CN112659806A - 一种无内胎旋压无焊缝的整体式车轮 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种无内胎旋压无焊缝的整体式车轮，涉及车轮技术领域，轮辋的一端与轮辐一体化连接，轮辋的另一端与轮缘一体化连接，轮辋上沿远离轮辐的轴向方向上依次设有安装部、第一凸起、第一凹槽、平直段和过渡段，安装部、第一凸起、第一凹槽、平直段、过渡段之间的连接处均为平滑过渡，第一凸起上设有气嘴固定孔，安装部上设有锁圈槽，锁圈槽内装有挡圈，锁圈槽包括槽口侧面一、槽口底面，槽口侧面一与槽口底面之间的夹角为70‑80°，槽口侧面二与槽口底面之间的夹角为110‑115°。本发明通过旋压成型材料强度提升25％，安全性，可靠性得到保证，避免了车辆行驶中轮胎爆胎情况的发生；这种旋压无内胎车轮高承载二件式车轮取代了原来有内胎型钢车轮。
Description
技术领域
本发明涉及车轮技术领域，尤其涉及一种无内胎旋压无焊缝的整体式车轮。
背景技术
众所周知型钢二件式有内胎车轮，是由型料经过卷圆、焊接加工成型钢轮辋，再与轮辐焊接，再加装配挡圈合成为车轮总成。它的主要缺点是有内胎，易爆胎，轮辋轮辐有焊缝产生不安全因素。
发明内容
本发明提出了一种无内胎旋压无焊缝的整体式车轮。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种无内胎旋压无焊缝的整体式车轮，包括轮辐和轮辋，轮辋的一端与轮辐一体化连接，轮辋的另一端与轮缘一体化连接，轮辋上沿远离轮辐的轴向方向上依次设有安装部、第一凸起、第一凹槽、平直段和过渡段，所述安装部、第一凸起、第一凹槽、平直段、过渡段之间的连接处均为平滑过渡，第一凸起上设有气嘴固定孔，安装部上设有锁圈槽，所述锁圈槽内装有挡圈，所述锁圈槽包括槽口侧面一、槽口底面，所述槽口侧面一与槽口底面之间的夹角为70-80°，所述槽口侧面二与槽口底面之间的夹角为110-115°。
进一步地，所述挡圈包括本体和安装部，所述本体与安装部为一体式设计，所述本体外侧设置有凸起，所述安装部的外侧面与凸起的底面的夹角为75-85°，所述安装部的外侧面与安装部的底面之间的夹角为70-80°，所述安装部的底面与安装部的内侧面之间的夹角为105-110°
进一步地，所述锁圈槽的槽口侧面一与槽口底面之间的夹角等于所述挡圈的安装部的外侧面与安装部底面之间的夹角。
进一步地，所述锁圈槽的槽口侧面一与安装部的顶面之间的夹角等于安装部的外侧面与凸起的底面之间的夹角。
进一步地，所述轮辐中心设有中心孔，中心孔周围设有若干螺纹孔。
进一步地，所述轮辋与轮辐连接处还设有风孔。
进一步地，所述挡圈的加工工艺，包括以下步骤：
S1：焊接圆筒毛坯；
S2：圆桶毛坯扩圆：通过扩口模具，将毛坯扩成预计的圆桶直径，同时壁厚拉薄，材料高度成型到预计尺寸；
S3：一序滚压预成型：采用滚型机械，设备上下模具调整间隙，设置好设备工作压力及模具形成，进行一序滚压形状初步滚型；
S4：二序滚压成型：一序滚压形状初步滚型形成以后，紧接着进行二次精滚型，对挡圈的凹槽以及轮缘处进行精细滚型，对挡圈的尺寸进行基本定型；
S5：车削型面及切断：粗车削挡圈斜面处型面，接着进行切断；
S6：车削断口毛刺：车削断口毛刺，使挡圈表面达到预计的精度；
S7：冲撬口：使用冲压模具，调整角度，进行冲压撬口；
S8：扩张收缩定型：把挡圈的内部尺寸进行最后的定型处理；
S9：挡圈切断：根据轮辋的配合直径进行切断，留有4mm-6mm的切断口；
S10：挡圈除尖角毛刺：除去上一工序切断留下的毛刺。
本发明具有以下有益之处：本发明通过旋压成型材料强度提升25％，安全性，可靠性得到保证，避免了车辆行驶中轮胎爆胎情况的发生；这种旋压无内胎车轮高承载二件式车轮取代了原来有内胎型钢车轮。
附图说明
图1为本发明的整体结构示意图
图2为本发明图1中的局部放大结构示意图；
图3为本发明图2中的挡圈的横截面示意图；
图4为本发明挡圈的工艺流程示意图。
图中：1车轮，2挡圈，201安装部，202本体，203凸起，204凸起底面，205外侧面，206安装部底面，207内侧面，208第一过渡段，209第二过渡段；3气嘴，4斜面一，5槽口侧面一，6槽口底面，7槽口侧面二，8螺纹孔，9中心孔。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
实施例1：
参照图1-2，一种无内胎旋压无焊缝的整体式车轮1，包括轮辐和轮辋，轮辋的一端与轮辐一体化连接，轮辋的另一端与轮缘一体化连接，轮辋与轮辐无焊缝，轮辐与轮辋结合是整体旋压成型，彻底消除了常规车轮1焊缝带来的安全隐患，轮辋上沿远离轮辐的轴向方向上依次设有安装部、第一凸起、第一凹槽、平直段和过渡段，所述安装段、第一凸起、第一凹槽、平直段、过渡段之间的连接处均为平滑过渡，第一凸起上设有气嘴3固定孔，气嘴3固定孔中装有气嘴3，安装段上设有锁圈槽，所述锁圈槽内装有挡圈2，所述锁圈槽包括槽口侧面一5、槽口底面6，所述槽口侧面一5与槽口底面6之间的夹角为70°，所述槽口侧面二7与槽口底面6之间的夹角为110°。车轮1材料由目前型钢车轮112LW提升为590DP车轮1，材料强度是原来的2.5倍，通过旋压成型材料强度提升25％，安全性，可靠性得到保证，避免了车辆行驶中轮胎爆胎情况的发生；这种旋压无内胎车轮1高承载二件式车轮1取代了原来有内胎型钢车轮1。
参照图3，所述挡圈2包括本体202和安装部201，所述本体202与安装部201为一体式设计，所述本体202外侧设置有凸起203，所述安装部201的外侧面205与凸起底面204的夹角为75°，所述安装部201的外侧面205与安装部201的底面之间的夹角为70°，所述安装部201的底面与安装部201的内侧面207之间的夹角为105°。所述本体202外侧且凸起上方设置有第一过渡段208和第二过渡段209，且所述第一过渡段208与所述第二过渡段209均为圆弧状。挡圈2安装在锁圈槽中，挡圈2与车轮1之间装有轮胎，当轮胎充气后，胎内气压对挡圈2处产生向外的水平力，挡圈2整体向外倾斜，此时车轮1的接触面设计了一定的角度，槽口侧面二7会在挡圈2倾斜过程中产生缓冲作用，槽口侧面一5与车轮1挡圈2槽紧贴，形成自锁，从而使挡圈2与车轮1和轮胎紧密结合，既起到了和谐的固定作用，又有很好的密封性和安全性。槽口侧面二7有利于挡圈2的安装，同时也避免了车轮1行驶过程中产生的啃胎现象。
所述锁圈槽的槽口侧面一5与槽口底面6之间的夹角等于所述挡圈2的安装部201的外侧面205与安装部底面206之间的夹角。所述锁圈槽的槽口侧面一5与安装段的顶面之间的夹角等于安装部201的外侧面205与凸起底面204之间的夹角。所述安装段的顶面为斜面一4，所述轮辐中心设有中心孔9，中心孔9周围设有若干螺纹孔8。所述轮辋与轮辐连接处还设有风孔。
实施例2：
参照图1-2，一种无内胎旋压无焊缝的整体式车轮1，包括轮辐和轮辋，轮辋的一端与轮辐一体化连接，轮辋的另一端与轮缘一体化连接，轮辋与轮辐无焊缝，轮辐与轮辋结合是整体旋压成型，彻底消除了常规车轮1焊缝带来的安全隐患，轮辋上沿远离轮辐的轴向方向上依次设有安装部201、第一凸起、第一凹槽、平直段和过渡段，所述安装段、第一凸起、第一凹槽、平直段、过渡段之间的连接处均为平滑过渡，第一凸起上设有气嘴3固定孔，气嘴3固定孔中装有气嘴3，安装段上设有锁圈槽，所述锁圈槽内装有挡圈2，所述锁圈槽包括槽口侧面一5、槽口底面6，所述槽口侧面一5与槽口底面6之间的夹角为80°，所述槽口侧面二7与槽口底面6之间的夹角为115°。车轮1材料由目前型钢车轮112LW提升为590DP车轮1，材料强度是原来的2.5倍，通过旋压成型材料强度提升25％，安全性，可靠性得到保证，避免了车辆行驶中轮胎爆胎情况的发生；这种旋压无内胎车轮1高承载二件式车轮1取代了原来有内胎型钢车轮1。
参照图3，所述挡圈2包括本体202和安装部201，所述本体202与安装部201为一体式设计，所述本体202外侧设置有凸起203，所述安装部201的外侧面205与凸起底面204的夹角为85°，所述安装部201的外侧面205与安装部201的底面之间的夹角为80°，所述安装部201的底面与安装部201的内侧面207之间的夹角为110°。所述本体202外侧且凸起上方设置有第一过渡段208和第二过渡段209，且所述第一过渡段208与所述第二过渡段209均为圆弧状。挡圈2安装在锁圈槽中，挡圈2与车轮1之间装有轮胎，当轮胎充气后，胎内气压对挡圈2处产生向外的水平力，挡圈2整体向外倾斜，此时车轮1的接触面设计了一定的角度，槽口侧面二7会在挡圈2倾斜过程中产生缓冲作用，槽口侧面一5与车轮1挡圈2槽紧贴，形成自锁，从而使挡圈2与车轮1和轮胎紧密结合，既起到了和谐的固定作用，又有很好的密封性和安全性。槽口侧面二7有利于挡圈2的安装，同时也避免了车轮1行驶过程中产生的啃胎现象。
所述锁圈槽的槽口侧面一5与槽口底面6之间的夹角等于所述挡圈2的安装部201的外侧面205与安装部底面206之间的夹角。所述锁圈槽的槽口侧面一5与安装段的顶面之间的夹角等于安装部201的外侧面205与凸起底面204之间的夹角。所述安装段的顶面为斜面一4，所述轮辐中心设有中心孔9，中心孔9周围设有若干螺纹孔8。所述轮辋与轮辐连接处还设有风孔。
实施例3：
参照图1-2，一种无内胎旋压无焊缝的整体式车轮1，包括轮辐和轮辋，轮辋的一端与轮辐一体化连接，轮辋的另一端与轮缘一体化连接，轮辋与轮辐无焊缝，轮辐与轮辋结合是整体旋压成型，彻底消除了常规车轮1焊缝带来的安全隐患，轮辋上沿远离轮辐的轴向方向上依次设有安装部201、第一凸起、第一凹槽、平直段和过渡段，所述安装段、第一凸起、第一凹槽、平直段、过渡段之间的连接处均为平滑过渡，第一凸起上设有气嘴3固定孔，气嘴3固定孔中装有气嘴3，安装段上设有锁圈槽，所述锁圈槽内装有挡圈2，所述锁圈槽包括槽口侧面一5、槽口底面6，所述槽口侧面一5与槽口底面6之间的夹角为76°，所述槽口侧面二7与槽口底面6之间的夹角为114°。车轮1材料由目前型钢车轮112LW提升为590DP车轮1，材料强度是原来的2.5倍，通过旋压成型材料强度提升25％，安全性，可靠性得到保证，避免了车辆行驶中轮胎爆胎情况的发生；这种旋压无内胎车轮1高承载二件式车轮1取代了原来有内胎型钢车轮1。
参照图3，所述挡圈2包括本体202和安装部201，所述本体202与安装部201为一体式设计，所述本体202外侧设置有凸起203，所述安装部201的外侧面205与凸起底面204的夹角为82°，所述安装部201的外侧面205与安装部201的底面之间的夹角为74°，所述安装部201的底面与安装部201的内侧面207之间的夹角为108°。所述本体202外侧且凸起上方设置有第一过渡段208和第二过渡段209，且所述第一过渡段208与所述第二过渡段209均为圆弧状。挡圈2安装在锁圈槽中，挡圈2与车轮1之间装有轮胎，当轮胎充气后，胎内气压对挡圈2处产生向外的水平力，挡圈2整体向外倾斜，此时车轮1的接触面设计了一定的角度，槽口侧面二7会在挡圈2倾斜过程中产生缓冲作用，槽口侧面一5与车轮1挡圈2槽紧贴，形成自锁，从而使挡圈2与车轮1和轮胎紧密结合，既起到了和谐的固定作用，又有很好的密封性和安全性。槽口侧面二7有利于挡圈2的安装，同时也避免了车轮1行驶过程中产生的啃胎现象。
所述锁圈槽的槽口侧面一5与槽口底面6之间的夹角等于所述挡圈2的安装部201的外侧面205与安装部底面206之间的夹角。所述锁圈槽的槽口侧面一5与安装段的顶面之间的夹角等于安装部201的外侧面205与凸起底面204之间的夹角。所述安装段的顶面为斜面一4，所述轮辐中心设有中心孔9，中心孔9周围设有若干螺纹孔8。所述轮辋与轮辐连接处还设有风孔。
实施例4：
参照图4，实施例3中所描述的挡圈2的加工工艺，包括以下步骤：
S1：焊接圆筒毛坯；所述圆桶毛坯制作分为以下几个工序
(一)剪条料(二)卷圆压平(三)对焊焊接(四)刨渣(五)辊压(六)端切(七)水冷；
S2：圆桶毛坯扩圆：通过扩口模具，将毛坯扩成预计的圆桶直径，同时壁厚拉薄，材料高度成型到预计尺寸；
S3：一序滚压预成型：采用滚型机械，设备上下模具调整间隙，设置好设备工作压力及模具形成，进行一序滚压形状初步滚型，为了给下一步精滚型较少工作量，更容易成型；
S4：二序滚压成型：一一序滚压形状初步滚型初步形成以后，紧接着进行二次精滚型，对挡圈2的凹槽以及轮缘处进行精细滚型，对挡圈2的尺寸进行基本定型；
S5：车削型面及切断：粗车削挡圈2斜面处型面，接着进行切断，这里的切断制得是将成型后的形状进行一分为二切断，使其分成两个挡圈2；
S6：车削断口毛刺：车削断口毛刺，使得挡圈2表面达到预计的精度；
S7：冲撬口：使用冲压模具，调整角度，进行冲压撬口，这里的撬口主要是为挡圈2拆卸提供方便；
S8：扩张收缩定型：这里的扩张是把挡圈2的内部尺寸进行最后的定型处理；
S9：挡圈2切断：这里的切断是根据轮辋的配合直径进行切断，留有4mm的切断口，为后期的拆卸留有一定的弹性空间；
S10：挡圈2除尖角毛刺：除去上一工序切断留下的毛刺，使得表面光滑平整，提高工件强度，防止开裂。
加工工艺也打破原有工艺采用全新式加工工艺加工而成，最大的优点是能在行驶过程中形成自锁，极度提高了车辆的安全性。目前市面上所使用的的挡圈2大多存在啃胎现象，轮胎只要拆装二次以上车轮1装配挡圈2边即产生漏气，加宽胎圈处接触面增强轮胎密封性能，挡圈2与车轮1安装面采用斜面接触，在车辆行驶过程中通过相应的角度缓冲形成自锁，提高了车辆的安全性；挡圈2由目前的热轧工艺，进行冷旋压成型工艺，设备是和德国设备厂专家共同研发设计，彻底打破了目前国内挡圈2的现有加工工艺，它是由圆管一次旋压成型，产品生产节能环保，避免了环境污染，产品精度高，一致性，稳定性可靠，每件挡圈2可节约35％成本，这一系列产品的研发成功给重载卡车车轮1带来了质的改变，避免了有内胎车轮1爆胎产生的重大人员伤亡事故，与挡圈2尾部磨轮胎啃胎产生漏气，避免了不安全因素的发生，避免了给驾驶人员带了频繁换胎的经济损失，通过主机汽车厂推广应用效果明显，实践验证是一款安全性极高，性价比极高的新式车轮1。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种无内胎旋压无焊缝的整体式车轮，其特征在于：包括轮辐和轮辋，轮辋的一端与轮辐一体化连接，轮辋的另一端与轮缘一体化连接，轮辋上沿远离轮辐的轴向方向上依次设有安装段、第一凸起、第一凹槽、平直段和过渡段，所述安装段、第一凸起、第一凹槽、平直段、过渡段之间的连接处均为平滑过渡，第一凸起上设有气嘴(3)固定孔，安装段上设有锁圈槽，所述锁圈槽内装有挡圈(2)，所述锁圈槽包括槽口侧面一(5)、槽口底面(6)，所述槽口侧面一(5)与槽口底面(6)之间的夹角为70-80°，所述槽口侧面二(7)与槽口底面(6)之间的夹角为110-115°。
2.根据权利要求1所述的一种无内胎旋压无焊缝的整体式车轮，其特征在于，所述挡圈(2)包括本体(202)和安装部(201)，所述本体(202)与安装部(201)为一体式设计，所述本体(202)外侧设置有凸起(203)，所述安装部(201)的外侧面(205)与凸起底面(204)的夹角为75-85°，所述安装部(201)的外侧面(205)与安装部(201)的底面之间的夹角为70-80°，所述安装部(201)的底面与安装部(201)的内侧面(207)之间的夹角为105-110°。
3.根据权利要求1所述的一种无内胎旋压无焊缝的整体式车轮，其特征在于，所述锁圈槽的槽口侧面一(5)与槽口底面(6)之间的夹角等于所述挡圈(2)的安装部(201)的外侧面(205)与安装部底面(206)之间的夹角。
4.根据权利要求1所述的一种无内胎旋压无焊缝的整体式车轮，其特征在于，所述锁圈槽的槽口侧面一(5)与安装段的顶面之间的夹角等于安装部(201)的外侧面(205)与凸起底面(204)之间的夹角。
5.根据权利要求1所述的一种无内胎旋压无焊缝的整体式车轮，其特征在于，所述轮辐中心设有中心孔(9)，中心孔(9)周围设有若干螺纹孔。
6.根据权利要求1所述的一种无内胎旋压无焊缝的整体式车轮，其特征在于，所述轮辋与轮辐连接处还设有风孔。
7.根据权利要求1所述的一种无内胎旋压无焊缝的整体式车轮，其特征在于，所述挡圈(2)的加工工艺，包括以下步骤：
S1：焊接圆筒毛坯；
S2：圆桶毛坯扩圆：通过扩口模具，将毛坯扩成预计的圆桶直径，同时壁厚拉薄，材料高度成型到预计尺寸；
S3：一序滚压预成型：采用滚型机械，设备上下模具调整间隙，设置好设备工作压力及模具形成，进行一序滚压形状初步滚型；
S4：二序滚压成型：一序滚压形状初步滚型形成以后，紧接着进行二次精滚型，对挡圈(2)的凹槽以及轮缘处进行精细滚型，对挡圈(2)的尺寸进行基本定型；
S5：车削型面及切断：粗车削挡圈(2)斜面处型面，接着进行切断；
S6：车削断口毛刺：车削断口毛刺，使挡圈(2)表面达到预计的精度；
S7：冲撬口：使用冲压模具，调整角度，进行冲压撬口；
S8：扩张收缩定型：把挡圈(2)的内部尺寸进行最后的定型处理；
S9：挡圈(2)切断：根据轮辋的配合直径进行切断，留有4mm-6mm的切断口；
S10：挡圈(2)除尖角毛刺：除去上一工序切断留下的毛刺。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20210416 |
|
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