CN112658616B - 副车架样件工装及通过老改新技术快速制作该样件的工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及副车架样件工装及通过老改新技术快速制作该样件的工艺，包括底板，底板上表面中部固定有相对设置的两组，每组两个的RDU套筒定位销用于水平向对样件上的RDU套筒进行定位，在RDU套筒定位销的两侧分别设置有一个后上控制臂定位插针用于水平向对样件上的后上控制臂安装孔进行定位。本发明通过新的样件工装配合对旧样件进行定位夹紧，用于样件上改制部位的切割，同时配合龙门式三坐标测量仪建立新的焊接基准，将制作完成的改制后的样件部件焊接在车架本体上形成新的副车架样件，用于在项目前期支持动力总成初始验证和标定工作或特定系统的早期开发验证，这种老改新的方式，首先缩小了改动范围，使得新样件在使用时的吻合度高。

Description

副车架样件工装及通过老改新技术快速制作该样件的工艺
技术领域
本发明涉及汽车零部件加工技术领域，具体的说是副车架样件工装及通过老改新技术快速制作该样件的工艺。
背景技术
副车架可以看成是前后车桥的骨架,是前后车桥的组成部分。副车架并非完整的车架，只是支承前后车桥、悬挂的支架，使车桥、悬挂通过它再与“正车架”相连，习惯上称为“副架”，副架的作用是阻隔振动和噪声，减少其直接进入车厢。
在项目开始早期利用现有的生产车辆，通过改制等方式安装新的发动机总成系统(其中就包括改制副车架)，它的目的就是为了在项目前期支持动力总成初始验证和标定工作或特定系统的早期开发验证。
发明内容
现为了满足上述在项目前期支持动力总成初始验证和标定工作或特定系统的早期开发验证，需要进行新的发动机总成系统的快速改进需求，本发明提出了副车架样件工装及通过老改新技术快速制作该样件的工艺。
本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：
副车架样件工装，包括底板，所述底板上表面中部固定有相对设置的两组，每组两个的RDU套筒定位销用于水平向对样件上的RDU套筒进行定位，在所述RDU套筒定位销的两侧分别设置有一个后上控制臂定位插针用于水平向对样件上的后上控制臂安装孔进行定位，在所述底板的四个拐角处设置有车身前后点安装套筒定位销用于从竖直向对样件上的车身前后点安装套筒进行定位，在所述底板的上表面还设置有四个用于对样件进行支撑的支撑块。
应用副车架样件工装通过老改新技术快速制作该样件的工艺，包括如下步骤：步骤一、将旧样件放置到样件工装上，根据样件工装上的焊接基准对旧样件按照新样件的车身前后点安装套筒部位和RDU套筒位置进行镭射切割形成车架本体；
步骤二、先通过机床进行线切割，然后通过车床进行车加工，最后通过钳工加工，制作加工新样件车身前后点安装分总成及RDU套筒；
步骤三、通过龙门式三坐标测量仪进行三坐标标定镭射后形成的车架本体，通过样件工装上的基准转换到镭射后的车架本体上，建立新样件的焊接基准；
步骤四、将新的车身前点安装分总成以及RDU套筒按照上一步建立的新样件焊接基准，分别在车架本体上对应的位置进行焊接，然后采用电泳对其进行加工形成新样件。
所述步骤三中三坐标标定，包括如下步骤：步骤S1、利用样件工装的底板上三个基准孔建立X/Y/Z初始测量基准，并利用前面建立好的初始测量基准，测量车架本体上的两个后上控制臂安装孔和两个后下控制臂安装孔，测量并找出车架本体上四个RDU套筒相对最佳位置，并将车架本体通过夹具固定；
步骤S2、根据车架本体上两个后上控制臂安装孔和两个后下控制臂安装孔建立新的测量基准X/Y/Z；
步骤S3、依照新的测量基准X/Y/Z，反推车架本体四个RDU套筒的位置及车身前后点安装套筒位置。
步骤四中采用CO2保护焊，并由人工进行工装定位焊接，焊接时采用对角先点焊，点焊好后采用对称焊接方式满焊接，保证产品焊接熔深。
焊接参数控制在：电流：180～200A，电压：20～22V，7～12L/min。
焊缝熔深：1、当δ≥4mm时，P≥1.0mm；2、当2.0mm＜δ﹤4.0mm时，P≥15％TO；3、当δ≤2.0mm,P≥10％TO；其中T为板厚，P为熔深标准，TO为焊接的薄板厚度。
本发明的有益效果是：
本发明通过新的样件工装配合对旧样件进行定位夹紧，用于样件上改制部位的切割，同时配合龙门式三坐标测量仪建立新的焊接基准，将制作完成的改制后的样件部件焊接在车架本体上形成新的副车架样件，用于在项目前期支持动力总成初始验证和标定工作或特定系统的早期开发验证，这种老改新的方式，首先缩小了改动范围，使得新样件在使用时的吻合度高，同时避免老样件的浪费，也减少了加工新样件的时间。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的样件示意图；
图2是本发明的样件在样件工装上安装示意图；
图3是本发明的样件工装示意图。
图中：1、样件；11、车架本体；12、RDU套筒；13、后上控制臂安装孔；14、车身前后点安装套筒；15、后下控制臂安装孔；2、样件工装；21、底板；22、RDU套筒定位销；23、后上控制臂定位插针；24、车身前后点安装套筒定位销；25、支撑块；26、基准孔。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好的理解本发明的技术方案，下面将结合实施例中的附图，对本发明进行更清楚、更完整的阐述，当然所描述的实施例只是本发明的一部分而非全部，基于本实施例，本领域技术人员在不付出创造性劳动性的前提下所获得的其他的实施例，均在本发明的保护范围内。
如图1至图3所示，一种副车架样件，包括车架本体11、位于四个拐角处的车身前点安装分总成以及位于车架本体11上四个的RDU(差速器)套筒，其中所述车身前点安装分总成以及RDU(差速器)套筒的内径均设置为70毫米。新改制的副车架样件1为了在项目前期支持动力总成初始验证和标定工作或特定系统的早期开发验证。
一种副车架样件工装，包括底板21，底板21上表面中部固定有相对设置的两组，每组两个的RDU套筒定位销22用于水平向对样件1上的RDU套筒12进行定位，在RDU套筒定位销22的两侧分别设置有一个后上控制臂定位插针23用于水平向对样件1上的后上控制臂安装孔13进行定位，在底板21的四个拐角处设置有车身前后点安装套筒定位销24用于从竖直向对样件1上的车身前后点安装套筒14进行定位，在底板21的上表面还设置有四个用于对样件1进行支撑的支撑块25。样件工装2用于焊接定位建立基准作用，如建立焊接基准、建立测量基准等；为焊接车身前后点安装套筒14和RDU套筒12起定位作用；同时也用于测量焊接好的后副车架样件1。后上控制臂定位插针23的设置是为了改制后的样件1找最佳位置；RDU套筒定位销22和车身前后点安装套筒定位销24均用于对样件1上的车身前后点安装套筒14以及RDU套筒12进行定位，以及通过从水平向以及竖直向两个方向对该样件1进行夹持；支撑块25用于对样件1以及车架本体11进行定位和支撑。
应用副车架样件工装通过老改新技术快速制作该样件的工艺，包括如下步骤：步骤一、将旧样件放置到样件工装2上，根据样件工装2上的焊接基准对旧样件按照新样件1的车身前后点安装套筒14部位和RDU套筒12位置进行镭射切割形成车架本体11；
步骤二、先通过机床进行线切割，然后通过车床进行车加工，最后通过钳工加工，制作加工新样件1车身前后点安装分总成及RDU(差速器)套筒；
步骤三、通过龙门式三坐标测量仪进行三坐标标定镭射后形成的车架本体11，通过样件工装2上的基准转换到镭射后的车架本体11上，建立新样件1的焊接基准；
步骤四、将新的车身前点安装分总成以及RDU套筒12按照上一步建立的新样件1焊接基准，分别在车架本体11上对应的位置进行焊接，然后采用电泳对其进行加工形成新样件1。
步骤三中三坐标标定，包括如下步骤：步骤S1、利用样件工装2的底板21上三个基准孔26建立X/Y/Z初始测量基准，并利用前面建立好的初始测量基准，测量车架本体11上的两个后上控制臂安装孔13和两个后下控制臂安装孔15，测量并找出车架本体11上四个RDU套筒12相对最佳位置，并将车架本体11通过夹具固定；
步骤S2、根据车架本体11上两个后上控制臂安装孔13和两个后下控制臂安装孔15建立新的测量基准X/Y/Z；
步骤S3、依照新的测量基准X/Y/Z，反推车架本体11四个RDU套筒12的位置及车身前后点安装套筒14位置。
步骤四中采用CO2保护焊，并由人工进行工装定位焊接，焊接时采用对角先点焊，点焊好后采用对称焊接方式满焊接，保证产品焊接熔深。焊接参数控制在：电流：180～200A，电压：20～22V，7～12L/min。焊缝熔深：1、当δ≥4mm时，P≥1.0mm；2、当2.0mm＜δ﹤4.0mm时，P≥15％TO；3、当δ≤2.0mm,P≥10％TO；其中T为板厚，P为熔深标准，TO为焊接的薄板厚度。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (5)

1.应用副车架样件工装通过老改新技术快速制作该样件的工艺，其特征在于：该副车架样件工装包括底板（21），所述底板（21）上表面中部固定有相对设置的两组，每组两个的RDU套筒定位销（22）用于水平向对样件（1）上的RDU套筒（12）进行定位，在所述RDU套筒定位销（22）的两侧分别设置有一个后上控制臂定位插针（23）用于水平向对样件（1）上的后上控制臂安装孔（13）进行定位，在所述底板（21)的四个拐角处设置有车身前后点安装套筒定位销（24）用于从竖直向对样件（1）上的车身前后点安装套筒（14）进行定位，在所述底板（21）的上表面还设置有四个用于对样件（1）进行支撑的支撑块（25）；
所述工艺包括如下步骤：步骤一、将旧样件放置到样件工装（2）上，根据样件工装（2）上的焊接基准对旧样件按照新样件的车身前后点安装套筒（14）部位和RDU套筒（12）位置进行镭射切割形成车架本体（11）；
步骤二、先通过机床进行线切割，然后通过车床进行车加工，最后通过钳工加工，制作加工新样件车身前后点安装分总成及RDU套筒；
步骤三、通过龙门式三坐标测量仪进行三坐标标定镭射后形成的车架本体（11），通过样件工装（2）上的基准转换到镭射后的车架本体（11）上，建立新样件的焊接基准；
步骤四、将新的车身前点安装分总成以及RDU套筒按照上一步建立的新样件焊接基准，分别在车架本体（11）上对应的位置进行焊接，然后采用电泳对其进行加工形成新样件。
2.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：所述步骤三中三坐标标定，包括如下步骤：步骤S1、利用样件工装（2）的底板（21）上三个基准孔（26）建立X/Y/Z初始测量基准，并利用前面建立好的初始测量基准，测量车架本体（11）上的两个后上控制臂安装孔（13）和两个后下控制臂安装孔（15），测量并找出车架本体（11）上四个RDU套筒（12）相对最佳位置，并将车架本体（11）通过夹具固定；
步骤S2、根据车架本体（11）上两个后上控制臂安装孔（13）和两个后下控制臂安装孔（15）建立新的测量基准X/Y/Z；
步骤S3、依照新的测量基准X/Y/Z，反推车架本体（11）四个RDU套筒（12）的位置及车身前后点安装套筒（14）位置。
3.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：步骤四中采用CO2保护焊，并由人工进行工装定位焊接，焊接时采用对角先点焊，点焊好后采用对称焊接方式满焊接，保证产品焊接熔深。
4.根据权利要求3所述的工艺，其特征在于：焊接参数控制在：电流：180～200A，电压：20～22V，7～12L/min。
5.根据权利要求3所述的工艺，其特征在于：焊缝熔深：1、当δ≥4mm时，P≥1.0mm；2、当2.0mm＜δ﹤4.0mm时，P≥15%TO；3、当δ≤2.0mm,P≥10%TO；其中T为板厚，P为熔深标准，TO为焊接的薄板厚度。
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