CN112590077A - 一种硫化罐输送和加工设备 - Google Patents

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Abstract

本发明提出一种硫化罐输送和加工设备，其包括硫化加工单元和输送单元；硫化加工单元包括硫化罐和支架，硫化罐的两端分别设置门体，门体转动连接于硫化罐上以打开或关闭硫化罐，支架设置在硫化罐内，两个支架沿硫化罐的轴线方向平行且相对布设，输送单元包括硫化车、牵引车、提升部件和托板，硫化车和牵引车相连，由牵引车驱动硫化车由硫化罐的一端进入并由硫化罐的另一端离开，提升部件固定设置在硫化车上，由提升部件驱动托板沿竖直方向移动，托板用于搭载硫化加工部件，在牵引车驱动硫化车进入至硫化罐内后，由提升部件将托板下放至支架的承托部上，硫化车在牵引车的驱动下离开硫化罐后关闭门体并对硫化罐内工件进行硫化加工，提高加工效率。

Description

一种硫化罐输送和加工设备
技术领域
本发明涉及胶管硫化加工设备技术领域，尤其涉及一种硫化罐输送和加工设备。
背景技术
胶管是一种可以输送微型固体、液体和气体的一种常用管道，所以胶管在许多工业领域中应用广泛，胶管在生产过程中需要用到硫化罐对其进行硫化处理加工，具体过程为：将胶管制件辊筒吊装在硫化车的托架上，将硫化罐的门体打开，由牵引车驱动硫化车移动至硫化罐内后，将硫化罐的门体关闭并实施硫化加工处理，在硫化结束后将废气排放并打开门体，由牵引车再次将硫化车由硫化罐内牵引移出，完成硫化加工。由此，牵引车往复移动会降低生产效率，再者，因受限于加工厂房面积和加工工序，待每次完成硫化加工后将硫化车上的辊筒移出后再次装载待加工的胶管制件辊筒以进行硫化加工，大大降低加工效率。
发明内容
有鉴于此，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种硫化罐输送和加工设备以提高硫化加工效率。
为实现上述目的，本发明提出一种硫化罐输送和加工设备，其包括硫化加工单元和输送单元；所述硫化加工单元包括硫化罐和支架，所述硫化罐的两端分别设置门体，所述门体转动连接于所述硫化罐上以打开或关闭所述硫化罐，所述支架设置在所述硫化罐内，两个所述支架沿所述硫化罐的轴线方向平行且相对布设，所述支架的上端设置承托部，所述承托部上设置限位槽，所述限位槽凹陷于所述承托部的上表面所设置；所述输送单元包括硫化车、牵引车、提升部件和托板，所述硫化车和所述牵引车相连，由所述牵引车驱动所述硫化车由所述硫化罐的一端进入并由所述硫化罐的另一端离开，所述提升部件固定设置在所述硫化车上，所述提升部件的输出端与所述托板的底部固定相连，由所述提升部件驱动所述托板沿竖直方向移动，所述托板用于搭载硫化加工部件，所述托板的底部设置限位筋，所述限位筋凸出设置于所述托板的下表面上，所述限位筋与所述限位槽相对应，当所述硫化车移动至所述硫化罐内时，所述提升部件驱动所述托板向下移动以使所述托板承托于所述承托部上，且所述限位筋容纳于所述限位槽内。
进一步地，所述支架上设置滚轮，所述支架上设置容纳槽，所述容纳槽内转动连接滚轮，所述滚轮的外圆面凸出于所述容纳槽内，所述滚轮的转动轴线沿竖直方向设置。
进一步地，所述限位槽沿平行于所述硫化罐的轴线方向延伸设置于所述承托部上。
进一步地，所述滚轮套设于转轴上，所述转轴的两端分别固定设置在所述容纳槽内，所述转轴沿竖直方向设置。
进一步地，所述提升部件为气缸或液压缸。
进一步地，所述硫化车上设置止挡板，所述止挡板位于所述硫化车上靠近于所述牵引车的一端，所述止挡板包括立板和挡块，所述立板的底部固定设置在所述硫化车上，所述挡块固定设置在所述立板的顶部，所述挡块与所述立板相垂直，当所述提升部件驱动所述托板向上移动时，所述托板的上表面可抵接于所述挡块的下表面。
进一步地，所述硫化车位于设置在两个所述支架上的所述滚轮之间，由所述滚轮导向所述硫化车沿所述硫化罐的轴线方向所移动。
进一步地，所述托板的宽度尺寸大于所述硫化车的宽度尺寸。
与相关技术相比，本发明提出的一种硫化罐输送和加工设备，其有益效果在于：
（1）硫化罐的门体设置为双侧打开，以使得牵引车驱动硫化车经由硫化罐的一侧进入，在完成硫化加工后并由牵引车驱动硫化车由硫化罐的另一侧所离开，实现双侧共通，在牵引车驱动硫化车进入至硫化罐内后，由提升部件将托板下放至支架的承托部上，硫化车在牵引车的驱动下离开硫化罐后关闭门体并对硫化罐内工件进行硫化加工，硫化车再次装载待加工硫化工件以备下次硫化加工的输送，由此无需等待硫化加工之后即可提前完成对待加工工件的装载，提高加工效率；
（2）完成硫化加工处理后的工件在另一牵引车的驱动下由硫化罐的另一侧移出，无需再次回退至原始输送位置，实现两跨车间之间的连通，提高加工效率；
（3）通过设置在支架承托部上的限位槽与设置在托板底部的限位筋的配合，可提高托板在支架上的承托稳定性，防止沿水平方向所移动，保证对工件的硫化加工稳定性；
（4）硫化车在进入至硫化罐内且在支架之间移动时，设置在支架上的滚轮可保证硫化车的移动直线型并降低导向过程对硫化车的摩擦阻力，保证移动稳定性和直线型，进而确定加工位置定位准确以保证硫化加工质量；
（5）设置在硫化车上的止挡板可有效限制托板在提升部件的驱动下的升起高度，防止托板因提升高度尺寸过大而导致加工工件无法进入至硫化罐内，进而保证对硫化加工工件的输送稳定性。
附图说明
图1为本发明实施例中硫化罐输送和加工设备的结构示意图；
图2为本发明实施例中硫化车移动至硫化罐内的侧向示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细说明。
请参见图1-2所示，本发明提出一种硫化罐11输送和加工设备，其包括硫化加工单元和输送单元。
硫化加工单元包括硫化罐11和支架12。由硫化罐11实现对工件的硫化加工处理，其中，硫化罐11的两端分别设置门体111，门体111转动连接于硫化罐11上以打开或关闭硫化罐11，其中，硫化车21在牵引车22的驱动下由硫化罐11的一侧移动至硫化罐11以实现硫化处理的工件的输送，输送完成后硫化车21在牵引车22的驱动下沿原先路径离开硫化罐11内，待硫化加工完成之后，另一硫化车21从硫化罐11的另一侧进入至硫化罐11内，将加工完成后的工件输送出硫化罐11内，因此，双侧开启的硫化罐11可有效提高硫化加工整体效率，保证硫化加工的稳步有序进行。
因此，硫化罐11的门体111设置为双侧打开，以使得牵引车22驱动硫化车21经由硫化罐11的一侧进入，在完成硫化加工后并由牵引车22驱动硫化车21由硫化罐11的另一侧所离开，实现双侧共通，在牵引车22驱动硫化车21进入至硫化罐11内后，由提升部件23将托板24下放至支架12的承托部121上，硫化车21在牵引车22的驱动下离开硫化罐11后关闭门体111并对硫化罐11内工件进行硫化加工，硫化车21再次装载待加工硫化工件以备下次硫化加工的输送，由此无需等待硫化加工之后即可提前完成对待加工工件的装载，提高加工效率，完成硫化加工处理后的工件在另一牵引车22的驱动下由硫化罐11的另一侧移出，无需再次回退至原始输送位置，实现两跨车间之间的连通，提高加工效率。
支架12设置在硫化罐11内，两个支架12沿硫化罐11的轴线方向平行且相对布设，支架12的上端设置承托部121，承托部121上设置限位槽122，限位槽122凹陷于承托部121的上表面所设置，硫化车21在两个相对布设的支架12之间运行，并由两个相对布设的支架12共同实现对托板24的承托。
输送单元包括硫化车21、牵引车22、提升部件23和托板24，硫化车21和牵引车22相连，由牵引车22驱动硫化车21由硫化罐11的一端进入并由硫化罐11的另一端离开，因在本实施例中，硫化罐11为双侧开启，设置两个硫化车21并分别由牵引车22驱动以分别实现从硫化罐11的一侧输送和从硫化罐11另一侧进行取出的搬运动作。
提升部件23固定设置在硫化车21上，其中，提升部件23为气缸或液压缸。提升部件23的输出端与托板24的底部固定相连，由提升部件23驱动托板24沿竖直方向移动，具体地，在进行硫化处理之前，在硫化罐11外部将待加工工件装载于托板24上，由提升部件23驱动托板24提升并向上移动至固定高度之后，硫化车21在牵引车22的驱动下移动至硫化罐11内，提升部件23驱动托板24下降以使得托板24架设于支架12的承托部121上，并在硫化罐11内完成硫化处理。
进一步地，硫化车21上设置止挡板25，止挡板25位于硫化车21上靠近于牵引车22的一端，止挡板25包括立板251和挡块252，立板251的底部固定设置在硫化车21上，挡块252固定设置在立板251的顶部，挡块252与立板251相垂直，当提升部件23驱动托板24向上移动时，托板24的上表面可抵接于挡块252的下表面，设置在硫化车21上的止挡板25可有效限制托板24在提升部件23的驱动下的升起高度，防止托板24因提升高度尺寸过大而导致加工工件无法进入至硫化罐11内，进而保证对硫化加工工件的输送稳定性。
托板24用于搭载硫化加工部件，托板24的宽度尺寸大于硫化车21的宽度尺寸，以实现托板24在支架12上的承托。托板24的底部设置限位筋241，限位筋241凸出设置于托板24的下表面上，限位筋241与限位槽122相对应，其中，限位槽122沿平行于硫化罐11的轴线方向延伸设置于承托部121上。
当硫化车21移动至硫化罐11内时，提升部件23驱动托板24向下移动以使托板24承托于承托部121上，且限位筋241容纳于限位槽122内，通过设置在支架12承托部121上的限位槽122与设置在托板24底部的限位筋241的配合，可提高托板24在支架12上的承托稳定性，防止沿水平方向所移动，保证对工件的硫化加工稳定性。
支架12上设置滚轮123，支架12上设置容纳槽124，容纳槽124内转动连接滚轮123，滚轮123的外圆面凸出于容纳槽124内，滚轮123的转动轴线沿竖直方向设置，滚轮123套设于转轴125上，转轴125的两端分别固定设置在容纳槽124内，转轴125沿竖直方向设置，硫化车21位于设置在两个支架12上的滚轮123之间，由滚轮123导向硫化车21沿硫化罐11的轴线方向所移动。
硫化车21在进入至硫化罐11内且在支架12之间移动时，设置在支架12上的滚轮123可保证硫化车21的移动直线型并降低导向过程对硫化车21的摩擦阻力，保证移动稳定性和直线型，进而确定加工位置定位准确以保证硫化加工质量，也就是说，滚轮123在硫化车的运行至支架12之间时提供导向作用，以保证硫化车沿直线方向移动并可保证托板24在提升部件23的驱动下稳妥下落至承托部121上。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.一种硫化罐输送和加工设备，其特征在于，其包括硫化加工单元和输送单元；
所述硫化加工单元包括硫化罐和支架，所述硫化罐的两端分别设置门体，所述门体转动连接于所述硫化罐上以打开或关闭所述硫化罐，所述支架设置在所述硫化罐内，两个所述支架沿所述硫化罐的轴线方向平行且相对布设，所述支架的上端设置承托部，所述承托部上设置限位槽，所述限位槽凹陷于所述承托部的上表面所设置；
所述输送单元包括硫化车、牵引车、提升部件和托板，所述硫化车和所述牵引车相连，由所述牵引车驱动所述硫化车由所述硫化罐的一端进入并由所述硫化罐的另一端离开，所述提升部件固定设置在所述硫化车上，所述提升部件的输出端与所述托板的底部固定相连，由所述提升部件驱动所述托板沿竖直方向移动，所述托板用于搭载硫化加工部件，所述托板的底部设置限位筋，所述限位筋凸出设置于所述托板的下表面上，所述限位筋与所述限位槽相对应，当所述硫化车移动至所述硫化罐内时，所述提升部件驱动所述托板向下移动以使所述托板承托于所述承托部上，且所述限位筋容纳于所述限位槽内。
2.如权利要求1所述的硫化罐输送和加工设备，其特征在于，所述支架上设置滚轮，所述支架上设置容纳槽，所述容纳槽内转动连接滚轮，所述滚轮的外圆面凸出于所述容纳槽内，所述滚轮的转动轴线沿竖直方向设置。
3.如权利要求1所述的硫化罐输送和加工设备，其特征在于，所述限位槽沿平行于所述硫化罐的轴线方向延伸设置于所述承托部上。
4.如权利要求2所述的硫化罐输送和加工设备，其特征在于，所述滚轮套设于转轴上，所述转轴的两端分别固定设置在所述容纳槽内，所述转轴沿竖直方向设置。
5.如权利要求1所述的硫化罐输送和加工设备，其特征在于，所述提升部件为气缸或液压缸。
6.如权利要求1所述的硫化罐输送和加工设备，其特征在于，所述硫化车上设置止挡板，所述止挡板位于所述硫化车上靠近于所述牵引车的一端，所述止挡板包括立板和挡块，所述立板的底部固定设置在所述硫化车上，所述挡块固定设置在所述立板的顶部，所述挡块与所述立板相垂直，当所述提升部件驱动所述托板向上移动时，所述托板的上表面可抵接于所述挡块的下表面。
7.如权利要求2所述的硫化罐输送和加工设备，其特征在于，所述硫化车位于设置在两个所述支架上的所述滚轮之间，由所述滚轮导向所述硫化车沿所述硫化罐的轴线方向所移动。
8.如权利要求1所述的硫化罐输送和加工设备，其特征在于，所述托板的宽度尺寸大于所述硫化车的宽度尺寸。
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