CN112582490A - 一种抗力学冲击的光伏背板、制备工艺及光伏组件 - Google Patents

一种抗力学冲击的光伏背板、制备工艺及光伏组件 Download PDF

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Abstract

一种抗力学冲击的光伏背板、制备工艺及光伏组件,包括背板基层、设在所述背板基层的内表面的热塑性高分子层,所述热塑性高分子层内镶嵌有加强骨架。按照发明提供的抗力学冲击的光伏背板与现有技术相比具有如下优点:本发明通过在背板基层上设置内部镶嵌有加强骨架的热塑性高分子层,该光伏背板在未经过热压之前为柔性状态,该光伏背板作为光伏组件中的背板与光伏组件中的其他部件通过高温高压热压成型后,因其热塑性高分子层在此过程中的性能发生变化,变成了硬质层结构,使得该光伏背板的机械强度、抗力学冲击性能均大大提高;能够大大提高光伏组件的机械强度、抗力学冲击性能。

Description

一种抗力学冲击的光伏背板、制备工艺及光伏组件
技术领域
本发明涉及光伏组件领域,尤其涉及一种抗力学冲击的光伏背板、制备工艺及光伏组件。
背景技术
随着人们环保意识的日益提升,以及众多国家对于化石能源燃烧气体排放限制政策的实施,使得以太阳能发电为代表的可再生能源发展迅速,尤其是近年来光伏行业在我国的迅猛发展,使得太阳能发电越来越为大众所熟知,目前,太阳能发电已经进入到平价上网年代。
常见的以晶硅太阳能电池作为发电核心的光伏组件的基本单元从上至下一次包括玻璃前板、封装胶膜、太阳能晶硅电池、封装胶膜、以及太阳能电池背膜五部分经高温层压而成的类三明治结构;这种太阳能光伏组件为了保证其本身强度和户外安全,通常会使用一块厚度相对较厚(约3.2mm)的钢化玻璃作为前板,而钢化玻璃相对较重,这样就使得光伏组件重量剧增,限制了其在屋顶分布式和其他民用场景下的使用。同时,从市场信息了解到,西欧和北欧国家的劳工保护法律较完善,法律对于光伏组件安装工人规定单人手持组件重量不能超过23公斤,当前大多数的大版型光伏组件的重量都超过了23公斤。因此,降低光伏组件重量势在必行。
为了降低光伏组件的重量,一种可行的技术路线是减薄光伏组件的厚度,如将前板玻璃减薄,将其他支撑层减薄后省略,同时使用重量相对较轻的小型金属边框,但这种技术方案带来了新的问题,即光伏组件的雪载和风载测试不能达到设计规范。即该种光伏组件的机械强度较差,同时抗力学冲击性能差。如遇冰雹、大风天气刮起的杂物如树枝、其他硬质物,撞击在光伏组件上时很容易将减薄的前板玻璃、背板击损,因此如何提高轻质光伏组件的抗力学冲击性能是普及轻质光伏组件的重要前提。
光伏背板是太阳能光伏技术产业中的重要材料,起到封装和保护光伏组件的作用。由于目前光伏组件日益向轻薄化、柔性化方向发展,原来作为光伏组件中重要的强度支撑部件光伏玻璃逐渐减薄甚至需要被替代,光伏组件的整体厚度减薄,这就要求封装胶膜和背板起到抗力学冲击的功能。
如中国申请号201910752960.6的发明申请,公告日为2020年08月25日,公开的一种具备有坚硬特性的轻量化光伏组件制备方法,包括以下步骤:第一步:先将多块太阳能电池片串接并形成太阳能电池片阵列;第二步:然后由下而上依次叠放聚合物背板和第一封装板,再叠放发泡聚合物,所述发泡聚合物的下方和/或上方放置至少一层第一网格板,之后再继续叠放,第二封装板和第一步中所完成的太阳能电池片阵列,最后继续叠放第三封装板及最后的一层透明板;第三步:将第二步中完成的层叠件翻转,使原有向上的一面朝下,并放入层压机中完成热层压工序。所述第一网格板和第二网格板为玻璃纤维网、碳纤维网或其他坚韧材料制成的网格状。该技术方案中,第一网格板和第二网格板与发泡聚合物融合,第一网格板和第二网格板可承担受力,机械强度高,而且兼具轻量化要求,提高了光伏组件的机械强度,但是该种光伏组件生产时工序多,工艺复杂,存在合格率低等缺陷。
如中国申请号201821248394.2的实用新型专利,公告日为2019年02月15日,公开的一种光伏复合背板,所述复合背板包括层压为一体的纤维布层、中部热塑胶膜层和隔水汽耐候层;其中,所述纤维布为由纤维材料织造而成的纤维布或由纤维材料非织造而成的纤维布;所述隔水汽耐候层的材料为热塑性塑料膜。该种在背板上直接加工纤维材料的结构与上述申请号201910752960.6的发明申请相比可减少光伏组件的组装工序,降低光伏组件的生产成本,但是该方案中的热塑性塑料膜(EVA胶膜)是软质材料,与玻纤布(本身也很软)复合后根本不能起到抗力学冲击的性能。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于克服上述现有技术之不足,提供一种抗力学冲击性能优良、并且与光伏组件压制成型之前能够收卷存放、运输的抗力学冲击的光伏背板、及制备工艺以及使用该光伏背板的光伏组件。
按照发明提供的抗力学冲击的光伏背板采用的主要技术方案为:包括背板基层、设在所述背板基层的内表面的热塑性高分子层,所述热塑性高分子层内镶嵌有加强骨架。
发明提供的抗力学冲击的光伏背板还采用如下附属技术方案:
所述加强骨架为纤维布或纤维网。
所述抗力学冲击的光伏背板为可卷曲的连续的材料。
所述热塑性高分子层为聚对苯二甲酸乙二醇酯PET,聚萘二甲酸二乙二醇酯PEN,聚碳酸酯PC,聚甲基丙烯酸甲酯PMMA,环状氢化共聚物C-B-C,苯乙烯-氢化丁二烯-苯乙烯SEBS中的高分子材料或其改性聚合物中的任意一种或几种任意配比的混合。
所述背板基层为KPK型背板、TPT型背板、KFC型背板、FFC型背板中的任意一种。
所述抗力学冲击的光伏背板的厚度为300-1000μm。
所述加强骨架的体积占所述热塑性高分子层总体积的3%-20%。
所述背板基层与所述热塑性高分子层的厚度之比为1:5-2:1。
按照发明提供的抗力学冲击的光伏背板的制备工艺,包括以下步骤:
1)挤出热塑性高分子材料,淋于背板基层的内表面上,热塑性高分子材料流延覆盖背板基层的内表面,形成热塑性高分子层;
2)将加强骨架设在步骤1)中的热塑性高分子层上,加强骨架与热塑性高分子层相对的一侧被热塑性高分子材料渗透、浸润;
3)再次挤出热塑性高分子材料,淋于步骤2)中的加强骨架上,热塑性高分子材料在加强骨架上通过流延工艺渗透、浸润并完全覆盖加强骨架;
4)待步骤3)中的热塑性高分子材料冷却后,得到抗力学冲击的光伏背板,收卷。
按照发明提供的光伏组件采用的主要技术方案为:所述光伏组件从上之下依次包括前板玻璃、第一封装胶膜、电池串、第二封装胶膜和光伏背板;通过将所述前板玻璃、第一封装胶膜、电池串、第二封装胶膜和光伏背板进行高温高压真空热压成型,形成所述光伏组件,所述光伏背板包括背板基层、设在所述背板基层的内表面的热塑性高分子层,所述热塑性高分子层内镶嵌有加强骨架。
按照发明提供的抗力学冲击的光伏背板与现有技术相比具有如下优点:本发明中镶嵌在热塑性高分子层内的加强骨架,对热塑性高分子层起到的了一定的支撑作用,使得该光伏背板在生产成型后为刚性的光伏背板,但是具有满足收卷的柔韧度,生产、加工、运输都非常方便;该光伏背板用于光伏组件时,与光伏组件中的其他部件通过高温高压热压成型后,热塑性高分子层的硬度会较之前大大增加,加强骨架与热塑性高分子层的这种结构类似于钢筋混凝土结构,与背板基层复合在一起,光伏背板局部收到冲击时,内部的加强骨架会将局部受到的冲击力向周边扩散,从而减少单位面积内的压力,减小冲击力对热塑性高分子层的破坏力度,从而有效保护了与该光伏背板接触的其他部件;能够有效提高光伏组件的抗力学冲击性能,大大减小了自然灾害如冰雹、大风天气刮起的杂物如树枝、其他硬质物,撞击光伏组件时对其造成的损坏,有效延长了光伏组件的使用寿命,尤其适用于轻薄化、柔性化的光伏组件。
按照发明提供的抗力学冲击的光伏背板的制备工艺与现有技术相比具有如下优点:本发明中的光伏背板采用在背板基层的内表面复合热塑性高分子层,使得产品可以直接生产为可卷曲的连续的材料,生产、运输、以及后期作为光伏组件的光伏背板使用均非常方便;与现有技术中的轻薄化、柔性化的光伏组件为了提高自身机械强度需要在光伏组件热压成型的步骤中,加入一块裁剪好的纤维布来提高光伏组件的机械强度相比,本发明中的光伏背板,能够减少光伏组件的加工工序,同时有助于提高产品的加工效率、合格率。
按照发明提供的光伏组件与现有技术相比具有如下优点:光伏组件使用上述抗力学冲击的光伏背板,能够大大提高光伏组件的抗力学冲击性能、增强一定的机械强度,减少了光伏组件非正常损耗导致的损坏。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
具体实施方式
参见图1,按照发明提供的抗力学冲击的光伏背板实施例,包括背板基层1、设在所述背板基层1的内表面的热塑性高分子层2,所述热塑性高分子层2内镶嵌有加强骨架3。本发明中镶嵌在热塑性高分子层2内的加强骨架3,对热塑性高分子层2起到的了一定的支撑作用,使得该光伏背板在生产成型后为刚性的光伏背板,但是具有满足收卷的柔韧度,生产、加工、运输都非常方便;该光伏背板用于光伏组件时,与光伏组件中的其他部件通过高温高压热压成型后,热塑性高分子层2的硬度会较之前大大增加,加强骨架3与热塑性高分子层2的这种结构类似于钢筋混凝土结构,与背板基层1复合在一起,光伏背板局部收到冲击时,内部的加强骨架3会将局部受到的冲击力向周边扩散,从而减少单位面积内的压力,减小冲击力对热塑性高分子层2的破坏力度,从而有效保护了与该光伏背板接触的其他部件;能够有效提高光伏组件的抗力学冲击性能,大大减小了自然灾害如冰雹、大风天气刮起的杂物如树枝、其他硬质物,撞击光伏组件时对其造成的损坏,有效延长了光伏组件的使用寿命,尤其适用于轻薄化、柔性化的光伏组件。
参见图1,根据发明上述的实施例,所述加强骨架3为纤维布或纤维网。本实施例优选采用纤维布作为加强骨架3,本实施例中的纤维布为玻璃纤维布。玻璃纤维布强度高、具有良好的机械特性,同时具有高绝缘性能、防紫外线、防静电耐化学腐蚀,能耐强酸、强碱、王水及各种有机溶剂的腐蚀,有助于提高光伏背板的使用寿命。具体使用时,可以根据抗冲击力度的需要,以及透光度等因素去选择适当厚度规格、空隙规格的玻璃纤维布。
参见图1,根据发明上述的实施例,所述抗力学冲击的光伏背板为可卷曲的连续的软质材料。本发明中的光伏背板采用在背板基层1的内表面复合热塑性高分子层2,使得产品可以直接生产为可收卷的连续的膜材料,生产、运输、以及后期作为光伏组件的光伏背板使用均非常方便;与现有技术中的轻薄化、柔性化的光伏组件为了提高自身机械强度需要在光伏组件热压成型的步骤中,加入一块裁剪好的纤维布来提高光伏组件的机械强度相比,本发明直接将玻璃纤维布加工到光伏背板中,直接就可以判断该玻璃纤维布与光伏背板的融合是否合格,不合格的部分可以直接裁掉;而现有技术中只有将纤维布与光伏组件热压成型后才能检测下纤维布与封装材料的融合度是否合格,若纤维布与封装材料的融合存在瑕疵,则导致整个光伏组件废弃,因此,本发明中的光伏背板与现有技术相比,能够减少光伏组件的加工工序,同时有助于降低产品的生产成本,提高产品的加工效率、合格率。
参见图1,根据发明上述的实施例,所述热塑性高分子层2为聚对苯二甲酸乙二醇酯PET,聚萘二甲酸二乙二醇酯PEN,聚碳酸酯PC,聚甲基丙烯酸甲酯PMMA,环状氢化共聚物C-b-C,环状氢化共聚物C-b-C可采购于台湾聚合化学品股份有限公司,当然也才采用其他公司的环状氢化共聚物C-b-C,苯乙烯-氢化丁二烯-苯乙烯SEBS中的高分子材料或其改性聚合物中的任意一种或几种任意配比的混合。上述高分子材料或其改性聚合物均为市售产品。
参见图1,根据发明上述的实施例,所述背板基层1为KPK型背板、TPT型背板、KFC型背板、FFC型背板中的任意一种。上述背板基层1均为市售产品,均可采购于苏州中来光伏新材股份有限公司,当然也才采用其他与上述背板基层1性能相同的产品,上述背板基层1具有优良的高耐候性、耐化学性、防水性等效果。
参见图1,根据发明上述的实施例,所述抗力学冲击的光伏背板的厚度为300-1000μm。既能使加强骨架3镶嵌在热塑性高分子层2中,热压成型后具有良好的机械强度及抗力学冲击性能,又能使抗力学冲击的光伏背板在热压成型之前为可卷曲的连续的材料。
参见图1,根据发明上述的实施例,所述加强骨架3的体积占所述热塑性高分子层2总体积的3%-20%。
参见图1,根据发明上述的实施例,所述背板基层1与所述热塑性高分子层2的厚度之比为1:5-2:1。
本发明给出的制备上述实施例的一种抗力学冲击的光伏背板的制备工艺,包括以下步骤:
1)挤出热塑性高分子材料,淋于背板基层1的内表面上,热塑性高分子材料流延覆盖背板基层1的内表面,形成热塑性高分子层2;
2)将加强骨架3设在步骤1)中的热塑性高分子层2上,加强骨架3与热塑性高分子层2相对的一侧被热塑性高分子材料渗透、浸润;
3)再次挤出热塑性高分子材料,淋于步骤2)中的加强骨架3上,热塑性高分子材料在加强骨架3上通过流延工艺渗透、浸润并完全覆盖加强骨架3;
4)待步骤3)中的热塑性高分子材料冷却后,得到抗力学冲击的光伏背板,收卷。
经过上述加工工艺完成抗力学冲击的光伏背板的加工,这种抗力学冲击的光伏背板可以作为成品销售,并用于光伏组件与光伏组件中的背板。
下面将以具体的实施例对本发明的抗力学冲击的光伏胶膜进行详细地说明。
实施例一
背板基层采用KPK型背板,热塑性高分子材料采用聚碳酸酯PC;
加强骨架采用玻璃纤维布。
按照上述抗力学冲击的光伏背板的制备工艺,制得总厚度为1000μm的抗力学冲击的光伏背板,其中,两层热塑性高分子层与镶嵌在其中部的玻璃纤维布的总厚度为700μm,KPK型背板的厚度为300μm。所述玻璃纤维布的体积占所述热塑性高分子层总体积的10%。
实施例二
背板基层采用TPT型背板,热塑性高分子材料采用聚对苯二甲酸乙二醇酯PET;
加强骨架采用玻璃纤维布。
按照上述抗力学冲击的光伏背板的制备工艺,制得总厚度为800μm的抗力学冲击的光伏背板,其中,两层热塑性高分子层与镶嵌在其中部的玻璃纤维布的总厚度为550μm,TPT型背板的厚度为250μm。所述玻璃纤维布的体积占所述热塑性高分子层总体积的8%。
实施例三
背板基层采用KFC型背板,热塑性高分子材料采用聚碳酸酯PC和聚对苯二甲酸乙二醇酯PET按照重量1:1的混合料;
加强骨架采用玻璃纤维布。
按照上述抗力学冲击的光伏背板的制备工艺,制得总厚度为600μm的抗力学冲击的光伏背板,其中,两层热塑性高分子层与镶嵌在其中部的玻璃纤维布的总厚度为350μm,KFC型背板的厚度为250μm。所述玻璃纤维布的体积占所述热塑性高分子层总体积的15%。
实施例四
背板基层采用FFC型背板,热塑性高分子材料采用聚甲基丙烯酸甲酯PMMA和环状氢化共聚物C-b-C按照重量1:1的混合料;
加强骨架采用玻璃纤维布。
按照上述抗力学冲击的光伏背板的制备工艺,制得总厚度为400μm的抗力学冲击的光伏背板,其中,两层热塑性高分子层与镶嵌在其中部的玻璃纤维布的总厚度为250μm,FFC型背板的厚度为150μm。所述玻璃纤维布的体积占所述热塑性高分子层总体积的20%。
实施例五
背板基层采用FFC型背板,热塑性高分子材料采用,聚萘二甲酸二乙二醇酯PEN;
加强骨架采用玻璃纤维布。
按照上述抗力学冲击的光伏背板的制备工艺,制得总厚度为300μm的抗力学冲击的光伏背板,其中,两层热塑性高分子层与镶嵌在其中部的玻璃纤维布的总厚度为200μm,FFC型背板的厚度为100μm。所述玻璃纤维布的体积占所述热塑性高分子层总体积的12%。
下表1为不同实施例性能测试
项目 实施例一 实施例二 实施例三 实施例四 实施例五
耐冲击(50cm反冲) 通过 通过 通过 通过 通过
拉伸强度(MPa) 13.2 14 13.8 13 14.2
拉断伸长率(%) 115% 125% 120% 128% 130%
收卷的柔韧性 满足 满足 满足 满足 满足
按照发明提供的光伏组件实施例,所述光伏组件从上之下依次包括前板玻璃、第一封装胶膜、电池串、第二封装胶膜和光伏背板;通过将所述前板玻璃、第一封装胶膜、电池串、第二封装胶膜和光伏背板进行高温高压真空热压成型,形成所述光伏组件,上述前板玻璃、第一封装胶膜、电池串、第二封装胶膜均为现有技术中较为成熟的技术,此处不再详细赘述,所述光伏背板为上述实施例中所述的抗力学冲击的光伏背板。光伏组件使用上述抗力学冲击的光伏背板,能够大大提高光伏组件的机械强度、抗力学冲击性能,减少了光伏组件非正常损耗导致的损坏。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例,对于本领域的普通技术人员而言,可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行变化,本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种抗力学冲击的光伏背板,其特征在于:包括背板基层、设在所述背板基层的内表面的热塑性高分子层,所述热塑性高分子层内镶嵌有加强骨架。
2.根据权利要求1所述的抗力学冲击的光伏背板,其特征在于:所述加强骨架为纤维布或纤维网。
3.根据权利要求1所述的抗力学冲击的光伏背板,其特征在于:所述抗力学冲击的光伏背板为可卷曲的连续的材料。
4.根据权利要求1所述的抗力学冲击的光伏背板,其特征在于:所述热塑性高分子层为聚对苯二甲酸乙二醇酯PET,聚萘二甲酸二乙二醇酯PEN,聚碳酸酯PC,聚甲基丙烯酸甲酯PMMA,环状氢化共聚物C-B-C,苯乙烯-氢化丁二烯-苯乙烯SEBS中的高分子材料或其改性聚合物中的任意一种或几种任意配比的混合。
5.根据权利要求1所述的抗力学冲击的光伏背板,其特征在于:所述背板基层为KPK型背板、TPT型背板、KFC型背板、FFC型背板中的任意一种。
6.根据权利要求1所述的抗力学冲击的光伏背板,其特征在于:所述抗力学冲击的光伏背板的厚度为300-1000μm。
7.根据权利要求1所述的抗力学冲击的光伏背板,其特征在于:所述加强骨架的体积占所述热塑性高分子层总体积的3%-20%。
8.根据权利要求1所述的抗力学冲击的光伏背板,其特征在于:所述背板基层与所述热塑性高分子层的厚度之比为1:5-2:1。
9.一种抗力学冲击的光伏背板的制备工艺,其特征在于:包括以下步骤:
S1挤出热塑性高分子材料,淋于背板基层的内表面上,热塑性高分子材料流延覆盖背板基层的内表面,形成热塑性高分子层;
S2将加强骨架设在步骤S1中的热塑性高分子层上,加强骨架与热塑性高分子层相对的一侧被热塑性高分子材料渗透、浸润;
S3再次挤出热塑性高分子材料,淋于步骤S2中的加强骨架上,热塑性高分子材料在加强骨架上通过流延工艺渗透、浸润并完全覆盖加强骨架;
S4待步骤S3中的热塑性高分子材料冷却后,得到抗力学冲击的光伏背板,收卷。
10.一种光伏组件,所述光伏组件从上之下依次包括前板玻璃、第一封装胶膜、电池串、第二封装胶膜和光伏背板;通过将所述前板玻璃、第一封装胶膜、电池串、第二封装胶膜和光伏背板进行高温高压真空热压成型,形成所述光伏组件,其特征在于:所述光伏背板为上述权利要求1-9任意一项所述的抗力学冲击的光伏背板。
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