CN112563629A - 软包电池和第一软包半壳的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种软包电池和第一软包半壳的制造方法，包括第一软包半壳、第二软包半壳和极芯，第一软包半壳和第二软包半壳密封连接，以在两者的内侧形成容纳腔，极芯容纳在容纳腔内；第一软包半壳包括筒状结构和封孔件，筒状结构的开口向上，筒状结构包括沿上下方向延伸的环状部和连接在环状部下方的圆形底部，圆形底部上设置有通孔，封孔件用于封闭通孔。与现有技术相比，本发明突破软包电池冲深坑的技术瓶颈，先在第一软包膜上制造通孔，冲深坑时通孔能在冲压作用下拉伸扩大，使得通孔边缘的第一软包膜向外拉伸，能补偿到环状部和圆形底部连接处的第一软包膜上，从而能冲压得到更小、更深的凹坑，能够制得截面积更小、高度更高的软包电池。

Description

软包电池和第一软包半壳的制造方法

技术领域

本发明属于软包电池技术领域，特别是涉及一种软包电池和第一软包半壳的制造方法。

背景技术

软包电池为采用聚合物(通常为铝塑膜)作为外壳的电池。与硬壳电池相比，软包电池主要具备安全性好、质量轻、能量密度高、电化学性能良好和寿命长等优势，因此，更多的电子产品选用软包电池作为电源。由于现有的电子产品朝着更小、更轻和更薄的方向发展，所以需要更小、更轻和更薄的软包电池。

软包电池包括第一软包半壳、第二软包半壳和封装在第一软包半壳和第二软包半壳内的极芯。现有技术中，通常采用模具在软包膜上冲压出一个用于容纳极芯的凹坑，从而形成第一软包半壳。模具的底面为一平面，模具底面与侧面的连接处设有倒角。当冲压小而深的凹坑时，模具的倒角处的软包膜受到的拉伸最大，由于凹坑底面面积较小，该处软包膜得不到足够的补偿，从而导致该处软包膜容易被冲破，使得第一软包半壳破损，难以制得截面积更小、高度更高的软包电池。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：针对现有的在软包膜上冲压小而深的凹坑时，软包膜容易被冲破，难以制得截面积更小、高度更高的软包电池的问题，提供一种软包电池和第一软包半壳的制造方法。

为解决上述技术问题，本发明实施例提供一种软包电池，包括第一软包半壳、第二软包半壳和极芯，所述第一软包半壳和所述第二软包半壳密封连接，以在两者的内侧形成容纳腔，所述极芯容纳在所述容纳腔内；

所述第一软包半壳包括筒状结构和封孔件，所述筒状结构的开口向上，所述筒状结构包括沿上下方向延伸的环状部和连接在所述环状部下方的圆形底部，所述圆形底部上设置有通孔，所述封孔件用于封闭所述通孔。

可选地，所述通孔位于所述圆形底部的中心。

可选地，所述通孔为圆孔。

可选地，所述第一软包半壳还包括胶纸，所述胶纸粘接在所述封孔件与所述圆形底部的连接处。

可选地，所述筒状结构和所述封孔件均采用铝塑复合膜制成。

可选地，所述铝塑复合膜包括PP层、尼龙层及夹在所述PP层与所述尼龙层之间的铝箔层；

所述筒状结构的内层为PP层，所述筒状结构的外层为尼龙层；

所述封孔件的与所述筒状结构的内层抵接的一面为PP层。

可选地，所述筒状结构与所述封孔件的连接部位通过热封工艺将所述筒状结构的PP层和所述封孔件的PP层连为一体。

另一方面，本发明还提供了一种第一软包半壳的制造方法，包括以下步骤：

在第一软包膜上加工形成通孔；

对带有通孔的第一软包膜进行冲压，得到筒状结构；其中，所述通孔位于所述筒状结构的圆形底部上；

用第二软包膜封闭所述通孔，并将所述第二软包膜与所述筒状结构的圆形底部固定连接。

可选地，在第一软包膜上加工形成通孔包括：

通过激光加工成型工艺在第一软包膜上加工形成通孔。

可选地，对带有通孔的第一软包膜进行冲压，得到筒状结构包括：

将一圆柱形模具的冲压面上设置的凸起插入第一软包膜上的通孔中，通过圆柱形模具对带有通孔的第一软包膜进行冲压，得到筒状结构；其中，所述凸起设置在圆柱形模具的冲压面的中心且向下凸出。

本发明实施例提供的软包电池和第一软包半壳的制造方法，与现有技术相比，先在第一软包膜上加工形成一通孔，然后对着第一软包膜的通孔处进行冲压，形成筒状结构，使得通孔位于筒状结构的圆形底部上，接着用第二软包膜封闭通孔，并将第二软包膜固定在筒状结构的圆形底部，从而得到第一软包半壳。本发明突破软包电池冲深坑的技术瓶颈，打破传统的模式，先在第一软包膜上制造通孔，冲深坑时通孔能在冲压作用下拉伸扩大，使得通孔边缘的第一软包膜向外拉伸，能补偿到环状部和圆形底部两者连接处的第一软包膜上，避免冲压形成第一软包半壳时环状部和圆形底部两者连接处被冲破，从而能冲压得到更小、更深的凹坑，接着再用第二软包膜封闭通孔，提高第一软包半壳的良品率，降低生产成本，能够制得截面积更小、高度更高的软包电池。

附图说明

图1是本发明一实施例提供的第一软包半壳的制造流程示意图；

图2是本发明一实施例提供的第一软包半壳的剖视放大图。

说明书中的附图标记如下：

10、第一软包膜；20、第二软包膜；30、圆柱形模具；40、第一软包半壳；41、筒状结构；411、环状部；412、圆形底部；413、通孔；42、封孔件。

具体实施方式

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1和图2所示，本发明实施例提供的软包电池，包括第一软包半壳40、第二软包半壳和极芯，第一软包半壳40和第二软包半壳密封连接，以在两者的内侧形成容纳腔，极芯容纳在容纳腔内。

第一软包半壳40包括筒状结构41和封孔件42，筒状结构41的开口向上，筒状结构41包括沿上下方向延伸的环状部411和连接在环状部411下方的圆形底部412，圆形底部412上设置有通孔413，封孔件42用于封闭通孔413。

本发明实施例提供的软包电池，与现有技术相比，先在第一软包膜10上加工形成一通孔413，然后对着第一软包膜10的通孔413处进行冲压，形成筒状结构41，使得通孔413位于筒状结构41的圆形底部412上，接着用第二软包膜20封闭通孔413，并将第二软包膜20固定在筒状结构41的圆形底部412，从而得到第一软包半壳40。本发明突破软包电池冲深坑的技术瓶颈，打破传统的模式，先在第一软包膜10上制造通孔413，冲深坑时通孔413能在冲压作用下拉伸扩大，使得通孔413边缘的第一软包膜10向外拉伸，能补偿到环状部411和圆形底部412两者连接处的第一软包膜10上，避免冲压形成第一软包半壳40时环状部411和圆形底部412两者连接处被冲破，从而能冲压得到更小、更深的凹坑，接着再用第二软包膜20封闭通孔413，提高第一软包半壳40的良品率，降低生产成本，能够制得截面积更小、高度更高的软包电池。

在一实施例中，如图2所示，通孔413位于圆形底部412的中心。有利于通孔413在冲压作用下向四周拉伸扩大，避免通孔413位于圆形底部412的一侧时，难以补偿到环状部411和圆形底部412两者连接处的距离通孔413较远的一侧。

较优地，通孔413为圆孔。通孔413在冲压作用下能够均匀地向四周拉伸扩大，避免通孔413为多边形时，防止通孔413的边角处在拉伸时产生破裂，提高通孔413拉伸的稳定性。

在一实施例中，第一软包半壳40还包括胶纸(未在图中示出)，胶纸粘接在封孔件42与圆形底部412的连接处。提高封孔件42与圆形底部412连接的稳固性和密封性，避免封孔件42与圆形底部412的连接处被腐蚀，增强软包电池的使用安全性。

在一实施例中，筒状结构41和封孔件42均采用铝塑复合膜制成。铝塑复合膜的抗压性能、热封性能和密封性能好，能有效防止软包电池漏液，延长软包电池的使用寿命。

在一实施例中，铝塑复合膜包括PP层、尼龙层及夹在PP层与尼龙层之间的铝箔层。

筒状结构41的内层为PP层，筒状结构41的外层为尼龙层。

封孔件42的与筒状结构41的内层抵接的一面为PP层。PP具有良好的耐腐蚀性、电绝缘性和可塑性，封孔件42的PP层与筒状结构41的PP层连接，便于封孔件42与筒状结构41的连接，有利于提高封孔件42与筒状结构41连接的稳固性和密封性。

在一实施例中，筒状结构41与封孔件42的连接部位通过热封工艺将筒状结构41的PP层和封孔件42的PP层连为一体。筒状结构41与封孔件42通过热封工艺连接的更加紧密，进一步提高封孔件42与筒状结构41连接的稳固性和密封性。

另一方面，如图1所示，本发明还提供了一种前述任一实施例述及的第一软包半壳的制造方法，包括以下步骤：

S10：在第一软包膜10上加工形成通孔413；

S20：对带有通孔413的第一软包膜10进行冲压，得到筒状结构41；其中，通孔413位于筒状结构41的圆形底部412上；

S30：用第二软包膜20封闭通孔413，并将第二软包膜20与筒状结构41的圆形底部412固定连接。

本发明实施例提供的第一软包半壳的制造方法，与现有技术相比，先在第一软包膜10上加工形成一通孔413，然后对着第一软包膜10的通孔413处进行冲压，形成筒状结构41，使得通孔413位于筒状结构41的圆形底部412上，接着用第二软包膜20封闭通孔413，并将第二软包膜20固定在筒状结构41的圆形底部412，从而得到第一软包半壳40。本发明突破软包电池冲深坑的技术瓶颈，打破传统的模式，先在第一软包膜10上制造通孔413，冲深坑时通孔413能在冲压作用下拉伸扩大，使得通孔413边缘的第一软包膜10向外拉伸，能补偿到环状部411和圆形底部412两者连接处的第一软包膜10上，避免冲压形成第一软包半壳40时环状部411和圆形底部412两者连接处被冲破，从而能冲压得到更小、更深的凹坑，接着再用第二软包膜20封闭通孔413，提高第一软包半壳40的良品率，降低生产成本，能够制得截面积更小、高度更高的软包电池。

在一实施例中，在第一软包膜10上加工形成通孔413包括：

通过激光加工成型工艺在第一软包膜10上加工形成通孔413。激光加工成型的通孔413的边缘没有加工毛刺和缺口，在冲压时通孔413能均匀向外拉伸，避免通孔413边缘的第一软包膜10在拉伸时产生破裂，提高第一软包半壳40的良品率。

优选地，通孔413为圆孔。

在一实施例中，如图1所示，对带有通孔413的第一软包膜10进行冲压，得到筒状结构41包括：

将一圆柱形模具30的冲压面上设置的凸起插入第一软包膜10上的通孔413中，通过圆柱形模具30对带有通孔413的第一软包膜10进行冲压，得到筒状结构41；其中，凸起设置在圆柱形模具30的冲压面的中心且向下凸出。确保通孔413位于圆形底部412的中心，通孔413在冲压作用下能够均匀地向四周拉伸扩大，使得环状部411与圆形底部412两者连接处的各处第一软包膜10得到均匀补充，防止第一软包膜10产生破裂，便于第二软包膜20封边通孔413。

优选地，第一软包膜10为铝塑复合膜，冲压时，圆柱形模具30与铝塑复合膜的PP层抵接。

在一实施例中，用第二软包膜20封闭通孔413，并将第二软包膜20与筒状结构41的圆形底部412固定连接包括：

第二软包膜20为铝塑复合膜，第二软包膜20的PP层与圆形底部412的PP层抵接，对第二软包膜20和筒状结构41进行热封，通过热封工艺将第二软包膜20的PP层与圆形底部412的PP层热封为一体。

在一实施例中，第一软包半壳的制造方法还包括：

S40：在第二软包膜20与筒状结构41的连接处粘接胶纸。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.软包电池，其特征在于，包括第一软包半壳、第二软包半壳和极芯，所述第一软包半壳和所述第二软包半壳密封连接，以在两者的内侧形成容纳腔，所述极芯容纳在所述容纳腔内；

所述第一软包半壳包括筒状结构和封孔件，所述筒状结构的开口向上，所述筒状结构包括沿上下方向延伸的环状部和连接在所述环状部下方的圆形底部，所述圆形底部上设置有通孔，所述封孔件用于封闭所述通孔。

2.根据权利要求1所述的软包电池，其特征在于，所述通孔位于所述圆形底部的中心。

3.根据权利要求1所述的软包电池，其特征在于，所述通孔为圆孔。

4.根据权利要求1所述的软包电池，其特征在于，所述第一软包半壳还包括胶纸，所述胶纸粘接在所述封孔件与所述圆形底部的连接处。

5.根据权利要求1所述的软包电池，其特征在于，所述筒状结构和所述封孔件均采用铝塑复合膜制成。

6.根据权利要求5所述的软包电池，其特征在于，所述铝塑复合膜包括PP层、尼龙层及夹在所述PP层与所述尼龙层之间的铝箔层；

所述筒状结构的内层为PP层，所述筒状结构的外层为尼龙层；

所述封孔件的与所述筒状结构的内层抵接的一面为PP层。

7.根据权利要求6所述的软包电池，其特征在于，所述筒状结构与所述封孔件的连接部位通过热封工艺将所述筒状结构的PP层和所述封孔件的PP层连为一体。

8.一种权利要求1-7中任一项所述的第一软包半壳的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

在第一软包膜上加工形成通孔；

对带有通孔的第一软包膜进行冲压，得到筒状结构；其中，所述通孔位于所述筒状结构的圆形底部上；

用第二软包膜封闭所述通孔，并将所述第二软包膜与所述筒状结构的圆形底部固定连接。

9.根据权利要求8所述的第一软包半壳的制造方法，其特征在于，在第一软包膜上加工形成通孔包括：

通过激光加工成型工艺在第一软包膜上加工形成通孔。

10.根据权利要求8所述的第一软包半壳的制造方法，其特征在于，对带有通孔的第一软包膜进行冲压，得到筒状结构包括：

将一圆柱形模具的冲压面上设置的凸起插入第一软包膜上的通孔中，通过圆柱形模具对带有通孔的第一软包膜进行冲压，得到筒状结构；其中，所述凸起设置在圆柱形模具的冲压面的中心且向下凸出。

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