CN112585368B - 湿式摩擦板及其制造方法、具备其的湿式多板离合器装置 - Google Patents

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Abstract

一种湿式摩擦板及其制造方法、具备该湿式摩擦板的湿式多板离合器装置，能够提高微细槽相对于摩擦件的形成作业的效率。湿式摩擦板(200)的制造方法作为第一工序分别准备芯件(201)及摩擦件(210)，之后作为第二工序在芯件(201)上形成树脂层(203)。树脂层(203)分别形成于芯件(201)的两个板面的整个面。接着，作为第三工序在芯件(201)的树脂层(203)上粘贴摩擦件(210)。接下来，作为第四工序，在摩擦件上形成微细槽(211)。具体地，在芯件(201)中的露出部(205)上开始激光(L)的照射并在持续射出该激光的状态下使激光头(301)呈圆环状位移。由此，在芯件的露出部及摩擦件形成圆环状的微细槽。

Description

湿式摩擦板及其制造方法、具备其的湿式多板离合器装置
技术领域
本发明涉及在润滑油中使用的湿式摩擦板，特别是涉及适于配置在原动机与被该原动机旋转驱动的被动体之间而将原动机的驱动力传递至被动体或切断原动机的驱动力的湿式多板离合器装置的湿式摩擦板及具备该湿式摩擦板的湿式多板离合器装置。
背景技术
以往，在四轮汽车、二轮汽车等车辆中，为了将发动机等原动机的旋转驱动力传递至车轮等被动体或切断发动机等原动机的旋转驱动力而搭载有湿式多板离合器装置。通常，湿式多板离合器装置通过将在润滑油中相互对置配置的两个板相互推压从而进行旋转驱动力的传递或切断。
在该情况下，两个板中的一个板由在平板环状的芯件的表面沿周向设置有摩擦件的湿式摩擦板构成。例如，在下述专利文献1中，分别公开了在摩擦件的表面利用激光形成由微小的凹凸、槽构成的凹部(以下称为“微细槽”)的摩擦板(以下称为“湿式摩擦板”)的激光加工方法及激光加工装置。由此，湿式摩擦板能够控制摩擦件上的润滑油的保持性及排出性。
专利文献1：日本特开2014-133242号公报
然而，在上述专利文献1所记载的湿式摩擦板的激光加工方法及激光加工装置中，由于向湿式摩擦板上的摩擦件部分照射激光来形成微细槽，因此存在微细槽的形成作业的效率较低这一问题。特别是，在沿着湿式摩擦板的芯件上的周向断续地设置有摩擦件的湿式摩擦板中，存在针对加工台上的芯件的加工头的定位作业及对芯件上的每个摩擦件反复进行激光的照射与中断的控制较繁杂这一问题。
发明内容
本发明是为了应对上述问题所做出的，其目的在于提供能够提高微细槽相对于摩擦件的形成作业的效率的湿式摩擦板的制造方法、湿式摩擦板及具备该湿式摩擦板的湿式多板离合器装置。
为了实现上述目的，本发明为一种湿式摩擦板的制造方法，湿式摩擦板在形成为平板环状的芯件的表面沿着周向设置有摩擦件，湿式摩擦板的制造方法的特征在于，包括以下工序，即：摩擦件固定工序，其将摩擦件分别粘贴于芯件的表面；和微细槽形成工序，其其通过使激光相对于芯件相对地位移并进行照射从而在摩擦件的表面形成凹状的微细槽，在微细槽形成工序中，在芯件中的板面露出的露出部分与摩擦件之间使激光的射出不中断地连续地持续射出而在摩擦件的表面形成微细槽。
根据像这样构成的本发明的特征，湿式摩擦板的制造方法由于在芯件的板面中的露出部分与摩擦件之间使激光的射出不中断地连续地持续射出而在摩擦件的表面形成微细槽，因此能够缓和芯件相对于射出激光的激光头的定位精度并且也能够简化激光的照射控制，从而能够提高微细槽相对于摩擦件的形成作业的效率。在该情况下，微细槽是指槽宽为1000μm以下且10μm以上、深度为1000μm以下且10μm以上的截面形状被挖成凹状的部分断续地或连续地形成为长条延伸的形状。
另外，在上述湿式摩擦板的制造方法中，本发明的其他特征在于，摩擦件固定工序将多个摩擦件在芯件的表面沿着周向隔着间隙地配置并将多个摩擦件粘贴在该芯件上，微细槽形成工序使激光的射出在芯件上的间隙部分与摩擦件之间不中断地连续地持续射出而在摩擦件的表面形成微细槽。
根据像这样构成的本发明的其他特征，湿式摩擦板的制造方法由于在芯件上的摩擦件间的间隙部分与摩擦件之间使上述激光的射出不中断地连续地持续射出而在摩擦件的表面形成微细槽，因此能够缓和芯件相对于射出激光的激光头的定位精度并且也能够简化激光的照射控制，从而能够提高微细槽相对于摩擦件的形成作业的效率。
另外，在上述湿式摩擦板的制造方法中，本发明的其他特征在于，微细槽形成工序在芯件的外侧开始上述激光的射出并向芯件上照射激光。
根据像这样构成的本发明的其他特征，湿式摩擦板的制造方法由于在微细槽形成工序中在芯件的外侧开始激光的射出并向芯件上照射激光，因此能够防止对芯件上的露出部分或摩擦件照射射出时及刚刚射出后的不稳定的激光而稳定地形成微细槽。
另外，在上述湿式摩擦板的制造方法中，本发明的其他特征在于，微细槽形成工序在芯件中的露出部分开始激光的射出并向摩擦件上照射激光。
根据像这样构成的本发明的其他特征，湿式摩擦板的制造方法由于在微细槽形成工序中在芯件中的露出部分开始激光的射出并向摩擦件上照射激光，因此能够防止对芯件上的摩擦件照射射出时及刚射出后的不稳定的激光而稳定地形成微细槽。
另外，在上述湿式摩擦板的制造方法中，本发明的其他特征在于，包括树脂层形成工序，所述树脂层形成工序在微细槽形成工序之前，形成在芯件中的露出部分中的至少一部分涂布有树脂材料的树脂层。
根据像这样构成的本发明的其他特征，湿式摩擦板的制造方法由于在微细槽形成工序之前执行在芯件中的露出部分中的至少一部分形成由树脂材料的层构成的树脂层的树脂层形成工序，因此能够防止或减轻在芯件中的露出部分形成微细槽。
另外，在上述湿式摩擦板的制造方法中，本发明的其他特征在于，树脂层形成工序在摩擦件固定工序之前执行并将树脂层形成于芯件的表面整体，摩擦件固定工序将摩擦件粘贴在树脂层上。
根据像这样构成的本发明的其他特征，湿式摩擦板的制造方法由于树脂层形成工序在摩擦件固定工序之前执行而将树脂层形成于芯件的表面整体，因此能够容易且短时间地在芯件的表面形成树脂层。
另外，在上述湿式摩擦板的制造方法中，本发明的其他特征在于，树脂层形成工序将树脂层形成为能够视觉确认芯件的表面的程度的透明或半透明。
根据像这样构成的本发明的其他特征，湿式摩擦板的制造方法由于将树脂层形成为能够视觉确认芯件的表面的程度的透明或半透明，因此能够视觉确认芯件的表面中的露出部分而不妨碍湿式摩擦板的外观检查，并且能够确认通过激光的照射而在芯件的表面中的露出部分形成什么程度的微细槽。
另外，在上述湿式摩擦板的制造方法中，本发明的其他特征还包括将在芯件上露出的树脂层去除的树脂层去除工序。
根据像这样构成的本发明的其他特征，湿式摩擦板的制造方法还执行将在芯件上露出的树脂层去除的树脂层去除工序，因此能够防止由于树脂层的形成而引起的重量的增加及由于树脂层残存而引起的美观性的下降。
另外，在上述湿式摩擦板的制造方法中，本发明的其他特征在于，微细槽形成工序将微细槽在芯件上沿着周向呈螺旋状延伸而形成。
根据像这样构成的本发明的其他特征，湿式摩擦板的制造方法由于微细槽在芯件上沿着周向呈螺旋状延伸而形成，因此使激光的照射不中断地持续照射而能够连续地形成微细槽，从而能够在短时间内形成均质的微细槽。
另外，本发明并不是仅作为湿式摩擦板的制造方法的发明来实施，也能够作为湿式摩擦板及具备湿式摩擦板的湿式多板离合器的发明来实施。
具体地，优选湿式摩擦板为在形成为平板环状的芯件的表面沿着周向设置有摩擦件的湿式摩擦板，在芯件中的板面露出的露出部分及摩擦件分别形成有凹状的微细槽，凹状的微细槽在露出部分与摩擦件之间以俯视时连续地相连的状态形成。根据像这样构成的湿式摩擦板，能够期待与上述湿式摩擦板的制造方法同样的作用效果。
在该情况下，在湿式摩擦板中，优选对于摩擦件而言，在芯件的表面沿着周向隔着间隙地设置有多个摩擦件，微细槽形成为在芯件上的间隙部分与摩擦件之间在俯视时连续地相连的凹状。根据像这样构成的湿式摩擦板，能够期待与上述湿式摩擦板的制造方法同样的作用效果。
另外，在上述情况下，在湿式摩擦板中，优选还在芯件中的露出部分中的至少一部分形成有由树脂材料构成的树脂层。根据像这样构成的湿式摩擦板，能够期待与上述湿式摩擦板的制造方法同样的作用效果。
另外，也可以湿式摩擦板为在形成为平板环状的芯件的表面沿着周向设置有摩擦件的湿式摩擦板，在芯件中的摩擦件形成有凹状的微细槽，在芯件中的板面露出的露出部分中的至少一部分形成有由树脂材料构成的树脂层。根据像这样构成的湿式摩擦板，能够期待与上述湿式摩擦板的制造方法同样的作用效果。
另外，在上述情况下，在湿式摩擦板中，优选树脂层形成于芯件的表面整体，摩擦件粘贴在树脂层上。根据像这样构成的湿式摩擦板，能够期待与上述湿式摩擦板的制造方法同样的作用效果。
另外，在上述情况下，在湿式摩擦板中，优选树脂层形成为能够视觉确认芯件表面的程度的透明或半透明。根据像这样构成的湿式摩擦板，能够期待与上述湿式摩擦板的制造方法同样的作用效果。
另外，在上述情况下，在湿式摩擦板中，优选微细槽在芯件上沿着周向呈螺旋状延伸而形成。根据像这样构成的湿式摩擦板，能够期待与上述湿式摩擦板的制造方法同样的作用效果。
另外，对于湿式多板离合器装置而言，具体地，在通过与利用原动机进行旋转驱动的驱动侧板隔着间隙及润滑油对置配置对置侧板并使两者相互紧贴或分离从而在两者间进行旋转驱动力的传递或切断的湿式多板离合器装置中，只要驱动侧板及对置侧板中的至少一方由上述技术方案中的任一项所记载的湿式摩擦板构成即可。根据像这样构成的湿式多板离合器装置，能够期待与上述湿式摩擦板的制造方法及上述湿式摩擦板同样的作用效果。
附图说明
图1是表示具备本发明所涉及的湿式摩擦板的湿式多板离合器装置的整体结构的剖视图。
图2是表示装入图1所示的湿式多板离合器装置内的本发明所涉及的湿式摩擦板的外观结构的概要的俯视图。
图3是示意性地表示从芯件的内侧观察图2所示的虚线圆3内的结构的状态的湿式摩擦板的局部放大侧视图。
图4是表示本发明所涉及的湿式摩擦板的制造工序的流程图。
图5是示意性地表示在构成图2所示的湿式摩擦板的芯件上形成树脂层的状态的俯视图。
图6是示意性地表示在图4所示的湿式摩擦板的制造工序中的微细槽形成工序中使用的激光加工装置的结构的概要的侧视图。
图7是表示在图4所示的湿式摩擦板的制造工序中的微细槽形成工序中形成三个微细槽时对芯件照射激光的三个开始点的湿式摩擦板的局部放大俯视图。
图8是示意性地表示在构成本发明的变形例所涉及的湿式摩擦板的芯件上形成树脂层的状态的俯视图。
图9是示意性地表示本发明的其他变形例所涉及的湿式摩擦板的外观结构的俯视图。
图10是示意性地表示本发明的其他变形例所涉及的湿式摩擦板的外观结构的俯视图。
图11是示意性地表示本发明的其他变形例所涉及的湿式摩擦板的外观结构的俯视图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明所涉及的湿式摩擦板、具备该湿式摩擦板的湿式多板离合器装置、以及该湿式摩擦板的制造方法的一实施方式进行说明。图1是表示具备本发明所涉及的湿式摩擦板200的湿式多板离合器装置100的整体结构的概要的剖视图。另外，图2是表示图1所示的湿式多板离合器装置100所具备的本发明所涉及的湿式摩擦板200的外观结构的概要的俯视图。另外，图3是示意性地表示从芯件201的内侧观察图2所示的虚线圆3内的结构的状态的湿式摩擦板200的局部放大侧视图。此外，在本说明书中参照的各图为了容易地理解本发明而将一部分的构成要素夸张表示等示意性地表示。因此，有时各构成要素间的尺寸、比率等不同。该湿式多板离合器装置100是用于将作为二轮汽车(摩托车)中的原动机的发动机(未图示)的驱动力传递至作为被动体的车轮(未图示)或切断作为二轮汽车(摩托车)中的原动机的发动机(未图示)的驱动力的机械装置，配置在该发动机与变速箱(变速器)(未图示)之间。
(湿式多板离合器装置100的结构)
湿式多板离合器装置100具备铝合金制的外壳101。外壳101形成为有底圆筒状，是构成湿式多板离合器装置100的框体的一部分的部件。在该外壳101中的图示左侧侧面，输入齿轮102经由扭矩阻尼器102a而被铆钉102b固定。输入齿轮102与通过发动机的驱动进行旋转驱动的未图示的驱动齿轮啮合而进行旋转驱动。在外壳101的内周面，多个(在本实施方式中为八个)离合器板103能够沿着外壳101的轴线方向位移，且在能够与该外壳101一体旋转的状态下通过花键嵌合而被分别保持。
离合器板103是被后述的湿式摩擦板200推压的平板环状的部件，通过将由SPCC(冷轧钢板)材料构成的薄板材料冲裁成环状而成型。在这些离合器板103的各两侧面(表背面)，形成有用于保持后述的润滑油的深度为数μm～数十μm的未图示的油槽。另外，在离合器板103中的形成有油槽的各两侧面(表背面)，以提高耐磨损性的目的分别实施表面硬化处理。此外，关于该表面硬化处理由于与本发明不直接相关，因此省略其说明。
在外壳101的内部，形成为大致圆筒状的摩擦板支架104与外壳101同心配置。在该摩擦板支架104的内周面，沿着摩擦板支架104的轴线方向形成有多个花键槽，在该花键槽花键嵌合有轴105。轴105是形成为中空状的轴体，一个(图示右侧)的端部侧经由滚针轴承105a而将输入齿轮102及外壳101支承为旋转自如，并且将上述花键嵌合的摩擦板支架104经由螺母105b固定地支承。即，摩擦板支架104与轴105一起一体地旋转。另一方面，轴105中的另一个(图示左侧)的端部与二轮汽车中的未图示的变速箱连结。
在轴105的中空部，轴状的推杆106以从轴105的上述一个(图示右侧)端部突出的状态贯通地配置。推杆106的从轴105中的一个(图示右侧)端部突出的端部的相反侧(图示左侧)连结于二轮汽车中的未图示的离合器操作杆，通过该离合器操作杆的操作在轴105的中空部内沿着轴105的轴线方向滑动。
在摩擦板支架104的外周面，多个(在本实施方式中为七个)湿式摩擦板200在夹着上述离合器板103的状态下、并在能够沿着摩擦板支架104的轴线方向位移且能够与该摩擦板支架104一体旋转的状态下通过花键嵌合被分别保持。
另一方面，在摩擦板支架104的内部充填有规定量的润滑油(未图示)，并且分别形成有三个筒状支承柱104a(在图中仅示出一个)。润滑油被供给至湿式摩擦板200与离合器板103之间来吸收在上述湿式摩擦板200与离合器板103之间产生的摩擦热、防止摩擦件210的磨损。
另外，三个筒状支承柱104a以朝向摩擦板支架104的轴线方向外侧(图示右侧)突出的状态分别形成，配置于与摩擦板支架104同心的位置的按压罩107经由螺栓108a、承接板108b以及螺旋弹簧108c而被分别组装。按压罩107形成为与湿式摩擦板200的外径大致相同大小的外径的大致圆板状，并被上述螺旋弹簧108c向摩擦板支架104侧按压。另外，在按压罩107的内侧中心部，在与推杆106中的图示右侧前端部对置的位置设置有分离轴承107a。
(湿式摩擦板200的结构)
详细而言，如图2所示，湿式摩擦板200通过在平板环状的芯件201上分别具备油槽206及摩擦件210而构成。芯件201是作为湿式摩擦板200的基部的部件，通过将由SPCC(冷轧钢板)材构成的薄板材冲裁成大致环状而成形。在该情况下，在芯件201的内周部，形成有用于与摩擦板支架104花键嵌合的内齿状的花键202。
在该湿式摩擦板200中的与上述离合器板103对置的侧面、即芯件201中的与离合器板103对置的环状的板面，隔着树脂层203而将多个(在本实施方式中为32个)小片状的摩擦件210沿着芯件201的周向隔着由间隙构成的油槽206分别设置。
树脂层203是防止或减轻由于在摩擦件210形成微细槽211时使用的激光而在芯件201的板面形成微细槽204并且用于使摩擦件210固定在芯件201上的部分。更具体地，树脂层203由热固性树脂制的粘接剂构成，并以大致均匀的厚度形成在芯件201的两侧的各表面的整个面。在该情况下，树脂层203也分别形成在花键202的两侧的侧面上。
另外，树脂层203形成为使摩擦件210在芯件201上固定并且能够防止或减轻在芯件201的板面形成微细槽204的厚度。具体地，树脂层203优选为1μm以上且30μm以下，更加优选为2μm以上且10μm以下。在本实施方式中，树脂层203以距芯件201的表面6μm的厚度形成。在该情况下，树脂层203形成为人能够视觉确认芯件201的表面的程度的透明或半透明。
另外，作为构成树脂层203的热固性树脂，能够使用酚醛树脂、改性酚醛树脂、环氧树脂、脲醛树脂、不饱和聚酯树脂、聚氨酯树脂或者聚酰亚胺树脂。在本实施方式中，树脂层203由酚醛树脂构成。另外，作为构成树脂层203的树脂，除热固性树脂以外能够使用各种弹性体(例如，丁腈橡胶系或氯丁橡胶系)。在上述情况下，构成树脂层203的树脂不需要一定具有粘接性。即，树脂层203由至少能够防止或减轻在芯件201的板面形成微细槽204的树脂构成即可，使摩擦件210在芯件201上固定的材料也可以使用由与构成树脂层203的树脂不同的物质构成的粘接剂。
微细槽204是在摩擦件210的表面形成微细槽211时在芯件201上呈凹状被去除加工的部分，在芯件201的设置有摩擦件210的表面中的除被该摩擦件210覆盖以外的部分、即芯件201的板面中的露出部205以在湿式摩擦板200的俯视时与微细槽211连续地相连的方式形成为呈圆弧状延伸的槽状。在本实施方式中，微细槽204呈圆弧状形成有槽宽约100μm且最深部的深度约10μm的截面形状。该微细槽204以与微细槽211一起在湿式摩擦板200的俯视时形成三个圆环的方式形成。在该情况下，三个圆环状由以芯件201的中芯为中心的同心圆构成。
油槽206是将润滑油在湿式摩擦板200的芯件201的内周缘与外周缘之间引导的流路并且也是用于使润滑油存在于湿式摩擦板200与离合器板103之间的油保持部分，由相互邻接的摩擦件210与摩擦件210之间的间隙构成。在本实施方式中，油槽206由在每四个小片状的摩擦件210之间形成为扇状的部分、和在两个扇状的油槽206之间配置的上述四个摩擦件210彼此间呈直线状延伸而形成的部分构成。
摩擦件210能够提高相对于上述离合器板103的摩擦力，由沿着芯件201的周向粘贴的小片状的纸材构成。在本实施方式中，摩擦件210通过将沿芯件201的周向隔着直线状的三个油槽206分别配置沿芯件201的周向延伸的四边形的四个小片而形成的小片组沿芯件201的周向隔着扇状的8个油槽206配置8个而构成。在该摩擦件210的表面形成有微细槽211。此外，摩擦件210只要由能够提高湿式摩擦板200与离合器板103之间的摩擦力的材料构成即可，能够由除纸材以外的材料、例如软木材、橡胶材或者玻璃材等构成。
微细槽211是用于规定摩擦件210上的润滑油的保持性及排出性的部分，呈凹状形成在摩擦件210的表面上。在本实施方式中，微细槽211形成为沿着芯件201的周向呈圆弧状延伸的槽状。在该情况下，微细槽211在本实施方式中呈圆弧状形成有槽宽约100μm且最深部的深度约200μm的截面形状。该微细槽211以与微细槽204一起在湿式摩擦板200的俯视时形成三个圆环的方式形成。在该情况下，三个圆环由以芯件201的中芯为中心的同心圆构成。此外，微细槽204、211的截面形状当然也可以是除圆弧状以外的形状、例如方形或三角形等形状。
(湿式摩擦板200的制造)
接下来，参照图4对像这样构成的湿式摩擦板200的制造方法进行说明。首先，作为第一工序，作业者分别准备芯件201及摩擦件210。具体地，芯件201通过其他途径的冲压加工形成为具有花键202的圆环状。并且，通过其他途径的抄造加工将摩擦件210形成为带状。上述的冲压加工及抄造加工由于是以往公知的方法，因此省略说明。
接下来，作为第二工序，作业者在芯件201的两个板面分别形成树脂层203。具体地，如图5所示，作业者通过使用刷毛或辊子等用具来将作为树脂层203的原料的由液体状的热固性树脂构成的树脂层原料涂布于芯件201的两个板面的各整个面，之后进行加热并使其干燥从而能够形成树脂层原料固化的树脂层203。在该情况下，作业者能够通过针对芯件201的表面的一次涂布或多次的重叠涂布形成树脂层203。此外，在图5中，用阴影线示出树脂层203。该第二工序相当于本发明所涉及的树脂层形成工序。
接下来，作为第三工序，作业者将摩擦件210粘贴于芯件201的两个板面。具体地，作业者使用刷毛或辊子等用具来将液体状的粘接剂涂布于芯件201中的树脂层203的整个面，之后在该粘接剂干燥前载置摩擦件210而使树脂原料干燥。在本实施方式中，粘接剂使用与树脂层203的原料相同的由液体状的热固性树脂构成的树脂层原料。即，构成树脂层203的树脂原料由粘接剂构成。另外，在该情况下，作业者可以在将呈带状延伸的摩擦件210载置于芯件201的状态下进行切断而将摩擦件210形成为小片状，也可以将预先形成为小片状的摩擦件210载置于芯件201。由此，摩擦件210被固定在芯件201中的树脂层203上。
此外，在该第三工序中，作业者也能够将粘接剂仅涂布于配置摩擦件210的位置，或者仅沿着配置摩擦件210的周向呈圆环状涂布。另外，作业者在树脂层203由粘接剂构成的情况下，能够在将上述第二工序中的树脂层原料涂布在芯件201上之后不久配置摩擦件210而使树脂层原料固化。即，也能够同时执行第二工序与第三工序。该第三工序相当于本发明所涉及的摩擦件固定工序。
接下来，作为第四工序，作业者在粘贴于芯件201的两面的各摩擦件210分别形成微细槽211。在该情况下，作业者使用激光加工装置300来进行微细槽211的形成加工。这里，激光加工装置300是用于对芯件201上的摩擦件210照射激光L来形成微细槽211的机械装置。该激光加工装置300是公知的机械装置，因此省略详细的说明，但使用图6来对其结构简单地进行说明。
激光加工装置300主要分别具备激光振荡器(未图示)、激光调整光学系统(未图示)、激光头301、工作台302以及控制装置(未图示)而构成。激光振荡器是用于射出用于在摩擦件210上形成微细槽211的激光L的机械装置。在本实施方式中，激光振荡器由发出频率为300kHz、输出为60W、脉冲宽度为纳秒、微微秒或飞秒等脉冲宽度较短的脉冲激光的振荡器构成。激光调整光学系统由进行激光振荡器射出的激光L的光束直径、光束形状及像差的修正等各种调整并引导至激光头301的透镜及反射镜等由各种光学元件及光纤等构成的光学部件构成。
激光头301是将从激光调整光学系统引导来的激光L朝向工作台302射出并在湿式摩擦板上聚光的光学装置。该激光头301构成为能够相对于工作台302沿相互正交的X轴方向、Y轴方向及Z轴方向这三个轴方向位移。工作台302是将在与激光头301对置的位置粘贴有摩擦件210的芯件201保持为装卸自如的装置。此外，由于激光头301与工作台302的位置关系是相对的，因此当然也可以构成为代替激光头301而使工作台302位移。
控制装置通过由CPU、ROM、RAM等构成的微型计算机构成，综合控制激光加工装置300的整体的动作。具体地，控制装置按照作业者的指示控制激光振荡器、激光调整光学系统及激光头301的各动作来将激光L照射在摩擦件210上并使激光L位移而形成微细槽211。
在该第四工序中，作业者使粘贴有摩擦件210的芯件201保持在工作台302上后，对激光加工装置300的控制装置指示微细槽211的加工。控制装置响应该指示，从激光头301使激光L射出并使该激光头301沿X轴方向及Y轴方向位移从而使激光L在摩擦件210上位移而形成微细槽211。
具体地，如图7所示，控制装置在芯件201中的露出部205上开始激光L的照射并以该位置P1为始点维持持续射出激光L的状态地使激光头301呈圆环状位移，并且在返回到位置P1的时间点停止射出激光L。由此，在芯件201中，在露出部205及摩擦件210的各表面分别形成在俯视时连续地相连的圆环状的微细槽204及微细槽211。此外，在图7中，用虚线示出激光L位移的圆轨道。
在该情况下，微细槽204由于在芯件201的表面形成有树脂层203，因此与未形成有树脂层203的情况相比，形成槽宽较窄和/或深度较浅的凹状的槽。根据本发明人的实验，确认出通过将树脂层203的厚度形成为2μm的厚度从而能够使槽的深度减小60％～65％而使槽较浅。进而，控制装置在芯件201中的径向的其他两个位置P2、P3与上述同样地射出激光L并且使激光L呈圆环状位移而分别形成圆环状的微细槽204及微细槽211。该第四工序相当于本发明所涉及的微细槽形成工序。
接下来，作业者从工作台302上取出芯件201从而结束微细槽211相对于芯件201的单面侧的形成作业。因此，作业者将分别形成有微细槽204及微细槽211的芯件201翻过来而对另一表面进行同样的作业来分别形成三个圆环状的微细槽204及微细槽211。由此，作业者能够在芯件201的两面中的摩擦件210的表面分别形成微细槽211。之后，作业者实施摩擦特性的调整工序及检查工序来完成湿式摩擦板200，但由于不与本发明直接相关，因此省略它们的说明。
(湿式摩擦板200的动作)
接下来，关于像上述那样构成的湿式摩擦板200的动作进行说明。该湿式摩擦板200如上述那样组装于湿式多板离合器装置100内而使用。而且，该湿式多板离合器装置100如上述那样，配置在车辆中的发动机与变速箱之间，通过车辆的操作者进行的离合器操作杆的操作进行发动机的驱动力向变速箱的传递及切断。
即，在车辆的操作者(未图示)操作离合器操作杆(未图示)而使推杆106后退(向图示左侧位移)的情况下，推杆106的前端部成为不按压分离轴承107a的状态，按压罩107利用螺旋弹簧108c的弹力按压离合器板103。由此，离合器板103与湿式摩擦板200向在摩擦板支架104的外周面形成为凸缘状的承接部104b侧位移并相互按压而成为摩擦连结的状态。其结果为，传递至输入齿轮102的发动机的驱动力经由离合器板103、湿式摩擦板200、摩擦板支架104及轴105而传递至变速箱。
另一方面，在车辆的操作者操作离合器操作杆(未图示)而使推杆106前进(向图示右侧位移)的情况下，推杆106的前端部成为按压分离轴承107a的状态，按压罩107克服螺旋弹簧108c的弹力并向图示右侧位移而使按压罩107与离合器板103分离。由此，离合器板103及湿式摩擦板200向按压罩107侧位移并解除相互按压而连结的状态而相互分离。其结果为，不进行从离合器板103向湿式摩擦板200的驱动力的传递，传递至输入齿轮102的发动机的驱动力向变速箱的传递被切断。
在该离合器板103与湿式摩擦板200摩擦接触的状态下形成于摩擦件210的表面的微细槽211提高存在于摩擦件210上的润滑油向摩擦件210外的排出性。另外，在离合器板103与湿式摩擦板200分离的状态下形成于摩擦件210的表面的微细槽211提高存在于摩擦件210上的润滑油在摩擦件210的保持性。
如根据上述动作说明也能够理解的那样，根据上述实施方式，湿式摩擦板200及其制造方法由于使激光L的射出在芯件201的板面中的露出部分亦即露出部205与摩擦件210之间不中断地连续地持续射出而在摩擦件210的表面形成微细槽211，因此能够缓和芯件201相对于射出激光L的激光头301的定位精度并且也能够简化激光L的照射控制，从而能够提高微细槽211相对于摩擦件210的形成作业的效率。
进一步，在本发明的实施时，并不限定于上述实施方式，只要不脱离本发明的目的便能够进行各种变更。此外，在下述所示的各变形例中，对与上述实施方式中的湿式摩擦板200相同的构成部分标注与对湿式摩擦板200标注的附图标记对应的附图标记，并省略其说明。
例如，在上述实施方式中，树脂层203由具有摩擦件210的粘接性的树脂材料构成。但是，树脂层203不需要一定具有粘接性而只要具有妨碍激光L的行进或使光强度下降的功能即可。因此，树脂层203能够由不具有摩擦件210的粘接性的树脂材料构成。在该情况下，摩擦件210固定在芯件201上或通过由不具有粘接性的树脂材料构成的树脂层203上涂布的粘接剂固定于芯件201上。
另外，在上述实施方式中，树脂层203形成为人能够视觉确认芯件201的表面的程度的透明或半透明。但是，树脂层203也能够形成为人无法视觉确认芯件201的表面的不透明。在该情况下，树脂层203除黑色等浓色以外，也能够形成为反射激光L的镜面色或金属色。
另外，在上述实施方式中，树脂层203形成于芯件201中的两个板面的各整个面。但是，树脂层203只要形成在芯件201的板面中的未设置有摩擦件210的部分、即，作为在外部露出的部分的露出部205中的至少一部分、更具体而言，在摩擦件210形成微细槽211时激光L位移的路径上即可。因此，树脂层203既可以仅形成芯件201的板面中的未设置有摩擦件210的露出部205，也可以如图8所示，仅形成于与在摩擦件210形成的微细槽211的径向的范围对应地沿周向呈圆环状延伸的区域。此外，在图8中，用阴影线示出树脂层203。
另外，在上述实施方式中，湿式摩擦板200通过在芯件201的两个板面分别形成树脂层203而构成。由此，湿式摩擦板200能够防止或减轻在芯件201中的露出部205形成微细槽211。但是，湿式摩擦板200在能够允许在芯件201的露出部205形成微细槽211的情况下，也能够省略树脂层203而构成。由此，湿式摩擦板200能够使结构简化。另外，由于在湿式摩擦板的制造工序中也能够省略树脂层形成工序，因此能够减轻制造负担。
另外，湿式摩擦板200也能够在形成微细槽204之后去除在芯件201的两个板面分别形成的树脂层203。具体地，作业者能够执行利用有机溶剂等化学药品或切削加工来去除在芯件201的两个板面分别形成的树脂层203的树脂层去除工序。由此，能够防止湿式摩擦板200由于树脂层203的形成而引起的重量的增加及由于树脂层203残存而引起的美观性的下降。
另外，在上述实施方式中，微细槽211形成为沿着芯件201的周向断续地延伸的圆环状并与微细槽204一起作为整体形成为连续的圆环状。但是，微细槽211是形成为能够控制摩擦件210上的润滑油的保持性及排出性的形状的槽。因此，微细槽211除圆环状以外的形状，例如，如图9及图10分别所示那样，可以形成为沿着芯件201的周向断续地延伸的螺旋状并与微细槽204一起作为整体形成为连续的螺旋状。另外，如图11所示，微细槽211也能够沿着芯件的径向形成为直线状或曲线状。
另外，在上述实施方式中，摩擦件210沿着芯件201的周向将多个小片隔着构成油槽206的间隙断续地排列设置。但是，摩擦件210可以根据湿式多板离合器装置100的规格而适当设置。因此，如图10所示，摩擦件210也能够形成为沿芯件201的周向连续地延伸的圆环状。即，湿式摩擦板200能够省略油槽206而构成。在该情况下，微细槽211能够形成为沿着芯件201的周向连续地或断续地延伸的圆环状或螺旋状。
另外，在上述实施方式中，湿式摩擦板200在芯件201的露出部205形成有微细槽204。但是，微细槽204能够通过在露出部205上形成的树脂层203的形成形态而防止形成于露出部205。具体地，微细槽204能够通过增加厚度、或者减小激光L的透射性来使光提高反射率或吸收率从而防止形成于露出部205。此外，微细槽204也有时通过在树脂层203吸收激光L、或者在露出部205形成微细槽204时的热量而形成于树脂层203。
另外，在上述实施方式中，在第四工序的微细槽形成工序中，构成为在芯件201中的露出部205上开始激光L的射出并使激光L在摩擦件210上位移而进行照射。由此，能够防止对芯件201上的摩擦件210照射射出时及刚射出后的不稳定的激光L而稳定地形成微细槽211。但是，在该微细槽形成工序中，如图10所示，也能够在芯件201的外侧(在图10中，为芯件201的内侧)的位置P4开始激光L的射出并使激光L在芯件201中的露出部205上或摩擦件210上位移来进行照射。由此，能够防止对芯件201上的露出部205或摩擦件210照射射出时及刚射出后的不稳定的激光而稳定地形成微细槽204、211。此外，在图10中的湿式摩擦板200中，在将螺旋状的微细槽211从芯件201的内周侧向外周侧连续地形成之后，使激光L经过摩擦件210的外周部而持续射出至芯件201的外周部的外侧的位置P5来停止激光L的射出。
另外，在上述实施方式中，湿式摩擦板200被保持于与轴105一体地进行旋转驱动的摩擦板支架104。即，湿式摩擦板200适用于与通过发动机的旋转驱动力进行旋转驱动的离合器板103对置配置并与作为湿式多板离合器装置100中的输出轴的轴105一体地进行旋转驱动的对置侧板。但是，湿式摩擦板200也能够适用于作为通过发动机的旋转驱动力进行旋转驱动的驱动侧板的离合器板103。
另外，在上述实施方式中，激光加工装置300构成为能够使激光头301沿相互正交的X轴方向、Y轴方向及Z轴方向这三个轴方向位移。但是，激光加工装置300只要构成为能够相对于芯件201上的摩擦件210形成微细槽211即可，可以采用其他结构。因此，激光加工装置300例如能够构成为代替激光头301和/或工作台302的位移或者在激光头301和/或工作台302的位移的基础上在激光头301内具备流电扫描仪或多边形反射镜而使激光L沿X轴方向及Y轴方向分别扫描。另外，激光加工装置300也能够构成为在可动或固定地构成的工作台302上保持粘贴有摩擦件210的芯件201而将该芯件201在工作台302上进行旋转驱动或沿X轴方向及Y轴方向分别扫描。
另外，在上述实施方式中，关于将本发明所涉及的湿式摩擦板应用于湿式多板离合器装置100所使用的湿式摩擦板200的例子进行了说明。但是，本发明所涉及的湿式摩擦板只要是在油中使用的湿式摩擦板即可，除湿式多板离合器装置100以外，也能够适用于对基于原动机的旋转运动进行制动的制动装置所使用的湿式摩擦板。
附图标记说明
L…激光；P1、P2、P3…芯件201上的激光L的照射开始位置；P4…芯件201的外侧的激光L的照射开始位置、P5…芯件201的外侧的激光L的照射停止位置；100…湿式多板离合器装置、101…外壳、102…输入齿轮、102a…扭矩阻尼器、102b…铆钉、103…离合器板、104…摩擦板支架、104a…筒状支承柱、104b…承接部、105…轴、105a…滚针轴承、105b…螺母、106…推杆、107…按压罩、107a…分离轴承、108a…螺栓、108b…承接板、108c…螺旋弹簧、200…湿式摩擦板、201…芯件、202…花键、203…树脂层、204…微细槽、205…露出部、206…油槽、210…摩擦件、211…微细槽、300…激光加工装置、301…激光头、302…工作台。

Claims (17)

1.一种湿式摩擦板的制造方法，该湿式摩擦板在形成为平板环状的芯件的表面沿着周向设置有摩擦件，所述湿式摩擦板的制造方法的特征在于，包括以下工序，即：
摩擦件固定工序，其将所述摩擦件分别粘贴于所述芯件的表面；和
微细槽形成工序，其通过使激光相对于所述芯件相对地位移并进行照射从而在所述摩擦件的表面形成凹状的微细槽，
在所述微细槽形成工序中，在所述芯件中的板面露出的露出部分与所述摩擦件之间使所述激光的射出不中断地连续地持续射出而在所述摩擦件的表面形成所述微细槽。
2.根据权利要求1所述的湿式摩擦板的制造方法，其特征在于，
所述摩擦件固定工序是将多个所述摩擦件在所述芯件的表面沿着周向隔着间隙地配置并将多个所述摩擦件粘贴在所述芯件上的工序，
在所述微细槽形成工序中，在所述芯件上的所述间隙与所述摩擦件之间使所述激光的射出不中断地连续地持续射出而在所述摩擦件的表面形成所述微细槽。
3.根据权利要求1或2所述的湿式摩擦板的制造方法，其特征在于，
所述微细槽形成工序在所述芯件的外侧开始所述激光的射出并向所述芯件上照射所述激光。
4.根据权利要求1或2所述的湿式摩擦板的制造方法，其特征在于，
所述微细槽形成工序在所述芯件中的所述露出部分开始所述激光的射出并向所述摩擦件上照射所述激光。
5.根据权利要求1或2所述的湿式摩擦板的制造方法，其特征在于，
包括树脂层形成工序，所述树脂层形成工序在所述微细槽形成工序之前，形成在所述芯件中的所述露出部分中的至少一部分涂布有树脂材料的树脂层。
6.根据权利要求5所述的湿式摩擦板的制造方法，其特征在于，
所述树脂层形成工序在所述摩擦件固定工序之前执行并将所述树脂层形成于所述芯件的表面整体，
所述摩擦件固定工序将所述摩擦件粘贴在所述树脂层上。
7.根据权利要求5所述的湿式摩擦板的制造方法，其特征在于，
所述树脂层形成工序将所述树脂层形成为能够视觉确认所述芯件的表面的程度的透明或半透明。
8.根据权利要求5所述的湿式摩擦板的制造方法，其特征在于，
还包括将在所述芯件上露出的所述树脂层去除的树脂层去除工序。
9.根据权利要求1或2所述的湿式摩擦板的制造方法，其特征在于，
所述微细槽形成工序将所述微细槽在所述芯件上沿着周向呈螺旋状延伸而形成。
10.一种湿式摩擦板，在形成为平板环状的芯件的表面沿着周向隔着间隙地设置有多个摩擦件，所述湿式摩擦板的特征在于，
在所述芯件中的板面露出的露出部分及所述摩擦件分别形成有凹状的微细槽，所述微细槽在所述露出部分与所述摩擦件之间以在俯视时连续地相连的状态形成。
11.根据权利要求10所述的湿式摩擦板，其特征在于，
所述微细槽形成为在所述芯件上的所述间隙与所述摩擦件之间在俯视时连续地相连的凹状。
12.根据权利要求10或11所述的湿式摩擦板，其特征在于，
还在所述芯件中的所述露出部分中的至少一部分形成有由树脂材料构成的树脂层。
13.根据权利要求12所述的湿式摩擦板，其特征在于，
所述树脂层形成于所述芯件的表面整体，
所述摩擦件粘贴在所述树脂层上。
14.根据权利要求12所述的湿式摩擦板，其特征在于，
所述树脂层形成为能够视觉确认所述芯件表面的程度的透明或半透明。
15.根据权利要求10所述的湿式摩擦板，其特征在于，
所述微细槽在所述芯件上沿着周向呈螺旋状延伸而形成。
16.一种湿式摩擦板，在形成为平板环状的芯件的表面沿着周向设置有摩擦件，所述湿式摩擦板的特征在于，
在所述芯件中的所述摩擦件形成有凹状的微细槽，
在所述芯件中的板面露出的露出部分中的至少一部分形成有由树脂材料构成的树脂层，
在所述露出部分也形成有以在俯视时与所述微细槽连续地相连的方式呈圆弧状延伸的第二微细槽。
17.一种湿式多板离合器装置，通过与利用原动机进行旋转驱动的驱动侧板隔着间隙及润滑油对置配置对置侧板并使两者相互紧贴或分离从而在两者间进行旋转驱动力的传递或切断，所述湿式多板离合器装置的特征在于，
所述驱动侧板及所述对置侧板中的至少一方是上述权利要求10所记载的湿式摩擦板。
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