性环氧化合物、吡啶及其衍生物、咪唑及其衍生物、金属螯合物类中的任意一种或至少两种的混合物；所述溶剂为丙酮、丁酮、环己酮、异佛尔酮、乙酸乙酯、乙酸丁酯、甲苯、二甲苯、丙二醇单甲醚和二丙二醇甲醚中的任意一种或至少两种的混合物。

4.根据权利要求1所述的用于OLED显示器件减震的网格泡棉胶带，其特征在于：所述基材层(200)为印刷膜，包含着色油墨层(201)和透明基材层(202)，所述着色油墨层(201)紧贴泡棉层(100)，位于泡棉层(100)和透明基材层(202)之间。

5.根据权利要求1所述的用于OLED显示器件减震的网格泡棉胶带，其特征在于：所述高分子聚合物为聚丙烯酸树脂、聚氨酯树脂、有机硅树脂、天然橡胶、合成橡胶、聚氨酯改性丙烯酸树脂、环氧改性丙烯酸树脂、有机硅改性丙烯酸树脂、聚酯改性丙烯酸树脂、有机硅改性聚氨酯树脂、丙烯酸改性聚氨酯树脂中的任意一种；

所述高分子聚合物的重均分子量为30~200万。

6.一种权利要求1~5任一所述的用于OLED显示器件减震的网格泡棉胶带的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1、聚丙烯酸树脂的制备：按比例将软单体、硬单体、功能单体、和溶剂混合，在惰性气体保护下，反应体系升温至67~73℃区间，按比例加入所述的自由基引发剂，恒温反应6H制得聚丙烯酸树脂；

S2、丙烯酸泡棉组合物的制备：按比例将S1中制得的聚丙烯酸树脂以与发泡微珠、分散剂、防沉剂、着色剂、溶剂混合，高速机械搅拌、分散，充分分散后再加入固化剂，继续搅拌，制得的涂布液过滤后经负压消泡，得到丙烯酸泡棉组合物待用；

S3、印刷膜复合膜的制备：将一层低粘保护膜复合在基材层(200)上透明基材层(202)与着色油墨层(201)相背的一侧，得到复合膜；

S4、丙烯酸泡棉的制备：将S2制得的丙烯酸泡棉组合物涂布于S3中复合膜的着色油墨层(201)上，经高温烘箱发泡，制得印刷膜发泡丙烯酸泡棉，并送入熟化箱进行后熟成，在复合膜上得到泡棉层(100)；

剥离S4中复合膜与泡棉层(100)相背一侧的PET保护膜，得到相贴合的基材层(200)与泡棉层(100)，收卷；

S5、丙烯酸泡棉胶带的制备：按比例将高分子聚合物、固化剂、抑制剂、溶剂混合，得到胶黏剂组合物，将该胶黏剂组合物涂布于网格离型膜(400)的第二微结构层(402)上，经烘箱预固化，得到胶黏剂层(300)；

将此胶黏剂层(300)贴合于S4中基材层(200)与泡棉层(100)相背一面上，得到网格泡棉胶带，收卷，将制备好的网格泡棉胶带进行后熟成，制得成品。

7.根据权利要求6所述的用于OLED显示器件减震的网格泡棉胶带的制备方法，其特征在于：所述步骤S1中引发剂分3~5次滴加，滴加速度2~3滴/s；

步骤S3中所述的低粘PET保护膜为聚氨酯保护膜、硅胶保护膜和丙烯酸保护膜中的任意一种，所述保护膜PET厚度为38~75μm，所述PET保护膜胶层厚度为5~10μm，所述保护膜的粘性为＜3g/25mm；

所述步骤S4中烘箱发泡包括两个区间，第一区间温度为60~90℃，时间为3~6min，为溶剂挥发工段；第二区间温度为100~150℃，时间为3~6min，为微珠膨胀发泡工段；所述熟化箱后熟成温度为45~60℃，后熟成时间为24~72H；

所述步骤S5中所述的预固化温度为90~120℃，所述预固化时间为2~5min；所述步骤S5后熟成温度为45~60℃，后熟成时间为48~72H。

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