CN112572621A - 高强度汽车驾驶室后悬置装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了高强度汽车驾驶室后悬置装置，包括后悬车身连接支架、后悬下支架以及橡胶缓冲隔震块；所述后悬车身连接支架的顶端设置有连接件；所述连接件包括相对设置的两个竖直板以及横杆；所述竖直板的下端焊接固定在后悬车身连接支架的顶端面上，所述后悬车身连接支架和竖直板都为钢制件，且所述钢制件包括以下重量百分比成分制成：C0.25‑0.5％、Mn0.1‑0.2％、Ti0.05‑0.1％、Si0.35‑0.45％、Cr0.1‑0.3％、Mo0.1‑0.3％、P≤0.02％、S≤0.015％，余量为铁和不可避免的杂质。本发明的高强度汽车驾驶室后悬置装置，在保证钢制件整体力学性能的基础上，大大提高了钢制件的焊接性能，保证竖直板和后悬车身连接支架焊接强度，进而提高驾驶室后悬置装置整体结构强度，保证使用安全性，提高使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及驾驶室后悬置装置技术领域，尤其涉及高强度汽车驾驶室后悬置装置。
背景技术
驾驶室悬置装置是将驾驶室连接在汽车底盘上的中间装置，以便隔离和减小行车时来自发动机以及地面各种震动对驾驶室造成的不良影响并支撑驾驶室，以提高驾驶室乘驾的舒适性和安全性。驾驶室后悬置装置，包括后悬车身连接支架、橡胶缓冲隔震块和悬置下支架，后悬车身连接支架的顶端设置有由两个竖板和一个横杆组成的连接件，用于连接锁止机构。竖板通过焊接固定在后悬车身连接支架上，竖板焊接的牢固性直接关系到后悬置装置的整体使用安全性。基于此，如何设计高强度汽车驾驶室后悬置装置是本发明所要解决的技术问题。
发明内容
本发明针对现有技术的不足，提供高强度汽车驾驶室后悬置装置。
本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：
高强度汽车驾驶室后悬置装置，包括后悬车身连接支架、后悬下支架以及设置于后悬车身连接支架和后悬下支架之间的橡胶缓冲隔震块；所述后悬车身连接支架的顶端设置有连接件；所述连接件包括相对设置的两个竖直板；两个所述竖直板的顶端之间设置有横杆；所述竖直板的下端焊接固定在后悬车身连接支架的顶端面上，所述后悬车身连接支架和竖直板都为钢制件，且所述钢制件包括以下重量百分比成分制成：
C0.25-0.5％、Mn0.1-0.2％、Ti0.05-0.1％、Si0.35-0.45％、Cr0.1-0.3％、Mo0.1-0.3％、P≤0.02％、S≤0.015％，余量为铁和不可避免的杂质。
所述钢制件的制备方法为：
Ⅰ经过铁水脱硫、转炉冶炼，将钢水成分控制在权利要求1所述钢制件的百分比成分范围内
Ⅱ将a步骤钢水经过连铸→粗轧→精轧→冷却→卷曲主要步骤，制备成成品；其中，连铸成220～250mm的连铸坯，板坯在1220～1250℃均热后，采用4～6道次进行粗轧；粗轧成45～55mm厚中间坯，再经4～6机架进行精轧，终轧温度为830～860℃，以40～60℃/s的冷却速度快速冷却至550～600℃，卷取获得成品，成品厚度5～15mm。
本发明的优点在于：本发明的高强度汽车驾驶室后悬置装置，在保证钢制件整体力学性能的基础上，大大提高了钢制件的焊接性能，保证竖直板和后悬车身连接支架焊接强度，进而提高驾驶室后悬置装置整体结构强度，保证使用安全性，提高使用寿命。
附图说明
图1为本发明后悬置装置结构示意图。
图2为本发明连接件的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参见附图，高强度汽车驾驶室后悬置装置，包括后悬车身连接支架1、后悬下支架2以及设置于后悬车身连接支架1和后悬下支架2之间的橡胶缓冲隔震块3；所述后悬车身连接支架1的顶端设置有连接件11；所述连接件11包括相对设置的两个竖直板111；两个所述竖直板111的顶端之间设置有横杆112；所述竖直板111的下端焊接固定在后悬车身连接支架1的顶端面上，所述后悬车身连接支架1和竖直板111都为钢制件；
实施例1，所述钢制件包括以下重量百分比成分制成：
C0.25％、Mn0.1％、Ti0.05％、Si0.35％、Cr0.1％、Mo0.1％、P0.010％、S0.010％，余量为铁和不可避免的杂质。
所述钢制件的制备方法为：
Ⅰ经过铁水脱硫、转炉冶炼，将钢水成分控制在权利要求1所述钢制件的百分比成分范围内
Ⅱ将a步骤钢水经过连铸→粗轧→精轧→冷却→卷曲主要步骤，制备成成品；其中，连铸成220mm的连铸坯，板坯在1220℃均热后，采用4道次进行粗轧；粗轧成45mm厚中间坯，再经4机架进行精轧，终轧温度为830℃，以40℃/s的冷却速度快速冷却至550℃，卷取获得成品，成品厚度5mm。
实施例2，所述钢制件包括以下重量百分比成分制成：
C0.38％、Mn0.15％、Ti0.08％、Si0.40％、Cr0.2％、Mo0.2％、P0.015％、S0.012％，余量为铁和不可避免的杂质。
所述钢制件的制备方法为：
Ⅰ经过铁水脱硫、转炉冶炼，将钢水成分控制在权利要求1所述钢制件的百分比成分范围内
Ⅱ将a步骤钢水经过连铸→粗轧→精轧→冷却→卷曲主要步骤，制备成成品；其中，连铸成235mm的连铸坯，板坯在1235℃均热后，采用5道次进行粗轧；粗轧成50mm厚中间坯，再经5机架进行精轧，终轧温度为845℃，以50℃/s的冷却速度快速冷却至575℃，卷取获得成品，成品厚度10mm。
实施例3，所述钢制件包括以下重量百分比成分制成：
C0.5％、Mn0.2％、Ti0.1％、Si0.45％、Cr0.3％、Mo0.3％、P0.02％、S0.015％，余量为铁和不可避免的杂质。
所述钢制件的制备方法为：
Ⅰ经过铁水脱硫、转炉冶炼，将钢水成分控制在权利要求1所述钢制件的百分比成分范围内
Ⅱ将a步骤钢水经过连铸→粗轧→精轧→冷却→卷曲主要步骤，制备成成品；其中，连铸成250mm的连铸坯，板坯在1250℃均热后，采用6道次进行粗轧；粗轧成55mm厚中间坯，再经6机架进行精轧，终轧温度为860℃，以60℃/s的冷却速度快速冷却至600℃，卷取获得成品，成品厚度15mm。
下表为实施例1-3钢制件的性能测试结果
通过减少C元素的含量，提高钢制件的焊接性能，再通过Si元素的添加，提高铁素体的固溶强化作用，进而提高钢制件的整体力学性能，弥补C元素降低造成的钢制件强度降低问题，在保证钢制件整体力学性能的基础上，大大提高了钢制件的焊接性能，保证竖直板和后悬车身连接支架焊接强度，进而提高驾驶室后悬置装置整体结构强度，保证使用安全性，提高使用寿命；同时，通过微钛处理，形成TiC和Ti(C,N)粒子的析出，限制加热过程中奥氏体晶粒长大，从而获得细小、均匀组织，提高钢强度和低温韧性，以及焊接性能提高；另一方面，奥氏体/铁素体相变过程中，TiC和Ti(C,N)粒子的沉淀析出，提高钢的强度。
需要说明的是，在本文中，如若存在第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (2)
1.高强度汽车驾驶室后悬置装置，包括后悬车身连接支架(1)、后悬下支架(2)以及设置于后悬车身连接支架(1)和后悬下支架(2)之间的橡胶缓冲隔震块(3)；所述后悬车身连接支架(1)的顶端设置有连接件(11)；所述连接件(11)包括相对设置的两个竖直板(111)；两个所述竖直板(111)的顶端之间设置有横杆(112)；所述竖直板(111)的下端焊接固定在后悬车身连接支架(1)的顶端面上，其特征在于，所述后悬车身连接支架(1)和竖直板(111)都为钢制件，且所述钢制件包括以下重量百分比成分制成：
C0.25-0.5％、Mn0.1-0.2、Ti0.05-0.1、Si0.35-0.45、Cr0.1-0.3、Mo0.1-0.3、P≤0.02％、S≤0.015，余量为铁和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述高强度汽车驾驶室后悬置装置，其特征在于，所述钢制件的制备方法为：
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