CN112607425B - 一种智能电子终端装入电池系统 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种智能电子终端装入电池系统，包括主装配板，在主装配板左侧设置壳体上料机构，在主装配板的前方设置步进送料机构，在主装配板的右侧设置下料机构，在主装配板的上表面左端设置平面旋转机构，在主装配板上表面的后端设置电池组装机构，电池组装机构包括支架移栽机构、电池移栽机构、支架上料机构和电池上料机构，支架移栽机构包括组装底板，组装底板上开设有左右方向的支架料道和前后方向的入壳料道，支架料道的左端和入壳料道的后端连通，入壳料道的后端滑动设置有入壳推送板，支架料道的右端滑动设置有支架推送块；本发明结构简单，使用方便，代替传统的人工组装工序，实现自动化，提高生产效率，具有很好的市场应用价值。

Description

一种智能电子终端装入电池系统
技术领域
本发明涉及智能电子终端组装设备领域，尤其涉及的是，一种智能电子终端装入电池系统。
背景技术
在一种智能电子终端的生产过程中，需要装入纽扣电池，纽扣电池要放在电池支架上，然后将电池和支架的组合体装入智能电子终端的电池位，传统的解决方案都是依靠人工进行组装，效率比较低，不符合现代化工业生产，因此，现有技术存在缺陷，需要改进。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明目的是提供一种智能电子终端装入电池系统，以代替人工工序。为实现上述目的，本发明所采用了下述的技术方案：该智能电子终端装入电池系统，包括主装配板，在所述主装配板左侧设置壳体上料机构，在所述主装配板的前方设置步进送料机构，在所述主装配板的右侧设置下料机构，在所述主装配板的上表面左端设置平面旋转机构，在所述主装配板上表面的后端设置电池组装机构，
所述电池组装机构包括支架移栽机构、电池移栽机构、支架上料机构和电池上料机构，所述支架移栽机构包括组装底板，所述组装底板安装在所述主装配板上表面，所述组装底板上表面左侧开设有左右方向的支架料道和前后方向的入壳料道，所述支架料道的左端和所述入壳料道的后端连通，所述入壳料道的后端滑动设置有入壳推送板，所述入壳推送板的后端连接有入壳气缸，所述入壳气缸安装在所述主装配板下表面，所述支架料道的右端设置有支架推送块，所述支架推送块和所述支架料道滑动连接，所述支架推送块的右端连接有支架推送气缸，所述支架推送气缸安装在所述组装底板的上表面右下方，在所述组装底板上表面右上角开设有电池停放槽，所述电池停放槽的右端开口。
优选的，所述电池移栽机构包括移栽支撑架，所述移栽支撑架设置在所述主装配板上表面后端，所述移栽支撑架上水平安装有左右方向的移栽无杆气缸，所述移栽无杆气缸的活动部前端面安装有垂直的抓取气缸，所述抓取气缸的活动端安装有水平的抓取气缸连接板，所述抓取气缸连接板的前端垂直贯穿安装有吸盘固定杆，所述吸盘固定杆的底端安装有真空吸盘。
优选的，所述支架上料机构包括支架供料道，所述支架供料道设置在所述组装底板的后方，其前端和所述支架料道的右端相对应。
优选的，所述电池上料机构包括电池供料道，所述电池供料道的左端对应所述电池停放槽的右端。
优选的，所述步进送料机构包括滑轨工作台，所述滑轨工作台水平设置在所述主装配板的前方，在所述滑轨工作台上表面前端设置左右方向的无杆气缸，在所述无杆气缸的后方设置有与之平行的滑轨，在所述无杆气缸的活动端上表面设置有垫板，所述垫板和所述滑轨滑动连接，在所述垫板的上表面左右两边分别设置互相平行的直线导轨，两根所述直线导轨的上表面滑动连接有送料板，所述送料板的后部和所述主装配板上表面前部滑动连接，所述送料板的后端沿其边长依次开设有等距且贯穿所述送料板的第一工件槽、第二工件槽、第三工件槽和第四工件槽，四个所述工件槽的后端开口，在所述垫板的前端设置气缸固定板，所述气缸固定板上设置有送料气缸，所述送料气缸的活动端连接所述送料板的前端，所述第三工件槽后端和所述入壳料道的前端相对应。
优选的，所述壳体上料机构包括推送机构、检测机构、翻转机构，所述推送机构包括壳体推送料道、壳体推送气缸、推送块和壳体上料道，所述壳体推送料道设置在所述送料板的左侧，所述壳体推送料道的左端安装有所述壳体推送气缸，所述壳体推送气缸的活动端安装有所述推送块，所述推送块和所述壳体推送料道滑动连接，所述壳体上料道对应所述壳体推送料道左端后方。
优选的，所述检测机构包括检测支撑架，所述检测支撑架的左端分别连接所述推送料道的前后两侧，所述检测支撑架的右端位于所述第二工件槽的上方，所述检测支撑架上对应所述第一工件槽和第二工件槽的前后位置分别设置有四个光纤传感器。
优选的，所述翻转机构包括翻转夹板、翻转轴、第一旋转气缸，所述翻转夹板水平设置在所述推送料道的右端，所述翻转夹板位于所述步进送料机构工作范围内，所述翻转夹板中部设置有前端开口的水平通槽，所述通槽的右端和所述主装配板的左端相对应，所述翻转夹板的后端连接所述翻转轴，所述翻转轴的后端连接所述第一旋转气缸的工作端。
优选的，所述平面旋转机构包括旋转平台、第二旋转气缸，所述主装配板上和所述第二工件槽对应的位置设置有通孔，所述通孔内水平设置有所述旋转平台，所述旋转平台的底部同心连接有所述第二旋转气缸。
优选的，所述下料机构包括下料道，所述下料道的左端对应所述主装配板的右端前段，所述下料道位于所述步进送料机构工作范围内。
相对于现有技术的有益效果是，采用上述方案，本发明结构简单，使用方便，代替传统的人工组装工序，可连续工作，满足生产需要，提高生产效率，具有很好的市场应用价值。
附图说明
图1为本发明的一个实施例的总装配结构示意图；
图2为本发明的图1实施例的支架移栽机构结构示意图；
图3为本发明的图1实施例的电池移栽机构结构示意图；
图4为本发明的图1实施例的步进送料机构结构示意图；
图5为本发明的图1实施例的推送机构和检测机构结构示意图；
图6为本发明的图1实施例的翻转机构结构示意图；
图7为本发明的图1实施例的平面旋转机构结构示意图；
以上附图所示：主装配板1、步进送料机构2、下料机构3、平面旋转机构4、上料机构15、电池组装机构5、组装底板6、支架料道7、入壳料道8、入壳推送板9、入壳气缸10、支架推送块11、支架推送气缸12、电池停放槽13、移栽支撑架20、移栽无杆气缸21、抓取气缸22、抓取气缸连接板23、吸盘固定杆24、真空吸盘25、支架供料道26、电池供料道27、滑轨工作台30、无杆气缸31、滑轨32、垫板33、直线导轨34、送料板35、第一工件槽36、第二工件槽37、第三工件槽38、第四工件槽39、气缸固定板40、送料气缸41、壳体推送料道50、壳体推送气缸51、推送块52、壳体上料道53、检测支撑架54、光纤传感器55、翻转夹板60、翻转轴61、第一旋转气缸62、通槽63、检测通孔64、旋转平台70、第二旋转气缸71、下料道75。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面结合附图和具体实施例，对本发明进行更详细的说明。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”“前”、“后”以及类似的表述只是为了说明的目的。
除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本发明。
如图1-7所示，本发明的一个实施例是，该智能电子终端装入电池系统，包括主装配板1，在所述主装配板1左侧设置壳体上料机构15，在所述主装配板1的前方设置步进送料机构2，在所述主装配板1的右侧设置下料机构3，在所述主装配板1的上表面左端设置平面旋转机构4，在所述主装配板1上表面的后端设置电池组装机构5，
所述电池组装机构5包括支架移栽机构、电池移栽机构、支架上料机构和电池上料机构，所述支架移栽机构包括组装底板6，所述组装底板6安装在所述主装配板1上表面，所述组装底板6上表面左侧开设有左右方向的支架料道7和前后方向的入壳料道8，所述支架料道7的左端和所述入壳料道8的后端连通，所述入壳料道8的后端滑动设置有入壳推送板9，所述入壳推送板9的后端连接有入壳气缸10，所述入壳气缸10安装在所述主装配板1下表面，所述支架料道7的右端设置有支架推送块11，所述支架推送块11和所述支架料道7滑动连接，所述支架推送块11的右端连接有支架推送气缸12，所述支架推送气缸12安装在所述组装底板6的上表面右下方，在所述组装底板6上表面右上角开设有电池停放槽13，所述电池停放槽13的右端开口。
优选的，所述电池移栽机构包括移栽支撑架20，所述移栽支撑架20设置在所述主装配板1上表面后端，所述移栽支撑架20上水平安装有左右方向的移栽无杆气缸21，所述移栽无杆气缸21的活动部前端面安装有垂直的抓取气缸22，所述抓取气缸22的活动端安装有水平的抓取气缸连接板23，所述抓取气缸连接板23的前端垂直贯穿安装有吸盘固定杆24，所述吸盘固定杆的底端安装有真空吸盘25。
优选的，所述支架上料机构包括支架供料道26，所述支架供料道26设置在所述组装底板6的后方，其前端和所述支架料道7的右端后方相对应。
优选的，所述电池上料机构包括电池供料道27，所述电池供料道27的左端对应所述电池停放槽13的右端。
优选的，所述步进送料机构2包括滑轨工作台30，所述滑轨工作台30水平设置在所述主装配板1的前方，在所述滑轨工作台30上表面前端设置左右方向的无杆气缸31，在所述无杆气缸31的后方设置有与之平行的滑轨32，在所述无杆气缸31的活动端上表面设置有垫板33，所述垫板33和所述滑轨32滑动连接，在所述垫板33的上表面左右两边分别设置互相平行的直线导轨34，两根所述直线导轨34的上表面滑动连接有送料板35，所述送料板35的后部和所述主装配板1上表面前部滑动连接，所述送料板35的后端沿其边长依次开设有等距且贯穿所述送料板的第一工件槽36、第二工件槽37、第三工件槽38和第四工件槽39，四个所述工件槽的后端开口，所述垫板33的前端垂直设置有气缸固定板40，所述气缸固定板40上设置有送料气缸41，所述送料气缸41的活动端连接所述送料板35的前端，所述第三工件槽38后端和所述入壳料道8的前端相对应。
优选的，所述壳体上料机构包括推送机构、检测机构、翻转机构，所述推送机构包括壳体推送料道50、壳体推送气缸51、推送块52和壳体上料道53，所述壳体推送料道50设置在所述送料板35的左侧，所述壳体推送料道50的左端安装有所述壳体推送气缸51，所述壳体推送气缸51的活动端安装有所述推送块52，所述推送块52和所述壳体推送料道50滑动连接，所述壳体上料道53对应所述壳体推送料道50左端后方。
优选的，所述检测机构包括检测支撑架54，所述检测支撑架54的左端分别连接所述推送料道50的前后两侧，所述检测支撑架54的右端位于所述第二工件槽37的上方，所述检测支撑架54上对应所述第一工件槽36和第二工件槽37的前后位置的中部分别设置有四个光纤传感器55，对应第一工件槽前后位置的两个光纤传感器检测位于第一工件槽壳体上的电池安装位是否位于上方，并控制对应第二工件槽的两个光纤传感器检测位于第二工件槽壳体上的电池安装位是否位于后端。
优选的，所述翻转机构包括翻转夹板60、翻转轴61、第一旋转气缸62，所述翻转夹板60水平设置在所述推送料道50的右端，所述翻转夹板60位于所述步进送料机构工作范围内，所述翻转夹板60中部设置有前端开口的水平通槽63，所述通槽63的右端和所述主装配板1的左端相对应，所述翻转夹板60的后端连接所述翻转轴61，所述翻转轴61的后端连接所述第一旋转气缸62的工作端；所述翻转夹板60上对应四个所述光纤传感器的位置分别开设有上下贯穿的检测通孔64。
优选的，所述平面旋转机构包括旋转平台70、第二旋转气缸71，所述主装配板1上和所述第二工件槽37对应的位置设置有通孔，所述通孔内水平设置有所述旋转平台70，所述旋转平台70的底部同心连接有所述第二旋转气缸71。
优选的，所述下料机构包括下料道75，所述下料道75的左端对应所述主装配板1的右端前段，所述下料道75位于所述步进送料机构工作范围内。
工作原理：本实施例中的一种智能电子终端装入电池系统，在设备运行之初，工作人员先调整各部件的运动位置，保证该设备适应加工品。 初始状态下，送料气缸收缩，送料板位于主装配板的前方，智能电子终端壳体从壳体上料道流入壳体推送料道，由壳体推送气缸推送至翻转机构的翻转夹板水平通槽内，检测机构检测智能电子终端的电池安装位是不是向上，如果不是，第一旋转气缸工作，带动翻转夹板翻转工件，步进送料机构的送料气缸和无杆气缸配合，使送料板的第一工件槽插入翻转夹板两侧，无杆气缸向右移动，使工件进入旋转平台，送料板向后退出，检测机构检测智能电子终端的电池安装位是不是位于后方，如果不是，第二旋转气缸工作，旋转工件，使电池安装位置位于后方，步进送料机构带动工件向右进入第三工件槽；与此同时，电池组装机构的电池支架由支架供料道流入支架料道的右端，电池由电池供料道进入电池停放槽，电池移栽机构通过吸嘴吸取电池放入电池支架，支架推送气缸推动装有电池的电池支架移动至支架料道的左端，入壳气缸推动装有电池的电池支架装入智能电子终端电池位，送料板先向前然后向右运动，推送装配好的智能电子终端进入下料道，完成一个整体组装周期。
需要说明的是，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本发明说明书记载的范围；并且，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (6)

1.一种智能电子终端装入电池系统，其特征在于，包括主装配板，在所述主装配板左侧设置壳体上料机构，在所述主装配板的前方设置步进送料机构，在所述主装配板的右侧设置下料机构，在所述主装配板的上表面左端设置平面旋转机构，在所述主装配板上表面的后端设置电池组装机构；
所述电池组装机构包括支架移栽机构、电池移栽机构、支架上料机构和电池上料机构，所述支架移栽机构包括组装底板，所述组装底板安装在所述主装配板上表面，所述组装底板上表面左侧开设有左右方向的支架料道和前后方向的入壳料道，所述支架料道的左端和所述入壳料道的后端连通，所述入壳料道的后端滑动设置有入壳推送板，所述入壳推送板的后端连接有入壳气缸，所述入壳气缸安装在所述主装配板下表面，所述支架料道的右端设置有支架推送块，所述支架推送块和所述支架料道滑动连接，所述支架推送块的右端连接有支架推送气缸，所述支架推送气缸安装在所述组装底板的上表面右下方，在所述组装底板上表面右上角开设有电池停放槽，所述电池停放槽的右端开口；
所述步进送料机构包括滑轨工作台，所述滑轨工作台水平设置在所述主装配板的前方，在所述滑轨工作台上表面前端设置左右方向的无杆气缸，在所述无杆气缸的后方设置有与之平行的滑轨，在所述无杆气缸的活动端上表面设置有垫板，所述垫板和所述滑轨滑动连接，在所述垫板的上表面左右两边分别设置互相平行的直线导轨，两根所述直线导轨的上表面滑动连接有送料板，所述送料板的后部和所述主装配板上表面前部滑动连接，所述送料板的后端沿其边长依次开设有等距且贯穿所述送料板的第一工件槽、第二工件槽、第三工件槽和第四工件槽，四个所述工件槽的后端开口，在所述垫板的前端设置气缸固定板，所述气缸固定板上设置有送料气缸，所述送料气缸的活动端连接所述送料板的前端，所述第三工件槽后端和所述入壳料道的前端相对应；
所述壳体上料机构包括推送机构、检测机构、翻转机构，所述推送机构包括壳体推送料道、壳体推送气缸、推送块和壳体上料道，所述壳体推送料道设置在所述送料板的左侧，所述壳体推送料道的左端安装有所述壳体推送气缸，所述壳体推送气缸的活动端安装有所述推送块，所述推送块和所述壳体推送料道滑动连接，所述壳体上料道对应所述壳体推送料道左端后方；
所述检测机构包括检测支撑架，所述检测支撑架的左端分别连接推送料道的前后两侧，所述检测支撑架的右端位于所述第二工件槽的上方，所述检测支撑架上对应所述第一工件槽和第二工件槽的前后位置分别设置有四个光纤传感器；
所述平面旋转机构包括旋转平台、第二旋转气缸，所述主装配板上和所述第二工件槽对应的位置设置有通孔，所述通孔内水平设置有所述旋转平台，所述旋转平台的底部同心连接有所述第二旋转气缸。
2.根据权利要求1所述的一种智能电子终端装入电池系统，其特征在于，所述电池移栽机构包括移栽支撑架，所述移栽支撑架设置在所述主装配板上表面后端，所述移栽支撑架上水平安装有左右方向的移栽无杆气缸，所述移栽无杆气缸的活动部前端面安装有垂直的抓取气缸，所述抓取气缸的活动端安装有水平的抓取气缸连接板，所述抓取气缸连接板的前端垂直贯穿安装有吸盘固定杆，所述吸盘固定杆的底端安装有真空吸盘。
3.根据权利要求1所述的一种智能电子终端装入电池系统，其特征在于，所述支架上料机构包括支架供料道，所述支架供料道设置在所述组装底板的后方，其前端和所述支架料道的右端相对应。
4.根据权利要求1所述的一种智能电子终端装入电池系统，其特征在于，所述电池上料机构包括电池供料道，所述电池供料道的左端对应所述电池停放槽的右端。
5.根据权利要求1所述的一种智能电子终端装入电池系统，其特征在于，所述翻转机构包括翻转夹板、翻转轴、第一旋转气缸，所述翻转夹板水平设置在推送料道的右端，所述翻转夹板位于所述步进送料机构工作范围内，所述翻转夹板中部设置有前端开口的水平通槽，所述通槽的右端和所述主装配板的左端相对应，所述翻转夹板的后端连接所述翻转轴，所述翻转轴的后端连接所述第一旋转气缸的工作端。
6.根据权利要求1所述的一种智能电子终端装入电池系统，其特征在于，所述下料机构包括下料道，所述下料道的左端对应所述主装配板的右端前段，所述下料道位于所述步进送料机构工作范围内。
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