CN112573824A - 复古发泡釉及制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于陶瓷制品技术领域，尤其涉及一种复古发泡釉及制备方法。本发明针对现有技术中发泡釉使用一段时间后容易产生釉裂，使得发泡釉的欣赏性不能长时间被保持的问题，提供一种复古发泡釉及制备方法，包括钾长石、钛白粉、氧化锌、方解石、高岭土、碳化硅、滑石和石英。本发明提供的复古发泡釉具有较好的抗釉裂性能，表面不易产生釉裂，从而大大延长的发泡釉的可观赏时间。

Description

复古发泡釉及制备方法
技术领域
本发明属于陶瓷制品技术领域，尤其涉及一种复古发泡釉及制备方法。
背景技术
釉是覆盖在陶瓷、搪瓷等坯体表面的玻璃质薄层，一般釉所用的原料为矿物原料如石英、长石、高岭土等与化学添加剂按照一定配比混合而成，经过研磨、施釉、烧成等步骤而得。釉表面平滑有光泽，而且具有不透水不易沾污的性能，不仅可以提高陶瓷坯体的物理性能，还可以增强美化陶瓷制品的外观。发泡釉经烧制发泡，在陶瓷制品上形成釉面发泡，具有很强的欣赏性，并且具有防火保温效果。但现有技术中的发泡釉使用一段时间后容易产生釉裂，使得发泡釉的欣赏性不能长时间被保持。
例如，中国发明专利公开了一种复古釉料及其制备和使用方法[申请号：201811518507.0]，该发明专利包括干粉和水，其特征在于，所述的干粉由熔块釉85～95重量份、高岭土10～20重量份以及咖啡色料90～100重量份制成。其制备方法，包括：将熔块釉、高岭土以及咖啡色料按比例混合得到干粉，将干粉和水按照重量比100：50～65混合，研磨到150～250目，得到陶瓷釉料。其使用方法，包括：将陶瓷釉料与水混合，所得混合液中陶瓷釉料的重量浓度为60～65％，采用喷釉的方法将混合液施加到陶瓷坯体上，在950～1050℃烧成4～6小时，得到陶瓷产品。
该发明专利申请具有复古效果的陶瓷产品，装饰效果较强的优势，但其仍具有上述问题。
发明内容
本发明的目的是针对上述问题，提供一种抗釉裂性能好的复古发泡釉。
本发明的另一目的是针对上述问题，提供一种抗釉裂性能好的复古发泡釉的制备方法。
一种复古发泡釉，包括钾长石、钛白粉、氧化锌、方解石、高岭土、碳化硅、滑石和石英。
在上述的复古发泡釉中，所述复古发泡釉包括质量份数分别为30-35份的钾长石、1-3份的钛白粉、1-3份的氧化锌、10-20 份的方解石、5-15份的高岭土、2-8份的碳化硅、10-15份的滑石和15-25份的石英。
在上述的复古发泡釉中，所述复古发泡釉包括质量份数分别为33.3份的钾长石、1.7份的钛白粉、1.7份的氧化锌、15份的方解石、10份的高岭土、5份的碳化硅、12.5份的滑石和21份的石英。
在上述的复古发泡釉中，所述复古发泡釉还包括包含有碳钢粉末、三元乙丙橡胶和石棉纤维的辅助添加剂组合物。
在上述的复古发泡釉中，所述辅助添加剂组合物包括质量份数分别为1-5份的碳钢粉末、3-5份的三元乙丙橡胶和5-8份的石棉纤维。
在上述的复古发泡釉中，所述辅助添加剂组合物包括质量份数分别为3份的碳钢粉末、4份的三元乙丙橡胶和6份的石棉纤维。
一种复古发泡釉的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：研磨制浆，将钾长石、钛白粉、氧化锌、方解石、高岭土、碳化硅、滑石和石英加入至球磨机，再加入水，湿法球磨，球磨后200目过筛，加水调节至45-55波美度，得到发泡釉釉浆；
步骤二：施釉，将烧制好的素胚浸入步骤一中制得的釉浆料中，干燥后得发泡釉半成品；
步骤三：烧制膨化，依次包括三个升温阶段，其中，一阶段升温至600-700℃，保温1-1.5h，二阶段升温至1000-1100℃，保温2-4h，三阶段升温至1180-1200℃，保温40-60min，自然冷却至室温，得到发泡釉成品。
在上述的复古发泡釉的制备方法中，所述步骤三中一阶段的升温速率为25-35℃/min。
在上述的复古发泡釉的制备方法中，所述步骤三中二阶段的升温速率为10-15℃/min。
在上述的复古发泡釉的制备方法中，所述步骤三中三阶段的升温速率为4-8℃/min。
与现有的技术相比，本发明的优点在于：
1、本发明提供的复古发泡釉具有较好的抗釉裂性能，表面不易产生釉裂，从而大大延长的发泡釉的可观赏时间。
2、本发明的制造方法简单，同时工艺简便可控，生产成本较低。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明做进一步详细的说明。
实施例1
本实施例提供一种复古发泡釉，包括质量份数分别为30份的钾长石、3份的钛白粉、3份的氧化锌、20份的方解石、15份的高岭土、8份的碳化硅、15份的滑石和25份的石英。
实施例2
本实施例提供一种复古发泡釉，包括质量份数分别为35份的钾长石、1份的钛白粉、1份的氧化锌、10份的方解石、5份的高岭土、2份的碳化硅、10份的滑石和15份的石英。
实施例3
本实施例提供一种复古发泡釉，包括质量份数分别为33.3份的钾长石、1.7份的钛白粉、1.7份的氧化锌、15份的方解石、10 份的高岭土、5份的碳化硅、12.5份的滑石和21份的石英。
实施例4
本实施例提供一种复古发泡釉，包括质量份数分别为33.3份的钾长石、1.7份的钛白粉、1.7份的氧化锌、15份的方解石、10 份的高岭土、5份的碳化硅、12.5份的滑石、21份的石英、1份的碳钢粉末、5份的三元乙丙橡胶和8份的石棉纤维。
实施例5
本实施例提供一种复古发泡釉，包括质量份数分别为33.3份的钾长石、1.7份的钛白粉、1.7份的氧化锌、15份的方解石、10 份的高岭土、5份的碳化硅、12.5份的滑石、21份的石英、5份的碳钢粉末、3份的三元乙丙橡胶和5份的石棉纤维。
实施例6
本实施例提供一种复古发泡釉，包括质量份数分别为33.3份的钾长石、1.7份的钛白粉、1.7份的氧化锌、15份的方解石、10 份的高岭土、5份的碳化硅、12.5份的滑石、21份的石英、3份的碳钢粉末、4份的三元乙丙橡胶和6份的石棉纤维。
实施例7
本实施例提供一种复古发泡釉的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：研磨制浆，将钾长石、钛白粉、氧化锌、方解石、高岭土、碳化硅、滑石和石英加入至球磨机，再加入水，湿法球磨，球磨后200目过筛，加水调节至45波美度，得到发泡釉釉浆；
步骤二：施釉，将烧制好的素胚浸入步骤一中制得的釉浆料中，干燥后得发泡釉半成品；
步骤三：烧制膨化，依次包括三个升温阶段，其中，一阶段升温至600℃，保温1h，升温速率为25℃/min，二阶段升温至 1000℃，保温2h，升温速率为10℃/min，三阶段升温至1180℃，保温40min，升温速率为4℃/min自然冷却至室温，得到发泡釉成品。
实施例8
本实施例提供一种复古发泡釉的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：研磨制浆，将钾长石、钛白粉、氧化锌、方解石、高岭土、碳化硅、滑石和石英加入至球磨机，再加入水，湿法球磨，球磨后200目过筛，加水调节至55波美度，得到发泡釉釉浆；
步骤二：施釉，将烧制好的素胚浸入步骤一中制得的釉浆料中，干燥后得发泡釉半成品；
步骤三：烧制膨化，依次包括三个升温阶段，其中，一阶段升温至700℃，保温1.5h，升温速率为35℃/min，二阶段升温至 1100℃，保温4h，升温速率为15℃/min，三阶段升温至1200℃，保温60min，升温速率为8℃/min自然冷却至室温，得到发泡釉成品。
实施例9
本实施例提供一种复古发泡釉的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：研磨制浆，将钾长石、钛白粉、氧化锌、方解石、高岭土、碳化硅、滑石和石英加入至球磨机，再加入水，湿法球磨，球磨后200目过筛，加水调节至50波美度，得到发泡釉釉浆；
步骤二：施釉，将烧制好的素胚浸入步骤一中制得的釉浆料中，干燥后得发泡釉半成品；
步骤三：烧制膨化，依次包括三个升温阶段，其中，一阶段升温至650℃，保温1.2h，升温速率为30℃/min，二阶段升温至 1050℃，保温3h，升温速率为12℃/min，三阶段升温至1190℃，保温50min，升温速率为6℃/min自然冷却至室温，得到发泡釉成品。
对比例1
本对比例提供一种复古发泡釉，包括质量份数分别为33.3份的钾长石、1.7份的钛白粉、1.7份的氧化锌、15份的方解石、10 份的高岭土、5份的碳化硅、12.5份的滑石、21份的石英和3份的碳钢粉末。
对比例2
本对比例提供一种复古发泡釉，包括质量份数分别为33.3份的钾长石、1.7份的钛白粉、1.7份的氧化锌、15份的方解石、10 份的高岭土、5份的碳化硅、12.5份的滑石、21份的石英和4份的三元乙丙橡胶。
对比例3
本对比例提供一种复古发泡釉，包括质量份数分别为33.3份的钾长石、1.7份的钛白粉、1.7份的氧化锌、15份的方解石、10 份的高岭土、5份的碳化硅、12.5份的滑石、21份的石英和6份的石棉纤维。
对比例4
本实施例提供一种复古发泡釉的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：研磨制浆，将钾长石、钛白粉、氧化锌、方解石、高岭土、碳化硅、滑石和石英加入至球磨机，再加入水，湿法球磨，球磨后200目过筛，加水调节至50波美度，得到发泡釉釉浆；
步骤二：施釉，将烧制好的素胚浸入步骤一中制得的釉浆料中，干燥后得发泡釉半成品；
步骤三：烧制膨化，升温至1190℃，保温50min，升温速率为6℃/min自然冷却至室温，得到发泡釉成品。
应用例1
以实施例6中记载的复古发泡釉的组分比例，通过实施例9 中记载的制备方法制得发泡釉1；
以对比例1中记载的复古发泡釉的组分比例，通过实施例9 中记载的制备方法制得发泡釉2；
以对比例2中记载的复古发泡釉的组分比例，通过实施例9 中记载的制备方法制得发泡釉3；
以对比例3中记载的复古发泡釉的组分比例，通过实施例9 中记载的制备方法制得发泡釉4；
以实施例6中记载的复古发泡釉的组分比例，通过对比例4 中记载的制备方法制得发泡釉5；
利用《GBT3810.11-2016陶瓷砖试验方法第11部分有釉砖抗釉裂性的测定》中记载的方法分别测量发泡釉1-5的抗釉裂性，统计试验后釉裂条数及釉裂总长度，结果如表1所示；
利用与《GBT3810.11-2016陶瓷砖试验方法第11部分有釉砖抗釉裂性的测定》中记载的方法大致相同的方法，仅将实验条件中的压力更改为800kPa，温度更改为200℃，保持压力的时间更改为5h，分别测量发泡釉1-5的抗釉裂性，统计试验后釉裂条数及釉裂总长度，结果如表2所示：
Figure RE-GDA0002933479110000071
Figure RE-GDA0002933479110000081
表1
Figure RE-GDA0002933479110000082
表2
结果分析：从上表可以看出，发泡釉1的抗釉裂性明显强于发泡釉2-5的抗釉裂性，故达到了本发明的预期目的。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.一种复古发泡釉，其特征在于：包括钾长石、钛白粉、氧化锌、方解石、高岭土、碳化硅、滑石和石英。
2.如权利要求1所述的复古发泡釉，其特征在于：所述复古发泡釉包括质量份数分别为30-35份的钾长石、1-3份的钛白粉、1-3份的氧化锌、10-20份的方解石、5-15份的高岭土、2-8份的碳化硅、10-15份的滑石和15-25份的石英。
3.如权利要求2所述的复古发泡釉，其特征在于：所述复古发泡釉包括质量份数分别为33.3份的钾长石、1.7份的钛白粉、1.7份的氧化锌、15份的方解石、10份的高岭土、5份的碳化硅、12.5份的滑石和21份的石英。
4.如权利要求1所述的复古发泡釉，其特征在于：所述复古发泡釉还包括包含有碳钢粉末、三元乙丙橡胶和石棉纤维的辅助添加剂组合物。
5.如权利要求4所述的复古发泡釉，其特征在于：所述辅助添加剂组合物包括质量份数分别为1-5份的碳钢粉末、3-5份的三元乙丙橡胶和5-8份的石棉纤维。
6.如权利要求5所述的复古发泡釉，其特征在于：所述辅助添加剂组合物包括质量份数分别为3份的碳钢粉末、4份的三元乙丙橡胶和6份的石棉纤维。
7.一种复古发泡釉的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：研磨制浆，将钾长石、钛白粉、氧化锌、方解石、高岭土、碳化硅、滑石和石英加入至球磨机，再加入水，湿法球磨，球磨后200目过筛，加水调节至45-55波美度，得到发泡釉釉浆；
步骤二：施釉，将烧制好的素胚浸入步骤一中制得的釉浆料中，干燥后得发泡釉半成品；
步骤三：烧制膨化，依次包括三个升温阶段，其中，一阶段升温至600-700℃，保温1-1.5h，二阶段升温至1000-1100℃，保温2-4h，三阶段升温至1180-1200℃，保温40-60min，自然冷却至室温，得到发泡釉成品。
8.如权利要求7所述的复古发泡釉的制备方法，其特征在于：所述步骤三中一阶段的升温速率为25-35℃/min。
9.如权利要求7所述的复古发泡釉的制备方法，其特征在于：所述步骤三中二阶段的升温速率为10-15℃/min。
10.如权利要求7所述的复古发泡釉的制备方法，其特征在于：所述步骤三中三阶段的升温速率为4-8℃/min。
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