CN111962335A - 一种网格离型纸及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种网格离型纸，由原纸层、UV树脂网格层、离型层层叠组成，UV树脂网格层的厚度为15～60μm，原纸层的厚度为75～165μm，UV树脂网格层由UV树脂液光固化成型，UV树脂网格层在与离型层接触的一侧设有网格，网格的深度为10～60μm。本发明包括如下制备步骤：S1：先将UV树脂液A涂覆于原纸层上，再将UV树脂液B采用网纹辊涂覆于UV树脂液A上，光固化后制得UV树脂网格层；S2：在UV树脂网格层上涂覆离型剂，制得离型层，最终制得网格离型纸。本发明的UV树脂网格层制造工艺简便，生产效率高，减少了淋膜层的结构，简化了膜层结构的同时仍具备优异的隔离、防离型剂渗透的功能，进一步简化了生产工艺、提高生产效率。

Description

一种网格离型纸及其制备方法
技术领域
本发明涉及离型纸，尤其涉及一种网格离型纸及其制备方法。
背景技术
离型纸具有防潮、防油的优点，起到产品的隔离作用，适用于电子、汽车泡棉、印刷等领域，离型纸大多和具有黏性的胶带结合使用，带网格状的离型纸在与压敏胶贴合后会在压敏胶表面形成网格状的排气槽，从而能很好地贴合物体表面，显著提升了作业时的成功率，保证了产品表观。现有的离型纸大多具有四层及以上的膜层结构，普遍采用花型辊在淋膜层上滚压出网格形状，这种生产工艺繁杂，生产效率低。
发明内容
本发明针对现有技术中存在的生产工艺繁杂、生产效率低等缺陷，提供了新的一种网格离型纸及其制备方法。
为了解决上述技术问题，本发明通过以下技术方案实现：
一种网格离型纸，由原纸层、UV树脂网格层、离型层从下往上依次层叠组成，所述UV树脂网格层的厚度为15～60μm，所述原纸层的厚度为75～165μm，所述UV树脂网格层由UV树脂液光固化成型，所述UV树脂网格层在与所述离型层接触的一侧设有网格，所述网格的深度为10～60μm。
本发明为具有原纸层、UV树脂网格层、离型层的三层膜结构，与现有的网格离型纸结构相比，减少了淋膜层的结构，简化了膜层结构，进一步简化了生产工艺。其中UV树脂网格层与离型层接触的一侧设有网格，从而最终制得网格离型纸，在与压敏胶贴合时网格离型纸会在压敏胶表面形成网格状的排气槽，能很好地贴合物体表面，显著提升了作业时的成功率。UV树脂网格层采用UV树脂液涂布并固化的方式成型，制造工艺简便，生产效率高。
另外，UV树脂网格层本身具有均匀、致密的结构，UV树脂网格层与原纸层接触的一侧能起到隔离、防离型剂渗透的作用，能取代现有技术中淋膜层的功能，简化了膜层结构的同时仍具备优异的隔离、防离型剂渗透的功能，进一步简化了生产工艺、提高生产效率。
作为优选，上述所述的一种网格离型纸，所述UV树脂液包括如下重量份比例的组分：
混合树脂 57～90份，
二苯甲酮 6～10份，
流平剂 0.5～1份，
所述混合树脂为丙烯酸树脂、聚氨酯树脂、环氧树脂、具有链烷结构的丙烯酰氧基的环氧改性树脂中的两种或者两种以上。
混合树脂能在固化后赋予膜层足够的附着力和硬度，保证UV树脂网格层具有优异的耐化学性。采用上述各组分制得的UV树脂液能提高UV树脂网格层的网格结构强度、耐化学性能，保证离型剂涂覆后网格结构不易被破坏。
作为优选，上述所述的一种网格离型纸，所述混合树脂包含如下重量份比例的组分：
环氧丙烯酸酯树脂 40～60份，
三丙二醇二丙烯酸酯 17～30份。
上述的三丙二醇二丙烯酸酯、环氧丙烯酸酯树脂具有反应活性高、硬度高、耐化学性好的优点，能使UV树脂液快速固化，且能提高UV树脂网格层的网格结构强度、耐化学性，保证离型剂涂覆后网格结构不易被破坏。
作为优选，上述所述的一种网格离型纸，所述离型层由离型剂热固化形成，所述离型剂为有溶剂硅油或无溶剂硅油。
采用有溶剂或无溶剂硅油的离型剂具有优异的离型效果，采购便捷，性价比高。
作为优选，上述所述的一种网格离型纸，所述网格呈斜网格形或直网格形。
采用不同形状的网格能够满足网格离型纸在不同环境下应用的要求。
作为优选，上述所述的一种网格离型纸，所述网格的间距L1为150～600μm，所述网格的宽度L2为40～160μm。
在网格离型纸的使用过程中，若网格的间距和宽度越小，则网格压合后形成的排气槽越密集，虽然贴合效果好，但是平整度不佳；若网格的间距和宽度越大，则网格压合后形成的排气槽越稀少，不利于贴合，因此网格的间距和宽度控制在上述范围，则网格压合后具有最佳的贴合效果、平整度。
作为优选，上述所述的一种网格离型纸的制备方法，包括如下制备步骤：
S1：取原纸层、UV树脂液A、UV树脂液B，先将UV树脂液A满版涂覆于所述原纸层上，涂布量为8～30克/平方米，置于60～150℃环境下热固化10～60s，制得处于半固化态的UV树脂液A，再将UV树脂液B采用带有网格凹槽的网纹辊涂覆于所述UV树脂液A上，置于60～160℃环境下光固化5～60s，制得带有网格的UV树脂网格层；
S2：取离型剂，在所述UV树脂网格层上均匀涂覆所述离型剂，涂布量为4～10克/平方米，再置于80～160℃环境下干燥8～40s，制得离型层，从而最终制得网格离型纸。
步骤S1中，满版涂覆UV树脂液A先制得半固化的UV树脂液A，有利于最终制得均匀、致密的UV树脂网格层结构，能保证原纸层与UV树脂网格层之间具有良好的附着力，也能保证在涂覆离型剂后离型剂不会渗透到原纸层中；再将UV树脂液B利用网纹辊涂覆于半固化的UV树脂液A上，模压出网格结构，使两者融在一起形成一体的膜层结构，最后进行充分的光固化形成UV树脂网格层。UV树脂网格层不仅具备隔离性好、防离型剂渗透性好的致密膜结构，兼具硬度高、耐化学性好的网格结构，简化了生产工艺、提高生产效率。
步骤S2中，离型剂的涂布量控制在4～10克/平方米，能避免网格离型纸存在残余接着率太大、硅转移的情况，有利于剥离。
作为优选，上述所述的一种网格离型纸的制备方法，所述步骤S1、S2中，涂覆的速度为60～200m/min。
在制备网格离型纸的过程中，采用一致的涂覆速度，能更准确的控制膜层厚度，有利于制得一致性好的膜层，提高生产效率。
作为优选，上述所述的一种网格离型纸的制备方法，所述步骤S1中，光固化时采用的设备为UV-LED光源、UV等离子体、高压汞灯中的一种。
UV-LED光源和UV等离子体具有固化效率高、辐射能量较低的优势，对原纸的物理性能影响较小，固化效率高，高压汞灯具有价格相对便宜、固化效果相对较好的优势。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图1和具体实施方式对本发明作进一步详细描述，但它们不是对本发明的限制：
实施例1
一种网格离型纸，由原纸层1、UV树脂网格层2、离型层3从下往上依次层叠组成，所述UV树脂网格层2的厚度为15μm，所述原纸层1的厚度为75μm，所述UV树脂网格层2由UV树脂液光固化成型，所述UV树脂网格层2在与所述离型层3接触的一侧设有网格4，所述网格4的深度为10μm。
作为优选，所述UV树脂液包括如下重量份比例的组分：
混合树脂 57份，
二苯甲酮 6份，
流平剂 0.5份，
所述混合树脂为丙烯酸树脂、聚氨酯树脂、环氧树脂、具有链烷结构的丙烯酰氧基的环氧改性树脂中的两种或者两种以上。
作为优选，所述混合树脂包含如下重量份比例的组分：
环氧丙烯酸酯树脂 40份，
三丙二醇二丙烯酸酯 17份。
作为优选，所述离型层3由离型剂热固化形成，所述离型剂为有溶剂硅油或无溶剂硅油。
作为优选，所述网格4呈斜网格形或直网格形。
作为优选，所述网格4的间距L1为150μm，所述网格4的宽度L2为40μm。
作为优选，包括如下制备步骤：
S1：取原纸层1、UV树脂液A、UV树脂液B，先将UV树脂液A满版涂覆于所述原纸层1上，涂布量为8克/平方米，置于60℃环境下热固化10s，制得处于半固化态的UV树脂液A，再将UV树脂液B采用带有网格凹槽的网纹辊涂覆于所述UV树脂液A上，置于60℃环境下光固化5s，制得带有网格4的UV树脂网格层2；
S2：取离型剂，在所述UV树脂网格层2上均匀涂覆所述离型剂，涂布量为4克/平方米，再置于80℃环境下干燥8s，制得离型层3，从而最终制得网格离型纸。
作为优选，所述步骤S1、S2中，涂覆的速度为60m/min。
作为优选，所述步骤S1中，光固化时采用的设备为UV-LED光源、UV等离子体、高压汞灯中的一种。
实施例2
一种网格离型纸，由原纸层1、UV树脂网格层2、离型层3从下往上依次层叠组成，所述UV树脂网格层2的厚度为60μm，所述原纸层1的厚度为165μm，所述UV树脂网格层2由UV树脂液光固化成型，所述UV树脂网格层2在与所述离型层3接触的一侧设有网格4，所述网格4的深度为60μm。
作为优选，所述UV树脂液包括如下重量份比例的组分：
混合树脂 90份，
二苯甲酮 10份，
流平剂 1份，
所述混合树脂为丙烯酸树脂、聚氨酯树脂、环氧树脂、具有链烷结构的丙烯酰氧基的环氧改性树脂中的两种或者两种以上。
作为优选，所述混合树脂包含如下重量份比例的组分：
环氧丙烯酸酯树脂 60份，
三丙二醇二丙烯酸酯 30份。
作为优选，所述离型层3由离型剂热固化形成，所述离型剂为有溶剂硅油或无溶剂硅油。
作为优选，所述网格4呈斜网格形或直网格形。
作为优选，所述网格4的间距L1为600μm，所述网格4的宽度L2为160μm。
作为优选，包括如下制备步骤：
S1：取原纸层1、UV树脂液A、UV树脂液B，先将UV树脂液A满版涂覆于所述原纸层1上，涂布量为30克/平方米，置于150℃环境下热固化60s，制得处于半固化态的UV树脂液A，再将UV树脂液B采用带有网格凹槽的网纹辊涂覆于所述UV树脂液A上，置于160℃环境下光固化60s，制得带有网格4的UV树脂网格层2；
S2：取离型剂，在所述UV树脂网格层2上均匀涂覆所述离型剂，涂布量为10克/平方米，再置于160℃环境下干燥40s，制得离型层3，从而最终制得网格离型纸。
作为优选，所述步骤S1、S2中，涂覆的速度为200m/min。
作为优选，所述步骤S1中，光固化时采用的设备为UV-LED光源、UV等离子体、高压汞灯中的一种。
实施例3
一种网格离型纸，由原纸层1、UV树脂网格层2、离型层3从下往上依次层叠组成，所述UV树脂网格层2的厚度为38μm，所述原纸层1的厚度为120μm，所述UV树脂网格层2由UV树脂液光固化成型，所述UV树脂网格层2在与所述离型层3接触的一侧设有网格4，所述网格4的深度为35μm。
作为优选，所述UV树脂液包括如下重量份比例的组分：
混合树脂 74份，
二苯甲酮 8份，
流平剂 0.75份，
所述混合树脂为丙烯酸树脂、聚氨酯树脂、环氧树脂、具有链烷结构的丙烯酰氧基的环氧改性树脂中的两种或者两种以上。
作为优选，所述混合树脂包含如下重量份比例的组分：
环氧丙烯酸酯树脂 50份，
三丙二醇二丙烯酸酯 24份。
作为优选，所述离型层3由离型剂热固化形成，所述离型剂为有溶剂硅油或无溶剂硅油。
作为优选，所述网格4呈斜网格形或直网格形。
作为优选，所述网格4的间距L1为300μm，所述网格4的宽度L2为100μm。
作为优选，包括如下制备步骤：
S1：取原纸层1、UV树脂液A、UV树脂液B，先将UV树脂液A满版涂覆于所述原纸层1上，涂布量为19克/平方米，置于120℃环境下热固化35s，制得处于半固化态的UV树脂液A，再将UV树脂液B采用带有网格凹槽的网纹辊涂覆于所述UV树脂液A上，置于110℃环境下光固化33s，制得带有网格4的UV树脂网格层2；
S2：取离型剂，在所述UV树脂网格层2上均匀涂覆所述离型剂，涂布量为7克/平方米，再置于120℃环境下干燥24s，制得离型层3，从而最终制得网格离型纸。
作为优选，所述步骤S1、S2中，涂覆的速度为130m/min。
作为优选，所述步骤S1中，光固化时采用的设备为UV-LED光源、UV等离子体、高压汞灯中的一种。
实施例4
一种网格离型纸，由原纸层1、UV树脂网格层2、离型层3从下往上依次层叠组成，所述UV树脂网格层2的厚度为38μm，所述原纸层1的厚度为120μm，所述UV树脂网格层2由UV树脂液光固化成型，所述UV树脂网格层2在与所述离型层3接触的一侧设有网格4，所述网格4的深度为25μm。
作为优选，所述UV树脂液包括如下重量份比例的组分：
混合树脂 74份，
二苯甲酮 8份，
流平剂 0.75份，
所述混合树脂为丙烯酸树脂、聚氨酯树脂、环氧树脂、具有链烷结构的丙烯酰氧基的环氧改性树脂中的两种或者两种以上。
作为优选，所述混合树脂包含如下重量份比例的组分：
环氧丙烯酸酯树脂 50份，
三丙二醇二丙烯酸酯 24份。
作为优选，所述离型层3由离型剂热固化形成，所述离型剂为有溶剂硅油或无溶剂硅油。
作为优选，所述网格4呈斜网格形或直网格形。
作为优选，所述网格4的间距L1为300μm，所述网格4的宽度L2为100μm。
作为优选，包括如下制备步骤：
S1：取原纸层1、UV树脂液A、UV树脂液B，先将UV树脂液A满版涂覆于所述原纸层1上，涂布量为19克/平方米，置于120℃环境下热固化35s，制得处于半固化态的UV树脂液A，再将UV树脂液B采用带有网格凹槽的网纹辊涂覆于所述UV树脂液A上，置于110℃环境下光固化33s，制得带有网格4的UV树脂网格层2；
S2：取离型剂，在所述UV树脂网格层2上均匀涂覆所述离型剂，涂布量为7克/平方米，再置于120℃环境下干燥24s，制得离型层3，从而最终制得网格离型纸。
作为优选，所述步骤S1、S2中，涂覆的速度为130m/min。
作为优选，所述步骤S1中，光固化时采用的设备为UV-LED光源、UV等离子体、高压汞灯中的一种。
实施例5
取上述实施例3、实施例4得到的网格离型纸，取现有的佛山市南海区新永泰胶粘制品有限公司生产的压纹格拉辛纸作为对比例，进行残余黏着率、剥离力性能的测试，测试方法如下：
1、残余黏着率测试：采用GBT25256-2010《光学功能薄膜、离型膜180°剥离力和残余黏着率测试方法》标准进行试验；
评价标准：残余黏着率百分比数值越高，则样品的附着牢度越好。
2、剥离力测试：采用GBT2792-2014《胶粘带剥离强度的试验方法》标准进行试验；
评价标准：剥离力的控制范围越小，则样品的离型力均匀性控制越好。
本发明的实施例3、实施例4的网格离型纸和对比例的性能参数参见表1：
表1
Figure BDA0002692112260000081
总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利的范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。

Claims (9)

1.一种网格离型纸，其特征在于：由原纸层(1)、UV树脂网格层(2)、离型层(3)从下往上依次层叠组成，所述UV树脂网格层(2)的厚度为15～60μm，所述原纸层(1)的厚度为75～165μm，所述UV树脂网格层(2)由UV树脂液光固化成型，所述UV树脂网格层(2)在与所述离型层(3)接触的一侧设有网格(4)，所述网格(4)的深度为10～60μm。
2.根据权利要求1所述的一种网格离型纸，其特征在于：所述UV树脂液包括如下重量份比例的组分：
混合树脂 57～90份，
二苯甲酮 6～10份，
流平剂 0.5～1份，
所述混合树脂为丙烯酸树脂、聚氨酯树脂、环氧树脂、具有链烷结构的丙烯酰氧基的环氧改性树脂中的两种或者两种以上。
3.根据权利要求2所述的一种网格离型纸，其特征在于：所述混合树脂包含如下重量份比例的组分：
环氧丙烯酸酯树脂 40～60份，
三丙二醇二丙烯酸酯 17～30份。
4.根据权利要求1所述的一种网格离型纸，其特征在于：所述离型层(3)由离型剂热固化形成，所述离型剂为有溶剂硅油或无溶剂硅油。
5.根据权利要求1所述的一种网格离型纸，其特征在于：所述网格(4)呈斜网格形或直网格形。
6.根据权利要求5所述的一种网格离型纸，其特征在于：所述网格(4)的间距L1为150～600μm，所述网格(4)的宽度L2为40～160μm。
7.根据权利要求1所述的一种网格离型纸的制备方法，其特征在于：包括如下制备步骤：
S1：取原纸层(1)、UV树脂液A、UV树脂液B，先将UV树脂液A满版涂覆于所述原纸层(1)上，涂布量为8～30克/平方米，置于60～150℃环境下热固化10～60s，制得处于半固化态的UV树脂液A，再将UV树脂液B采用带有网格凹槽的网纹辊涂覆于所述UV树脂液A上，置于60～160℃环境下光固化5～60s，制得带有网格(4)的UV树脂网格层(2)；
S2：取离型剂，在所述UV树脂网格层(2)上均匀涂覆所述离型剂，涂布量为4～10克/平方米，再置于80～160℃环境下干燥8～40s，制得离型层(3)，从而最终制得网格离型纸。
8.根据权利要求7所述的一种网格离型纸的制备方法，其特征在于：所述步骤S1、S2中，涂覆的速度为60～200m/min。
9.根据权利要求7所述的一种网格离型纸的制备方法，其特征在于：所述步骤S1中，光固化时采用的设备为UV-LED光源、UV等离子体、高压汞灯中的一种。
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