CN112624582B - 一种3d玻璃曲面＞90°内扣热弯工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提出了一种3D玻璃曲面＞90°内扣热弯工艺，具体包括以下步骤：S1、将待压型玻璃板置于模具中：所述模具包括凸模和凹模，凹模包括主模体和可转动地镶嵌在主模体中的镶块，镶块位于凹模入口中心的一侧，镶块上且位于其旋转周面上设有弯曲角度＞90°的曲面，且该曲面为型腔的一部分；所述待压型玻璃板位于凹模的入口端，凸模位于待压型玻璃板上方并与其抵靠；S2、将模具置于高温环境中烘烤，直至凸模依靠自重缓慢下行；S3、对凸模施压使其向凹模方向移动，直至合模；S4、退火；S5、冷却；S6、开模，取件。本发明解决了＞90°热弯内扣工艺的传统工艺瓶颈。

Description

一种3D玻璃曲面＞90°内扣热弯工艺
技术领域
本发明涉及玻璃加工技术领域，具体涉及一种3D玻璃曲面＞90°内扣热弯工艺。
背景技术
现有热弯模具无法做到压合＞90°3D玻璃，型腔干涉较严重，无法做到常规开合模，导致＞90°3D玻璃热弯领域存在设计缺口。
发明内容
为了解决背景技术存在的技术问题，本发明提出的一种3D玻璃曲面＞90°内扣热弯工艺。
本发明提出的一种3D玻璃曲面＞90°内扣热弯工艺，具体包括以下步骤：
S1、将待压型玻璃板置于模具中：所述模具包括凸模和凹模，凹模包括主模体和可转动地镶嵌在主模体中的镶块，镶块位于凹模入口中心的一侧，镶块上且位于其旋转周面上设有弯曲角度＞90°的曲面，且该曲面为型腔的一部分；所述待压型玻璃板位于凹模的入口端，凸模位于待压型玻璃板上方并与其抵靠；
S2、将模具置于高温环境中烘烤，直至凸模依靠自重缓慢下行；
S3、对凸模施压使其向凹模方向移动，直至合模；
S4、退火；
S5、冷却；
S6、开模，取件。
优选地，在S2中，模具的烘烤温度为700℃-850℃。
优选地，在S3中，凸模在合模时的移动速度为0.01mm-0.05mm/s。
优选地，在S3中，采用伺服压力机对凸模施压。
优选地，在S2中，凹模的上表面具有相对布置在入口的两侧的第一台阶面、第二台阶面，且第一台阶面与第二台阶面的连线垂直于镶块的旋转中心线；待压型玻璃板的两端分别搭放在第一台阶面和第二台阶面上。
优选地，曲面包括弧形面和与弧形面的下边缘衔接的衔接面，弧形面的圆心角＞90°，且合模时，弧形面位于凸模的一侧并对凸模的边缘形成包覆，衔接面位于凸模的下方并与型腔的底面衔接。
优选地，凸模包括连接部和固定于连接部下方并与型腔适配的压型部；合模时，衔接面位于压型部的下方，弧形面远离衔接面一侧的侧边位于压型部的上方并与连接部的侧壁抵靠。
优选地，镶块设有两个，且两个镶块相对布置在凹模入口中心的两侧。
优选地，主模体上设有线性延伸且两端贯通的通槽，通槽的底部与其侧壁相接处设有与其同向延伸且开口朝向通槽内部方向的弧形凹槽；镶块为柱状结构，且其周面上设有轴向贯通的开口，所述曲面为开口的内壁面；镶块同轴安装于弧形通槽内，且其开口朝向通槽并与通槽配合形成型腔。
本发明中，对模具结构进行设置，以将型腔的弯曲面设置在镶块上，并使镶块的转动安装在主模体上且会跟随凸模运动而进行随性转动，从而避免了型腔干涉，且通过高温预热模具使模具中的凸模依靠自身重量缓慢下压，以使凸模下压过程中带动凹模中的镶块向下转动，进而使得镶块上的曲面带动玻璃板面向凸模方向缓慢靠拢，从而可有效避免急速下压造成碎片的问题，保证＞90°内扣产品的成型效果，解决了＞90°热弯内扣工艺的传统工艺瓶颈。
附图说明
图1为本发明提出的一种3D玻璃曲面＞90°内扣热弯工艺中所述模具的结构示意图。
图2为本发明提出的一种3D玻璃曲面＞90°内扣热弯工艺中所述模具的分解图。
图3为本发明提出的一种3D玻璃曲面＞90°内扣热弯工艺在步骤2中的状态图。
图4为本发明提出的一种3D玻璃曲面＞90°内扣热弯工艺在合模状态下的结构示意图。
具体实施方式
参照图1-4，本发明提出的一种3D玻璃曲面＞90°内扣热弯工艺，具体包括以下步骤：
S1、将待压型玻璃板1置于模具中：所述模具包括凸模2和凹模，凹模包括主模体3和可转动地镶嵌在主模体3中的镶块4，镶块4上且位于其旋转周面上设有弯曲角度＞90°的曲面41，且镶块4设有两个，且两个镶块4上的曲面41相对布置在凹模入口中心的两侧，两个镶块4可随着凸模2的进出而被其带动随之转动，两个镶块4上的曲面41相对布置在凹模入口中心的两侧，且该曲面41为型腔的一部分，以使凸模2在进入凹模时，凸模2可以带动镶块4随其下行而入口中心方向逐步转动直至合模时镶块4的曲面完全包覆在凸模2边缘处，而在凸模2脱离凹模时，凸模2的上边缘带动镶块4向远离入口中心的方向逐步转动直至凸模2与凹模完全分离；所述待压型玻璃板1位于凹模的入口端，凸模2位于待压型玻璃板1上方并与其抵靠；
S2、将模具置于700℃-850℃的高温环境中烘烤，直至凸模2依靠自重缓慢下行；
S3、采用伺服压力机对凸模2施压使凸模2向凹模方向移动，直至合模，且凸模2在合模时的移动速度为0.01mm-0.05mm/s；
S4、退火，以释放玻璃表面应力；
S5、冷却；
S6、开模，取件。
由上可知，本发明通过将型腔的弯曲面设置在镶块4上，并使镶块4的转动安装在主模体3上且会跟随凸模2运动而进行随性转动，从而避免了型腔干涉，且通过高温预热模具使模具中的凸模2依靠自身重量缓慢下压，以使凸模2下压过程中带动凹模中的镶块4向下转动，进而使得镶块4上的曲面41带动玻璃板面向凸模2方向缓慢靠拢，从而可有效避免急速下压造成碎片的问题，保证＞90°内扣产品的成型效果。该技术解决＞90°热弯内扣工艺的传统工艺瓶颈。
此外，本实施例中，在S2中，凹模的上表面具有相对布置在入口的两侧的第一台阶面、第二台阶面，且第一台阶面与第二台阶面的连线垂直于镶块4的旋转中心线；待压型玻璃板1的两端分别搭放在第一台阶面和第二台阶面上。以利用第一台阶面和第二台阶面配合对压型前的待压型玻璃板1形成支撑和限位。
优选地，凸模2包括连接部和固定于连接部下方并与型腔适配的压型部；；面41包括弧形面和与弧形面的下边缘衔接的衔接面，弧形面的圆心角＞90°，且合模时，衔接面位于压型部的下方，弧形面远离衔接面一侧的侧边位于压型部的上方并与连接部的侧壁抵靠。
本实施例中，主模体3上设有线性延伸且两端贯通的通槽，通槽的底部与其侧壁相接处设有与其同向延伸且开口朝向通槽内部方向的弧形凹槽；镶块4为柱状结构，且其周面上设有轴向贯通的开口，所述曲面41为开口的内壁面；镶块4同轴安装于弧形通槽内，且其开口朝向通槽并与通槽配合形成型腔。该结构的设置既方便取件，又方便各部件的更换和安装。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种3D玻璃曲面＞90°内扣热弯工艺，其特征在于，具体包括以下步骤：
S1、将待压型玻璃板(1)置于模具中：所述模具包括凸模(2)和凹模，凹模包括主模体(3)和可转动地镶嵌在主模体(3)中的镶块(4)，镶块(4)位于凹模入口中心的一侧，镶块(4)上且位于其旋转周面上设有弯曲角度＞90°的曲面(41)，且该曲面(41)为型腔的一部分；所述待压型玻璃板(1)位于凹模的入口端，凸模(2)位于待压型玻璃板(1)上方并与其抵靠；
S2、将模具置于高温环境中烘烤，直至凸模(2)依靠自重缓慢下行；
S3、对凸模(2)施压使其向凹模方向移动，直至合模；
S4、退火；
S5、冷却；
S6、开模，取件；
曲面(41)包括弧形面和与弧形面的下边缘衔接的衔接面，弧形面的圆心角＞90°，且合模时，弧形面位于凸模(2)的一侧并对凸模(2)的边缘形成包覆，衔接面位于凸模(2)的下方并与型腔的底面衔接；
主模体(3)上设有线性延伸且两端贯通的通槽，通槽的底部与其侧壁相接处设有与其同向延伸且开口朝向通槽内部方向的弧形凹槽；镶块(4)为柱状结构，且其周面上设有轴向贯通的开口，所述曲面(41)为开口的内壁面；镶块(4)同轴安装于弧形通槽内，且其开口朝向通槽并与通槽配合形成型腔。
2.根据权利要求1所述的3D玻璃曲面＞90°内扣热弯工艺，其特征在于，在S2中，模具的烘烤温度为700℃-850℃。
3.根据权利要求1所述的3D玻璃曲面＞90°内扣热弯工艺，其特征在于，在S3中，凸模(2)在合模时的移动速度为0.01mm-0.05mm/s。
4.根据权利要求1所述的3D玻璃曲面＞90°内扣热弯工艺，其特征在于，在S3中，采用伺服压力机对凸模(2)施压。
5.根据权利要求1所述的3D玻璃曲面＞90°内扣热弯工艺，其特征在于，在S2中，凹模的上表面具有相对布置在入口的两侧的第一台阶面、第二台阶面，且第一台阶面与第二台阶面的连线垂直于镶块(4)的旋转中心线；待压型玻璃板(1)的两端分别搭放在第一台阶面和第二台阶面上。
6.根据权利要求1所述的3D玻璃曲面＞90°内扣热弯工艺，其特征在于，镶块(4)设有两个，且两个镶块(4)相对布置在凹模入口中心的两侧。
7.根据权利要求1所述的3D玻璃曲面＞90°内扣热弯工艺，其特征在于，凸模(2)包括连接部和固定于连接部下方并与型腔适配的压型部；合模时，衔接面位于压型部的下方，弧形面远离衔接面一侧的侧边位于压型部的上方并与连接部的侧壁抵靠。
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