CN112624637A - 一种高活性钢渣微粉制备系统 - Google Patents

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Abstract

本发明属于钢渣微粉制备技术领域,尤其涉及一种高活性钢渣微粉制备系统,所述高活性钢渣微粉制备系统包括原料仓、行进式生物质燃烧炉、筛分装置、破碎装置、立磨粉磨装置、收尘装置、激发剂制备装置、成品仓,所述原料仓内物料通过输送装置A输送至筛分装置,所述筛分装置的不合格物料通过输送装置B输送至破碎装置,所述破碎装置的出料口连接所述输送装置A,所述筛分装置的合格物料通过入磨输送铰刀输送至立磨粉磨装置内。本发明提供一种解决现有钢渣微粉易磨性差、活性低、烘干热源受限的难题,用于降低钢渣粉磨能耗、提高钢渣微粉的活性、保证系统烘干效果,推动钢渣固废资源化的高活性钢渣微粉制备系统。

Description

一种高活性钢渣微粉制备系统
技术领域
本发明属于钢渣微粉制备技术领域,尤其涉及一种高活性钢渣微粉制备系统。
背景技术
现有技术和缺陷:
钢渣是炼钢过程中的副产物,约为粗钢产量的10%~15%。钢渣的成份复杂多变,主要原因是炼钢炉的炉型不同以及炼钢工艺流程的不同所致,甚至同一炼钢厂的不同炉次的钢渣的化学成份差别也很大。
由于在钢渣中含有5~15%的金属铁和14~30%的含铁磁性物质,所以在钢渣的有效利用上存在很大难度。钢渣中RO相含量约30%,RO相的活性低于硅酸三钙和硅酸二钙,因此,减少钢渣中的RO相,可以提高钢渣微粉的活性。钢渣最有前景的利用方式是将钢渣超细粉磨后作为水泥的混合材来生产钢渣水泥,或用作混凝土的活性掺合料来配制高性能混凝土。
目前,我国钢渣利用率较低,大部分都堆放未处理,对周边环境产生污染,造成大量资源浪费。钢渣没有被大规模资源化利用的关键原因是钢渣易磨性差、活性低,在水泥混凝土中使用量有限,且生产成本偏高、经济性偏差。
针对钢渣易磨性差的难题,目前主要是采用高效研磨装备,例如用立磨代替球磨机,降低粉磨电耗;针对钢渣活性低的难题,在钢渣原料或磨内使用活性激发剂,提高活性。但是现在还依然面临几个大的问题:
钢渣物料难磨,目前现有的粉磨装备有立磨、辊压机、球磨机,但钢渣生产电耗高、运行成本高,主要原因是粉磨过程中钢渣中的铁与渣形成固溶体,很难将钢渣中的铁去除,钢渣铁的存在不仅影响生产电耗,对辊套、衬板、选粉机叶片的磨损也会增加,导致生产成本增大,对企业生产很不利。
专利“一种钢渣立磨除铁装置CN201520959832.6”,包括立磨壳体,以及设置在立磨壳体内部的磨盘和设置在磨盘上方间隔分布的多个磨辊,其特征在于:所述磨盘上方的两个磨辊之间设置有旋转除铁器;所述旋转除铁器包括轴、磁铁、筒体和驱动机构,所述轴固定设置在磨盘上方边缘的立磨壳体上,且轴(3)下端与磨盘之间设有间距,磁铁一端固定在轴上,另一端朝向磨盘中轴线,所述筒体套接在轴和磁铁外侧,驱动机构驱动筒体绕轴旋转。是通过立磨磨内除铁装置,减少粉磨过程中物料中的铁含量,进而降低粉磨能耗、减少粉磨结构的磨损。
钢渣物料含水,生产时需要烘干热源,目前粉磨系统以燃煤热风炉为主,部分使用高炉煤气,随着环境保护形势日益严峻,各地开始限制燃煤热风炉的使用,部分企业被迫使用天然气作为烘干热源,但是天然气成本非常高,使得粉磨制备钢渣微粉经济性很差,企业积极性差,加剧了钢渣资源化处置的难度。
专利“一种矿渣、钢渣微粉生产工艺CN201910997724.0”其特征在于,包括:将矿渣、钢渣微粉生产过程分为微粉制备过程和煤粉制备过程,微粉制备过程和煤粉制备过程是采用同一磨机分时交替进行的。首先该过程切换过程中,会产生煤粉、微粉的混合物,难以处理,且煤粉储存库大、投资成本高;其次,煤粉制备过程对系统中气体氧含量有严格要求,以保证生产的安全性;最后,用煤粉为热源生产钢渣微粉不符合清洁生产的发展方向。
解决上述技术问题的难度和意义:
因此,基于这些问题,提供一种解决现有钢渣微粉易磨性差、活性低、烘干热源受限的难题,用于降低钢渣粉磨能耗、提高钢渣微粉的活性、保证系统烘干效果,推动钢渣固废资源化的高活性钢渣微粉制备系统具有重要的现实意义。
发明内容
本发明目的在于为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种解决现有钢渣微粉易磨性差、活性低、烘干热源受限的难题,用于降低钢渣粉磨能耗、提高钢渣微粉的活性、保证系统烘干效果,推动钢渣固废资源化的高活性钢渣微粉制备系统。
本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是:
一种高活性钢渣微粉制备系统,所述高活性钢渣微粉制备系统包括原料仓、行进式生物质燃烧炉、筛分装置、破碎装置、立磨粉磨装置、收尘装置、激发剂制备装置、成品仓,所述原料仓内物料通过输送装置A输送至筛分装置,所述筛分装置的不合格物料通过输送装置B输送至破碎装置,所述破碎装置的出料口连接所述输送装置A,所述筛分装置的合格物料通过入磨输送铰刀输送至立磨粉磨装置内,所述立磨粉磨装置内设选粉机,分选后的合格成品被收尘装置收集,分选后的选粉机回料通过内置式铰刀输送至磁选机和干式跳汰机,物料经过干式跳汰机后,经提升机A返回入磨输送铰刀;落入所述立磨粉磨装置喷环口的物料被刮料板送入输送装置C,所述输送装置C上设有悬挂式除铁器C,所述输送装置C 末端连接永磁滚筒除铁器,物料经过永磁滚筒除铁器后,经提升机A返回入磨输送铰刀,所述立磨粉磨装置由行进式生物质燃烧炉提供热气体,所述收尘装置的合格成品与激发剂制备装置内的激发剂通过提升机B输送至成品仓,所述热气体和循环余热风依次通过立磨粉磨装置、收尘装置和收尘风机,通过所述收尘风机后的余热风一部分通过烟囱排出,另一部分成为循环余热风。
本发明还可以采用以下技术方案:
在上述的高活性钢渣微粉制备系统中,进一步的,所述筛分装置为滚筒筛,所述破碎装置为对辊式破碎机或颚式破碎机,所述收尘装置为布袋收尘或电收尘。
筛孔直径15mm,筛孔直径满足物料入磨粒度要求,筛下物料进入立磨,筛上物料进入破碎装置。破碎装置对大于15mm的筛上的粗颗粒进行破碎,破碎后的物料返回至筛分装置。收尘装置将成品物料进行收集,收集后的物料被输送到成品仓进行存储。
在上述的高活性钢渣微粉制备系统中,进一步的,所述行进式生物质燃烧炉包括设在其内部的生物质燃烧炉行进式篦床结构,所述行进式篦床结构包括驱动装置和若干个平行设置的行进式篦板,所述驱动装置驱动所述行进式篦板沿其中心轴往复运动,所述行进式篦板向生物质燃烧炉的排渣口移动后分批次后退,且后退的行进式篦板之间被至少一个行进式篦板隔开。
在上述的高活性钢渣微粉制备系统中,进一步的,所述行进式篦板的首端与炉内固定斜面相接,所述炉内固定斜面与水平面的夹角为8~15°,所述行进式篦板首端延伸至炉内固定斜面下方,延伸长度为:液压缸行程的2~3倍,所述行进式篦板的尾端与排渣口相接,所述行进式篦板尾端延伸至排渣口上方,延伸长度为:液压缸行程的1.5~2.5倍。
所述驱动装置为液压缸,所述液压缸的拉杆与行进式篦板固定,所述液压缸安装在行进式篦板的下方,所述液压缸具有蓄能器。所述行进式篦板与水平面的夹角为2~6°。
在上述的高活性钢渣微粉制备系统中,进一步的,与炉壁相接的所述行进式篦板为两级折弯型,炉壁最底端为凸台,所述行进式篦板位于炉壁凸台上方,与凸台间隙3~10mm,位于中间的所述行进式篦板的两侧边缘向下折弯,扣在行进导槽上。
所述行进式篦板相互之间有间隔,其间隔距离为50mm~300mm,通风风速15~60m/s。所述行进式篦板由多个模块构成,单个模块宽为200mm~400mm、长500mm~2000mm,缸径行程为100~600mm,液压缸最大推力8MPa。
在上述的高活性钢渣微粉制备系统中,进一步的,所述行进式生物质燃烧炉采用了生物质燃料。
在上述的高活性钢渣微粉制备系统中,进一步的,所述行进式生物质燃烧炉通过输送铰刀喂料,所述输送铰刀的进料口处设有稳流仓,鼓风机A和鼓风机B对燃烧炉内鼓风,所述鼓风机A的出风口位于行进式篦板的上方,所述鼓风机B的出风口位于行进式篦板的下方,所述输送铰刀在稳流仓与生物质燃烧炉之间安装有河砂储罐和空气炮,所述河砂储罐与输送铰刀之间的管路上设有气动闸板阀。
在上述的高活性钢渣微粉制备系统中,进一步的,所述立磨粉磨装置包括料层稳定结构,所述料层稳定结构包括协同预压辊和强制研磨辊,所述协同预压辊的磨辊直径为强制研磨辊的0.3~0.6倍,所述协同预压辊的磨辊宽度为强制研磨辊的0.4~0.7倍。
在上述的高活性钢渣微粉制备系统中,进一步的,所述协同预压辊与强制研磨辊采用同一加压系统,且轴心与磨盘形成的倾斜角度相同、所述协同预压辊与强制研磨辊的辊套距离磨盘的高度相同。
所述协同预压辊与强制研磨辊通过横向轴强制连接成一个整体,协同预压辊随强制研磨辊上下移动。所述加压系统与强制研磨辊相连,所述加压系统直接作用于强制研磨辊。所述带料层稳定结构的钢渣立磨还包括传动构件,传动构件驱动磨盘构件转动。
在上述的高活性钢渣微粉制备系统中,进一步的,所述激发剂制备装置包括原料输送铰刀和反应釜,所述原料输送铰刀上设有若干个原料仓,每个原料仓的原料通过阀门A、计量斗和阀门B后落在原料输送铰刀上,所述反应釜的进料口与原料输送铰刀的末端连接,所述反应釜的出料口与干燥塔连接,所述反应釜外设保温层,所述保温层内的保温介质通过换热器维持温度,所述干燥塔出料口的激发剂干粉通过提升机B输送至成品仓。
综上所述,本发明具有以下优点和积极效果:
1、本发明设计的可自动清渣的行进式炉底,实现供热过程中自动清渣的效果,取代了传统的人工扒渣,减少了劳动定额、提高了劳动效率、减少了燃烧炉热损失,提高了燃烧炉的供热能力。
2、本发明设计的紧急制动器提高了系统运行的安全性,降低了风机故障时火焰倒燃的风险,保障安全生产,消除了燃烧炉的生产安全隐患。
3、本发明设计的鼓风机A将木屑气力输送至燃烧炉床,增加了生物质燃料的分散性,提高了燃烧率,使得生物质燃料燃烧更加充分,减少了灰渣结焦。
4、本发明设计的可自动清渣的行进式炉底篦板,采用模块化设计,拆装、维护便捷,单个模块发生故障,可以保证燃烧炉继续使用,提高了设备使用率。
5.本发明设计的燃烧炉采用生物质燃料,燃烧时不产生二氧化硫和五氧化二磷,利于环境保护,且生物质燃料为清洁能源,可以减少不可再生资源的利用,利于社会的可持续发展。
6、本发明可实现出磨钢渣微粉成品金属铁含量低于0.3%,金属铁的去除,增加了磨辊、衬板的使用寿命,降低了粉磨电耗3~5%,降低了企业生产成本;钢渣微粉成品中RO相含量降低10~20%,活性提高5%以上,可以提高钢渣微粉在水泥、混凝土中的使用比例,利于钢渣固废资源化利用。同时,由于磨内物料循环负荷降低,立磨磨内压差降低、振动值减少、产量提升3~5%。
7、本发明的预压辊起到预压、稳定料层的作用,物料先经过预压辊破碎、排气、使得料层更加密实,强制辊再将物料进一步磨细,两辊协同使用提高了磨机运行的稳定性,磨机的振动值相比传统立磨降低5~10%;改善磨机对物料的适应性,入磨原料最大粒度相比原有立磨系统增加10~15%。
附图说明
以下将结合附图和实施例来对本发明的技术方案作进一步的详细描述,但是应当知道,这些附图仅是为解释目的而设计的,因此不作为本发明范围的限定。此外,除非特别指出,这些附图仅意在概念性地说明此处描述的结构构造,而不必要依比例进行绘制。
图1本发明实施例一的结构示意图;
图2本发明实施例二的行进式篦板的俯视图;
图3本发明实施例二的行进式篦板的主视图;
图4本发明实施例二的结构示意图;
图5本发明实施例三的结构示意图;
图6本发明说明书附图5的A-A面剖视图;
图7本发明说明书附图5的B-B面剖视图。
图8本发明实施例四的结构示意图;
图9本发明说明书附图8的A-A面剖视图;
图10本发明说明书附图8的B-B面剖视图;
图11本发明说明书附图8的C-C面剖视图;
图12本发明实施例五的结构示意图。
图13本发明实施例六的结构示意图。
图中:
1、原料仓,2、筛分装置,3、破碎装置,4、收尘装置,5、成品仓,6、阀门,7、输送装置A,8、悬挂式除铁器A,9、输送装置B,10、管道式除铁器,11、入磨输送铰刀,12、输送装置C,13、悬挂式除铁器C,14、永磁滚筒除铁器,15、提升机A,16、旋转下料器,17、输送斜槽,18、收尘风机,19、烟囱,20、提升机B,21、磁选机,22、干式跳汰机,23、立磨粉磨装置,24、行进式生物质燃烧炉,25、激发剂制备系统;
1-1、行进式篦板,1-2、液压缸,1-3、拉杆,1-4、蓄能器,1-5、炉内固定斜面,1-6、排渣口,1-7、凸台,1-8、行进导槽;
1-9、输送铰刀,1-10、稳流仓,1-11、鼓风机A,1-12、鼓风机B,1-13、河砂储罐,1-14、气动闸板阀,1-15、空气炮;
2-1、协同预压辊,2-2、强制研磨辊,2-3、横向轴,2-4、加压系统,2-5、选粉构件,2-6、传动构件;
3-1、原料仓,3-2、阀门A,3-3、计量斗,3-4、阀门B,3-5、原料输送铰刀,3-6、反应釜,3-7、换热器,3-8、干燥塔,3-9、成品输送铰刀,3-10、激发剂储存仓。
具体实施方式
实施例一:
高活性钢渣微粉制备系统包括原料仓、行进式生物质燃烧炉、筛分装置、破碎装置、立磨粉磨装置、收尘装置、激发剂制备装置、成品仓,所述原料仓内物料通过输送装置A输送至筛分装置,所述筛分装置的不合格物料通过输送装置B输送至破碎装置,所述破碎装置的出料口连接所述输送装置A,所述筛分装置的合格物料通过入磨输送铰刀输送至立磨粉磨装置内,所述立磨粉磨装置内设选粉机,分选后的合格成品被收尘装置收集,分选后的选粉机回料通过内置式铰刀输送至磁选机和干式跳汰机,物料经过干式跳汰机后,经提升机A返回入磨输送铰刀;落入所述立磨粉磨装置喷环口的物料被刮料板送入输送装置C,所述输送装置C上设有悬挂式除铁器C,所述输送装置C末端连接永磁滚筒除铁器,物料经过永磁滚筒除铁器后,经提升机A返回入磨输送铰刀,所述立磨粉磨装置由行进式生物质燃烧炉提供热气体,所述收尘装置的合格成品与激发剂制备装置内的激发剂通过提升机B输送至成品仓,所述热气体和循环余热风依次通过立磨粉磨装置、收尘装置和收尘风机,通过所述收尘风机后的余热风一部分通过烟囱排出,另一部分成为循环余热风。
所述筛分装置为滚筒筛,所述破碎装置为对辊式破碎机或颚式破碎机,所述收尘装置为布袋收尘或电收尘。
筛孔直径15mm,筛孔直径满足物料入磨粒度要求,筛下物料进入立磨,筛上物料进入破碎装置。破碎装置对大于15mm的筛上的粗颗粒进行破碎,破碎后的物料返回至筛分装置。收尘装置将成品物料进行收集,收集后的物料被输送到成品仓进行存储。
工作过程:物料从原料仓经计量装置,输送至筛分装置,合格的物料进入立磨进行粉磨,不合格的物料进入破碎装置,破碎后的物料输送至入磨原料皮带;进入立磨的物料落到磨盘被粉磨,粉磨后的物料进入选粉构件,合格的即为成品,不合格的重新落到磨盘或输送至磨机外部进行处理,处理后的物料再次进入立磨进行研磨进入下一次循环;分选后的合格成品被收尘装置收集;选粉机分选后的粗粉,进入除铁系统,经过磁选机除去磁性铁、干式跳汰机除去RO相的物料进入循环料提升机,入磨后再次研磨直至成为成品;生物质燃料通过稳流仓进入燃烧炉,燃烧后的热气体与循环余热风一起进入立磨,烘干物料,气体经过钢渣立磨、收尘器后一部分风再次回到系统,一部分风通过烟囱排到大气中;激发剂制备系统以系统余热为热源,各种原材料按照一定的配比,经过反应釜、干燥器后,制备成为激发剂干粉,激发剂干粉通过计量装置,与钢渣微粉成品通过输送斜槽送至提升机,物料通过提升机进入成品库,激发剂与钢渣微粉成品在提升机和成品库中混合。
激发剂制备系统,以废气余热为热源,利用系统余热,降低激发剂制造成本;激发剂干粉采用在收尘器后添加,解决了激发剂在立磨内部高温易失效问题,解决了磨内通风带来的激发剂逃逸问题,保证了有效成分在钢渣微粉中的留存,提高了激发剂的使用效果,相比传统入立磨前添加,可以降低激发剂使用量约30%。相比传统钢渣粉磨系统,钢渣微粉成品活性可提高10~20%,使得钢渣微粉在水泥混凝土中的添加量增加,利于钢渣固废的资源化处理、利于保护环境。
实施例二:
行进式生物质燃烧炉包括设在其内部的生物质燃烧炉行进式篦床结构,所述行进式篦床结构包括驱动装置和若干个平行设置的行进式篦板,所述驱动装置驱动所述行进式篦板沿其中心轴往复运动,所述行进式篦板向生物质燃烧炉的排渣口移动后分批次后退,且后退的行进式篦板之间被至少一个行进式篦板隔开。
当其中一列向后运动时,由于灰渣受到上部物料的压力及本身的重力和与它相邻的列单元的向前的推力,灰渣向后运动的速度只有向前速度的20%,从而实现灰渣逐步向前推进,实现自动清渣的效果。
更进一步来讲,还可以在本发明中考虑,所述驱动装置为液压缸,所述液压缸的拉杆与行进式篦板固定,所述液压缸安装在行进式篦板的下方,所述液压缸具有蓄能器。
通过液压缸拉杆的耳环将拉杆和行进式篦床进行连接,拉杆左右移动的时候,行进式篦床会跟着一起左右移动,蓄能器是为了保护液压缸,当液压缸受到的冲击力大时,蓄能器缓冲部分能量,保证液压缸不受损坏。
具有智能控制柜,控制柜与液压缸控制器相连,控制液压缸拉杆往复运动间隔时间,实现控制篦床循环周期。
更进一步来讲,还可以在本发明中考虑,所述行进式篦板与水平面的夹角为2~6°。
需要指出的是,所述行进式篦板的首端与炉内固定斜面相接,所述炉内固定斜面与水平面的夹角为 8~15°,所述行进式篦板首端延伸至炉内固定斜面下方,延伸长度为:液压缸行程的2~3倍,所述行进式篦板的尾端与排渣口相接,所述行进式篦板尾端延伸至排渣口上方,延伸长度为:液压缸行程的1.5~2.5 倍。
炉内固定斜面材质为耐火材料。
需要指出的是,与炉壁相接的所述行进式篦板为两级折弯型,炉壁最底端为凸台,所述行进式篦板位于炉壁凸台上方,与凸台间隙3~10mm,位于中间的所述行进式篦板的两侧边缘向下折弯,扣在行进导槽上。
风可以把渣带上去,风一直在往上走。
更进一步来讲,还可以在本发明中考虑,所述行进式篦板相互之间有间隔,其间隔距离为 50mm~300mm,通风风速15~60m/s。
因为要从篦床下通风,所以篦板和行进导槽之间要留有间隙,篦床的强度支撑主要是靠液压缸的拉杆与行进式篦板固定的固定连接杆。
行进式篦板之间的间隔,一个是可以避免篦板之间硬接触,另一个篦板之间需要通风,保证炉内有足够的燃烧空气。
更进一步来讲,还可以在本发明中考虑,所述行进式篦板由多个模块构成,单个模块宽为 200mm~400mm、长500mm~2000mm,缸径行程为100~600mm,液压缸最大推力8MPa。
篦板模块化设计:一是减少设计工作量,炉子供热能力大、篦板的数量增加,供热能力小、篦板数量减少;二是单个模块在拆装、维护便捷,当某个篦板发生故障,只需将一个篦板拆除维修或者更换即可;三是单个模块发生故障,可以保证燃烧炉继续使用,直至停机时再维修。
液压缸的最大推力和生产成本直接相关,根据炉渣的摩擦系数和焦结特性,压力最大8MPa即可满足要求,低于传统的水泥粉磨用液压缸最大压力15MPa。
作为举例,在本实施例中,如果是需要的燃烧炉供热能力很大,篦板需要模块化分区,比如1-6列属于A区、6-12列属于B区,A区采用的是:第1步所有液压缸同时向前推动篦床移动,第2步部分列的篦床后退,第3步相邻或者相隔1~3列篦床后退,然后与第2步相邻的列篦床后退,直到全部篦板后退至原始位置,然后进入下个循序;那B区的动作是与A区完全一致的,以此类推,可以设计ABCD等多个区,只是ABCD区的篦板动作完全一样;设计循环周期的时间,是为了避免循环周期过长、灰渣在篦板上结焦而降低自动清渣的效果)
实施例三:
行进式生物质燃烧炉采用了生物质燃料。
用生物质燃烧炉代替燃煤或燃气燃烧炉为钢渣粉磨系统热源,减少了钢渣微粉制备过程中燃煤导致的氮氧化物等有害气体产生量,利于保护环境,减少了燃煤等不可再生资源的使用;生物质燃料的来源广泛,木屑、稻壳等均可以使用,解决了传统木屑、稻壳难处理的难题,减少了农民耕地内燃烧的稻壳火灾风险。
更进一步来讲,还可以在本发明中考虑,所述生物质燃烧炉通过输送铰刀喂料,所述输送铰刀的进料口处设有稳流仓,鼓风机A和鼓风机B对燃烧炉内鼓风,所述鼓风机A的出风口位于行进式篦板的上方,所述鼓风机B的出风口位于行进式篦板的下方。
更进一步来讲,还可以在本发明中考虑,所述输送铰刀在稳流仓与生物质燃烧炉之间安装有河砂储罐和空气炮,所述河砂储罐与输送铰刀之间的管路上设有气动闸板阀。
可自动清渣的生物质燃烧炉,以木屑或稻壳等生物质燃料为热源。木屑从稳流仓,经输送铰刀输送至燃烧炉,紧急制动器设置在铰刀的上方,紧急制动器有空气炮、气动闸板阀、河砂储罐构成,当出现紧急情况时,空气炮将铰刀内的木屑部分清理,打开气动闸板阀,河砂从储罐中流出,形成挡火墙;输送铰刀在燃烧炉内的部分,壳体附有耐火泥、下部设有下料口,鼓风机A将木屑气力输送至燃烧炉床,鼓风机B将木屑气动至流态化;经过燃烧后的灰渣落到行进式清渣器,行进式清渣器间断性往复运动,将灰渣输送至排渣口,燃燃烧后的灰渣通过排渣口排出。
工作过程:木屑或稻壳等生物质燃料从稳流仓,经输送铰刀输送至燃烧炉;紧急制动器有空气炮、气动闸板阀、河砂储罐构成,当出现紧急情况时,空气炮将铰刀内的木屑部分清理,打开气动闸板阀,河砂从储罐中流出,形成挡火墙,紧急制动器是在鼓风机A或鼓风机B出现故障时,启动气力喷吹和河砂密封,防止炉内火焰燃烧至稳流仓,进而保障安全生产;输送铰刀在燃烧炉内的部分,壳体附有耐火泥、下部设有下料口,鼓风机A将生物质燃料气力输送至燃烧炉床、鼓风机B将生物质燃料气动至流态化,保证燃料的充分燃烧;经过燃烧后的灰渣落到行进式清渣器上部,行进式清渣器间断性往复运动,将灰渣输送至排渣口,并有效防止生物质燃料的结焦,保证炉内正常燃烧;燃烧炉设置有排渣口,燃烧后的灰渣通过排渣口排出。
实施例四:
立磨粉磨装置包括料层稳定结构,所述料层稳定结构包括协同预压辊和强制研磨辊,所述协同预压辊的磨辊直径为强制研磨辊的0.3~0.6倍,所述协同预压辊的磨辊宽度为强制研磨辊的0.4~0.7倍。如说明书附图所示,D2=(0.3~0.6)*D1,B2=(0.4~0.7)*B1。
预压辊起到预压、稳定料层的作用,物料先经过预压辊破碎、排气、使得料层更加密实,强制辊再将物料进一步磨细,两辊协同使用提高了磨机运行的稳定性,磨机的振动值相比传统立磨降低5~10%;改善磨机对物料的适应性,入磨原料最大粒度相比原有立磨系统增加10~15%。
更进一步来讲,还可以在本实施例中考虑,所述协同预压辊与强制研磨辊采用同一加压系统,且轴心与磨盘形成的倾斜角度相同、所述协同预压辊与强制研磨辊的辊套距离磨盘的高度相同。如说明书附图所示,说明书附图3和说明书附图4中的а和H为同一数值。
需要指出的是,所述协同预压辊与强制研磨辊通过横向轴强制连接成一个整体,协同预压辊随强制研磨辊上下移动。
需要指出的是,所述加压系统与强制研磨辊相连,所述加压系统直接作用于强制研磨辊。
实施例五:
立磨粉磨装置还包括选粉构件和传动构件,传动构件驱动磨盘构件转动,选粉构件位于钢渣立磨的顶部。
磨辊构件在一定的压力下压在磨盘构件上,磨盘构件的运动带动磨辊从属转动,在压力和摩擦力的作用下,物料被磨细;磨细后的物料被风带到选粉构件,合格的物料通过选粉构件,被收尘装置收集,成为成品,不合格的物料被选粉构件打下,落到磨盘上进行二次研磨,直至成为成品或输送至磨机外部进行除铁、除RO相,处理后的物料通过提升机再次进入立磨进行研磨,直至成为成品。
工作过程:电机的驱动作用下,落在磨盘中心的物料在离心力的作用下在磨盘衬板上由中心向边缘移动,形成料层,磨辊通过液压装置将压力施加到料层,物料垂直和剪切力被粉磨为成品,由于离心力的作用一些大颗粒和难磨相被吹到喷环口,落入喷环口的物料被刮料板送入输送装置C。所述输送装置C 上设有悬挂式除铁器C,所述输送装置C末端连接永磁滚筒除铁器,物料经过永磁滚筒除铁器后,经提升机A返回入磨输送铰刀。
内置式铰刀与钢渣立磨内部选粉机回料锥连接,选粉机回料通过内置式铰刀引至立磨外部。经过磁选机除去磁性铁,除铁后的物料进入干式跳汰机,将其中的富含RO相固溶体去除,然后物料经提升机A 返回立磨,进行研磨。输送装置C带上除铁后物料与干式跳汰机的出料物料共用一台提升机,物料通过提升机A再次入立磨进行粉磨。
实施例六:
激发剂制备系统包括原料输送铰刀和反应釜,所述原料输送铰刀上设有若干个原料仓,每个原料仓的原料通过阀门A、计量斗和阀门B后落在原料输送铰刀上,所述反应釜的进料口与原料输送铰刀的末端连接,所述反应釜的出料口与干燥塔连接,所述反应釜外设保温层,所述保温层内的保温介质通过换热器维持温度,所述干燥塔出料口的激发剂干粉通过成品输送铰刀,输送至激发剂储存仓。
工作过程:激发剂制备系统,以制备粉状钢渣微粉活性激发剂,包括原料仓、换热器、反应釜、喷雾干燥器、激发剂粉仓。激发剂原料按配比、依次输送至反应釜,按照一定的操作参数进行反应混合;反应釜外侧采用水浴保温;采用钢渣粉磨系统中产生的90℃废气为热源,从烟囱引至换热器,以换热器为单元,将水加热;在反应釜中反应混合以后进入喷雾干燥器,在喷雾干燥器中形成激发剂干粉,然后激发剂干粉输送到粉仓储存,粉仓下设置计量装置,供后续工艺使用。
综上所述,本发明提供一种解决现有钢渣微粉易磨性差、活性低、烘干热源受限的难题,用于降低钢渣粉磨能耗、提高钢渣微粉的活性、保证系统烘干效果,推动钢渣固废资源化的高活性钢渣微粉制备系统。
以上实施例对本发明进行了详细说明,但所述内容仅为本发明的较佳实施例,不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等,均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

Claims (10)

1.一种高活性钢渣微粉制备系统,其特征在于:所述高活性钢渣微粉制备系统包括原料仓、行进式生物质燃烧炉、筛分装置、破碎装置、立磨粉磨装置、收尘装置、激发剂制备装置、成品仓,所述原料仓内物料通过输送装置A输送至筛分装置,所述筛分装置的不合格物料通过输送装置B输送至破碎装置,所述破碎装置的出料口连接所述输送装置A,所述筛分装置的合格物料通过入磨输送铰刀输送至立磨粉磨装置内,所述立磨粉磨装置内设选粉机,分选后的合格成品被收尘装置收集,分选后的选粉机回料通过内置式铰刀输送至磁选机和干式跳汰机,物料经过干式跳汰机后,经提升机A返回入磨输送铰刀;落入所述立磨粉磨装置喷环口的物料被刮料板送入输送装置C,所述输送装置C上设有悬挂式除铁器C,所述输送装置C末端连接永磁滚筒除铁器,物料经过永磁滚筒除铁器后,经提升机A返回入磨输送铰刀,所述立磨粉磨装置由行进式生物质燃烧炉提供热气体,所述收尘装置的合格成品与激发剂制备装置内的激发剂通过提升机B输送至成品仓,所述热气体和循环余热风依次通过立磨粉磨装置、收尘装置和收尘风机,通过所述收尘风机后的余热风一部分通过烟囱排出,另一部分成为循环余热风。
2.根据权利要求1所述的高活性钢渣微粉制备系统,其特征在于:所述筛分装置为滚筒筛,所述破碎装置为对辊式破碎机或颚式破碎机,所述收尘装置为布袋收尘或电收尘。
3.根据权利要求1所述的高活性钢渣微粉制备系统,其特征在于:所述行进式生物质燃烧炉包括设在其内部的生物质燃烧炉行进式篦床结构,所述行进式篦床结构包括驱动装置和若干个平行设置的行进式篦板,所述驱动装置驱动所述行进式篦板沿其中心轴往复运动,所述行进式篦板向生物质燃烧炉的排渣口移动后分批次后退,且后退的行进式篦板之间被至少一个行进式篦板隔开。
4.根据权利要求3所述的高活性钢渣微粉制备系统,其特征在于:所述行进式篦板的首端与炉内固定斜面相接,所述炉内固定斜面与水平面的夹角为8~15°,所述行进式篦板首端延伸至炉内固定斜面下方,延伸长度为:液压缸行程的2~3倍,所述行进式篦板的尾端与排渣口相接,所述行进式篦板尾端延伸至排渣口上方,延伸长度为:液压缸行程的1.5~2.5倍。
5.根据权利要求3所述的高活性钢渣微粉制备系统,其特征在于:与炉壁相接的所述行进式篦板为两级折弯型,炉壁最底端为凸台,所述行进式篦板位于炉壁凸台上方,与凸台间隙3~10mm,位于中间的所述行进式篦板的两侧边缘向下折弯,扣在行进导槽上。
6.根据权利要求3所述的高活性钢渣微粉制备系统,其特征在于:所述行进式生物质燃烧炉采用了生物质燃料。
7.根据权利要求3所述的高活性钢渣微粉制备系统,其特征在于:所述行进式生物质燃烧炉通过输送铰刀喂料,所述输送铰刀的进料口处设有稳流仓,鼓风机A和鼓风机B对燃烧炉内鼓风,所述鼓风机A的出风口位于行进式篦板的上方,所述鼓风机B的出风口位于行进式篦板的下方,所述输送铰刀在稳流仓与生物质燃烧炉之间安装有河砂储罐和空气炮,所述河砂储罐与输送铰刀之间的管路上设有气动闸板阀。
8.根据权利要求1所述的高活性钢渣微粉制备系统,其特征在于:所述立磨粉磨装置包括料层稳定结构,所述料层稳定结构包括协同预压辊和强制研磨辊,所述协同预压辊的磨辊直径为强制研磨辊的0.3~0.6倍,所述协同预压辊的磨辊宽度为强制研磨辊的0.4~0.7倍。
9.根据权利要求1所述的高活性钢渣微粉制备系统,其特征在于:所述协同预压辊与强制研磨辊采用同一加压系统,且轴心与磨盘形成的倾斜角度相同、所述协同预压辊与强制研磨辊的辊套距离磨盘的高度相同。
10.根据权利要求1所述的高活性钢渣微粉制备系统,其特征在于:所述激发剂制备装置包括原料输送铰刀和反应釜,所述原料输送铰刀上设有若干个原料仓,每个原料仓的原料通过阀门A、计量斗和阀门B后落在原料输送铰刀上,所述反应釜的进料口与原料输送铰刀的末端连接,所述反应釜的出料口与干燥塔连接,所述反应釜外设保温层,所述保温层内的保温介质通过换热器维持温度,所述干燥塔出料口的激发剂干粉通过提升机B输送至成品仓。
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