CN112557921B - 一种电池充放电测试方法、装置、设备及存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电池充放电测试方法、装置、设备及存储介质。该方法包括：获取每一个限位结构的位置信息；根据空闲限位结构的位置信息，通过伸叉将电池托盘从堆垛机移动至上探针板和空闲限位结构之间；根据空闲限位结构的空间位置坐标，通过伸叉将电池托盘朝向空闲限位结构移动预设距离，将电池托盘放置在容纳空间内；通过电池检测系统控制上探针板和下探针板对电池托盘的电池进行电学性能测试。本发明实施例提供的技术方案，提高了探针和电池电极的对位精度。

Description

一种电池充放电测试方法、装置、设备及存储介质

技术领域

本发明实施例涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池充放电测试方法、装置、设备及存储介质。

背景技术

电池在出厂之前，需要将电池放置在电池托盘中，批量对电池进行充放电测试。

现有技术中，通过伸叉将放置有电池的电池托盘移动至支撑架内的限位结构中，通过位于支撑架内平行设置的上探针板和下探针板对电池充放电性能进行测试。但是现有技术中默认限位结构相对所在支撑架的相对位置是相同的，但是实际情况是，由于安装过程中的误差，限位结构相对所在支撑架的相对位置不完全相同。因此在控制伸叉将电池托盘从堆垛机移动至限位结构的过程中，在平行于限位结构所在平面内，伸叉移动的距离是相同，导致电池托盘不能准确的被放置于限位结构内的容纳空间内，进而导致探针和电池电极的对位精度不高。

发明内容

有鉴于此，本发明实施例提供了一种电池充放电测试方法、装置、设备及存储介质，提高了探针和电池电极的对位精度。

第一方面，本发明实施例提供了一种电池充放电测试方法，包括：

获取每一个限位结构的位置信息，其中所述限位结构设置有限位边框和所述限位边框围成的容纳空间，所述限位结构位于支撑架内平行设置的上探针板和下探针板之间，且平行于所述下探针设置，所述支撑架呈阵列排布，所述限位结构的位置信息包括所述限位结构所在的支撑架的行序号、列序号以及所述限位结构的空间位置坐标；

控制堆垛机从等待工位运动至与空闲支撑架对应的上料工位，其中所述空闲支撑架中的限位结构未放置电池托盘，所述等待工位位于呈阵列排布的所述支撑架的一侧，且所述电池托盘内放置有呈阵列排列的电池；

根据空闲限位结构的位置信息，通过伸叉将所述电池托盘从堆垛机移动至所述上探针板和所述空闲限位结构之间，其中，所述空闲限位结构为所述空闲支撑架内的限位结构；

根据所述空闲限位结构的空间位置坐标，通过所述伸叉将所述电池托盘朝向所述空闲限位结构移动预设距离，将所述电池托盘放置在所述容纳空间内，其中所述限位边框用于支撑所述电池托盘，所述电池的第一电极与所述上探针板的探针一一对应，所述电池的第二电极与所述下探针板的探针一一对应；

通过电池检测系统控制所述上探针板和所述下探针板对所述电池托盘的电池进行电学性能测试。

第二方面，本发明实施例提供了一种电池充放电测试装置，包括：

获取模块，用于获取每一个限位结构的位置信息，其中所述限位结构设置有限位边框和所述限位边框围成的容纳空间，所述限位结构位于支撑架内平行设置的上探针板和下探针板之间，且平行于所述下探针设置，所述支撑架呈阵列排布，所述限位结构的位置信息包括所述限位结构所在的支撑架的行序号、列序号以及所述限位结构的空间位置坐标；

控制模块，用于控制堆垛机从等待工位运动至与空闲支撑架对应工位，其中所述空闲支撑架中的限位结构未放置所述电池托盘，所述等待工位位于呈阵列排布的所述支撑架的一侧，所述电池托盘内放置有呈阵列排列的电池；

驱动模块，用于根据空闲限位结构的位置信息，通过伸叉将所述电池托盘从堆垛机移动至所述上探针板和所述空闲限位结构之间，其中，所述空闲限位结构为所述空闲支撑架内的限位结构；

所述驱动模块还用于根据所述空闲限位结构的空间位置坐标，通过所述伸叉将所述电池托盘朝向所述空闲限位结构移动预设距离，将所述电池托盘放置在所述容纳空间内，其中所述限位边框用于支撑所述电池托盘，所述电池的第一电极与所述上探针板的探针一一对应，所述电池的第二电极与所述下探针板的探针一一对应；

测试模块，通过电池检测系统控制所述上探针板和所述下探针板对所述电池托盘的电池进行电学性能测试。

第三方面，本发明实施例提供了一种电池充放电测试电子设备，包括：

一个或多个处理器；

存储装置，用于存储一个或多个程序；

当所述一个或多个程序被所述一个或多个处理器执行，使得所述一个或多个处理器实现第一方面中任意所述的电池充放电测试方法。

第四方面，本发明实施例提供了一种存储介质，其上存储有计算机程序，所述存储介质存储有一个或者多个程序，所述一个或者多个程序可被一个或者多个处理器执行，以实现第一方面中任意项所述的电池充放电测试方法。

本发明实施例提供的技术方案，在通过伸叉将电池托盘放置在容纳空间内之前，获取了每一个限位结构的位置信息，进而确定了空闲支撑架内空闲限位结构的位置信息，以保证在平行于空闲限位结构所在平面内，通过伸叉将电池托盘从堆垛机移动至上探针板和空闲限位结构之间的距离是根据空闲限位结构的空间位置坐标的不同而发生变化的，进而保证电池托盘的实际位置和容纳空间的位置相一致，避免了现有技术中默认限位结构相对所在支撑架的相对位置是相同的，但是实际情况是，由于安装过程中的误差，限位结构相对所在支撑架的相对位置不完全相同。因此在控制伸叉将电池托盘从堆垛机移动至限位结构的过程中，在平行于限位结构所在平面内，伸叉移动的距离相同，导致电池托盘不能准确的被放置于限位结构内的容纳空间内，进而导致探针和电池电极的对位精度不高，提高了探针和电池电极的对位精度，进而提高了电池测试的安全性。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种电池充放电测试方法的流程示意图；

图2为本发明实施例提供的一种电池充放电测试系统的结构示意图；

图3为图1中步骤120的流程示意图；

图4是本发明实施例提供的另一种电池充放电测试系统的正面结构示意图；

图5为图3中步骤1202的流程示意图；

图6为图1中步骤140的流程示意图；

图7为本发明实施例提供的一种电池充放电测试装置的结构框图；

图8为本申请实施例提供的一种电池充放电测试电子设备的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

正如上述背景技术中所述，现有技术中在控制伸叉将电池托盘从堆垛机移动至限位结构的过程中，在平行于限位结构所在平面内，伸叉移动的距离是相同的，导致电池托盘不能准确的被放置于限位结构内的容纳空间内，进而导致探针和电池电极的对位精度不高。针对上述技术问题，本发明实施例提供了如下技术方案：

图1为本发明实施例提供的一种电池充放电测试方法的流程示意图。参见图1，该方法包括如下步骤：

步骤110、获取每一个限位结构的位置信息，其中限位结构设置有限位边框和限位边框围成的容纳空间，限位结构位于支撑架内平行设置的上探针板和下探针板之间，且平行于下探针设置，支撑架呈阵列排布，限位结构的位置信息包括限位结构所在的支撑架的行序号、列序号以及限位结构的空间位置坐标。

图2a为电池充放电测试系统的立体结构示意图。图2b为图2a中电池充放电测试正面结构示意图。图2c为图2a中支撑架的结构示意图。图2d为图2c中限位结构的俯视图。图2e为放置有电池的电池托盘的俯视图。

示例性的，图2中示出了6×7个支撑架10呈阵列排列的示意图。参见图2c，每个支撑架10内设置有互相平行的上探针板11和下探针12以及限位结构13，限位结构13位于平行设置的上探针板11和下探针板12之间，且平行于下探针12设置。限位结构13包括限位边框131和限位边框131围成的容纳空间132。示例性的，限位结构13包括相互平行的限位边框131，限位边框131的两端分别设置有限位拐角131A。后续步骤中提到的电池托盘20放置在容纳空间132内，便通过电池检测系统控制上探针板11和下探针板12对电池托盘20的电池21进行电学性能测试。

但是由于安装过程中的误差，导致限位结构13相对所在的支撑架10的相对位置有差异。因此需要获取每一个限位结构13的位置信息，其中限位结构13的位置信息包括限位结构13所在的支撑架10的行序号、列序号以及限位结构13的空间位置坐标。限位结构13的空间位置坐标包括从堆垛机30的等待工位B1指向上料工位B2的X方向，堆垛机30指向支撑架10的垂直方向Y方向，以及支撑架10的高度方向Z方向的坐标。空间坐标系的圆点选取在等待工位B1所在位置。对应的，在远离地面的方向上，支撑架10的行序列号对应的数值逐渐增大，在远离等待工位B1的方向上，支撑架10的列序列号对应的数值逐渐增大。具体的，可以通过工作人员的测量或者通过位置传感器的测量获取限位结构13的位置信息。

步骤120、控制堆垛机从等待工位运动至与空闲支撑架对应的上料工位，其中空闲支撑架中的限位结构未放置电池托盘，等待工位位于呈阵列排布的支撑架的一侧，且电池托盘内放置有呈阵列排列的电池。

参见图2，控制堆垛机30从等待工位B1运动至与空闲支撑架10A对应的上料工位B2。需要说明的是，图2中仅仅示出了一个空闲支撑架10A，本发明实施例对于空闲支撑架10A的数量和具体位置不作限定。在本实施例中，空闲支撑架10A中的限位结构未放置电池托盘20。参见图2e，电池托盘20内放置有呈阵列排列的电池21。

步骤130、根据空闲限位结构的位置信息，通过伸叉将电池托盘从堆垛机移动至上探针板和空闲限位结构之间，其中，空闲限位结构为空闲支撑架内的限位结构。

参见图2，空闲限位结构13所在的空闲支撑架10A的行序号为3，列序号为3，空间位置坐标为(x1，y1，z1)。通过伸叉40将电池托盘20从堆垛机30移动至上探针板11和空闲限位结构13之间。其中，在平行于空闲限位结构13所在平面内，通过伸叉40将电池托盘20从堆垛机30移动至上探针板11和空闲限位结构13之间的距离是根据空闲限位结构13的空间位置坐标的不同而发生变化的。因为通过伸叉40将电池托盘20从堆垛机30移动至上探针板11和空闲限位结构13之间的距离，是根据伸叉40的空间位置坐标和空闲限位结构13的空间位置坐标的差值确定的。伸叉40的空间位置坐标是可以通过伸叉40的驱动装置来获取的。因此本实施例的技术方案可以避免现有技术中默认限位结构相对所在支撑架的相对位置是相同的，但是实际情况是，由于安装过程中的误差，限位结构相对所在支撑架的相对位置不完全相同。因此在控制伸叉将电池托盘从堆垛机移动至限位结构的过程中，在平行于限位结构所在平面内，伸叉移动的距离是相同，导致电池托盘不能准确的被放置于限位结构内的容纳空间内，进而导致探针和电池电极的对位精度不高，提高了探针和电池电极的对位精度，进而提高了电池测试的安全性。

步骤140、根据空闲限位结构的空间位置坐标，通过伸叉将电池托盘朝向空闲限位结构移动预设距离，将电池托盘放置在容纳空间内，其中限位边框用于支撑电池托盘，电池的第一电极与上探针板的探针一一对应，电池的第二电极与下探针板的探针一一对应。

具体的，参见图2，根据空闲限位结构13的空间位置坐标，确定容纳空间132和电池托盘20在Z方向上的差值，通过伸叉40将电池托盘20朝向空闲限位结构13移动预设距离，将电池托盘20放置在容纳空间132内，其中限位边框131用于支撑电池托盘20，电池21的第一电极与上探针板11的探针一一对应，电池21的第二电极与下探针板12的探针一一对应。由于限位结构13包括限位边框131和限位边框131围成的容纳空间132。两个限位边框131相互平行，且限位边框131的两端分别设置有限位拐角131A。限位边框131的限位拐角131A部分用于支撑电池托盘20，且在通过伸叉40将电池托盘20朝向空闲限位结构13移动预设距离的过程中，可以起到对于电池托盘20的限位作用，可以进一步避免电池托盘20在X方向的偏差。

步骤150、通过电池检测系统控制上探针板和下探针板对电池托盘的电池进行电学性能测试。

在上述步骤中，已经将电池托盘20放置在容纳空间132内，便可以通过电池检测系统控制上探针板11和下探针板12对电池托盘20的电池21进行电学性能测试。

本发明实施例提供的技术方案，在通过伸叉将电池托盘放置在容纳空间内之前，获取了每一个限位结构的位置信息，进而确定了空闲支撑架内空闲限位结构的位置信息，以保证在平行于空闲限位结构所在平面内，通过伸叉将电池托盘从堆垛机移动至上探针板和空闲限位结构之间的距离是根据空闲限位结构的空间位置坐标的不同而发生变化的，进而保证电池托盘的实际位置和容纳空间的位置相一致，避免了现有技术中默认限位结构相对所在支撑架的相对位置是相同的，但是实际情况是，由于安装过程中的误差，限位结构相对所在支撑架的相对位置不完全相同。因此在控制伸叉将电池托盘从堆垛机移动至限位结构的过程中，在平行于限位结构所在平面内，伸叉移动的距离相同，导致电池托盘不能准确的被放置于限位结构内的容纳空间内，进而导致探针和电池电极的对位精度不高，提高了探针和电池电极的对位精度，进而提高了电池测试的安全性。

需要说明的是，在本发明实施例中，空闲限位结构是空闲支撑架10A中的限位结构未放置电池托盘20的限位结构，因此空闲限位结构和限位结构采用相同的附图标记13。

图3为图1中步骤120的流程示意图。可选地，在上述技术方案的基础上，参见图3，步骤120控制堆垛机从等待工位运动至与空闲支撑架对应的上料工位包括：

步骤1201、获取支撑架中的限位结构未放置电池托盘的空闲支撑架。

图4是本发明实施例提供的另一种电池充放电测试系统的正面结构示意图。参见图4，在本实施例中以空闲支撑架为10A1、10A2、10A3以及10A4为例进行说明。

可选地，步骤1201获取支撑架中的限位结构未放置电池托盘的空闲支撑架包括：通过设置在限位结构上的压力传感器获取电池托盘的空闲支撑架。

具体的，限位结构13上可以设置压力传感器，若限位结构13放置有压力传感器，当电池托盘20放置在限位结构13上，压力传感器可以将压力值转换为对应的电信号，根据该电信号可以确定支撑架10中的限位结构13未放置电池托盘20的空闲支撑架10A。

可选地，步骤1201获取支撑架中的限位结构未放置电池托盘的空闲支撑架包括：通过电池检测系统获取支撑架中的限位结构未放置电池托盘的空闲支撑架。

具体的，当电池托盘20放置在限位结构13上，电池检测系统控制上探针板11和下探针板12对电池托盘20的电池21进行电学性能测试，输出测试信号，根据该测试信号，可以确定支撑架10中的限位结构13未放置电池托盘20的空闲支撑架10A。

步骤1202、确定空闲支撑架的优先级。

具体的，参见图4，面对4个空闲支撑架10A1、10A2、10A3以及10A4，需要确定其优先级，才能有秩序的完成对空闲支撑架10A1、10A2、10A3以及10A4的电池上料过程。

图5为图3中步骤1202的流程示意图。可选地，在上述技术方案的基础上，参见图5，步骤1202确定空闲支撑架的优先级包括：

步骤12021、获取每一支撑架的行序号和列序号，其中，在远离地面的方向上，支撑架的行序列号对应的数值逐渐增大，在远离等待工位的方向上，支撑架的列序列号对应的数值逐渐增大，等待工位位于列序列号最小的支撑架一侧。

参见图4，空闲支撑架10A1的行序号为5，列序号为7；空闲支撑架10A2的行序号为4，列序号为7；空闲支撑架10A3的行序号为4，列序号为5；空闲支撑架10A4的行序号为3，列序号为3。具体的，可以通过工作人员的统计获取每一支撑架的行序号和列序号。在本实施例中，空间坐标系的圆点选取在等待工位B1所在位置，在远离地面的方向上，支撑架10的行序列号对应的数值逐渐增大，在远离等待工位B1的方向上，支撑架10的列序列号对应的数值逐渐增大，实现对通过行序号列序号唯一表示每一个支撑架的效果。

步骤12022、将列序号大的支撑架的优先级大于列序号小的支撑架的优先级顺序确定为第一优先级顺序。

具体的，按照第一优先级顺序，空闲支撑架10A1、10A2、10A3以及10A4的优先级顺序如下：10A1＝10A2＞10A3＞10A4。

步骤12023、将行序号大的支撑架的优先级大于行序号小的支撑架的优先级顺序驱动为第二优先级顺序，其中第一优先级顺序的优先级高于第二优先级顺序的优先级。

按照第二优先级顺序，空闲支撑架10A1、10A2、10A3以及10A4的优先级顺序如下：10A1＞10A2＝10A3＞10A4，由于第一优先级顺序的优先级大于第二优先级顺序的优先级，因此，最终空闲支撑架10A1、10A2、10A3以及10A4的优先级顺序如下：10A1＞10A2＞10A3＞10A4。

步骤1203、根据空闲支撑架的优先级，控制堆垛机从等待工位运动至与空闲支撑架对应的上料工位。

面对多个空闲支撑架10A，根据空闲支撑架10A的优先级，控制堆垛机从等待工位运动至与空闲支撑架对应的上料工位，可以有秩序的完成对空闲支撑架10A的电池上料过程。

可选地，在上述技术方案的基础上，步骤130根据空闲支撑架的优先级，控制堆垛机从等待工位运动至与空闲支撑架对应的上料工位包括：按照优先级从高到低的顺序，控制堆垛机从等待工位运动至与空闲支撑架对应的上料工位。

参见图4，在本实施例中以空闲支撑架为10A1、10A2、10A3、10A4为例进行说明。对应堆垛机30的运动过程，堆垛机运动至上料工位B23，顺次完成对空闲支撑架10A1以及对空闲支撑架10A2的上料过程，然后，运动至上料工位B22，完成对空闲支撑架10A3的上料过程；最后运动至上料工位B21，顺次完成对空闲支撑架10A4的上料过程。

在本实施例中，空间坐标系的圆点选取在等待工位B1所在位置，在远离地面的方向上，支撑架10的行序列号对应的数值逐渐增大，在远离等待工位B1的方向上，支撑架10的列序列号对应的数值逐渐增大，因此第一优先级顺序的优先级高于第二优先级顺序的优先级，按照优先级从高到低的顺序，控制堆垛机30从等待工位B1运动至与空闲支撑架10A对应工位B2，便于控制堆垛机30优先对离等待工位B1较远列的空闲支撑架10A进行电池上料，然后对离等待工位B1较近列的空闲支撑架10A进行电池上料，使得堆垛机30相对等待工位B1作单趟直线往复运动便可以完成对空闲支撑架10的电池上料过程。其中，对于位于同一列的空闲支撑架10A，优先对行序号较大的空闲支撑架10A进行电池上料，便于检查出漏掉的行序号较小的空闲支撑架10A。

图6为图1中步骤140的流程示意图。可选地，在上述技术方案的基础上，参见图6，步骤140通过伸叉将电池托盘朝向空闲限位结构移动预设距离，将电池托盘放置在容纳空间内时还包括：

步骤1401、获取电池托盘放置在容纳空间内的声音分贝值。

具体的，可以根据声音传感器来获取电池托盘放置在容纳空间内的声音分贝值。

步骤1402、更新声音分贝值大于预设值的电池托盘所在的空闲限位结构的位置信息。

如果电池托盘20被放置在容纳空间132内时发出的声音分贝值大于预设值，证明通过伸叉40将电池托盘20从堆垛机30移动至上探针板11和空闲限位结构13之间后，根据空闲限位结构13的空间位置坐标，通过伸叉40将电池托盘20朝向空闲限位结构13移动预设距离，将电池托盘20放置在容纳空间132内时，电池托盘20的实际位置和容纳空间132的位置不一致，导致电池托盘20和限位边框131接触的过程中，发出了声音分贝值大于预设值的声音，因此，需要更新声音分贝值大于预设值的电池托盘20所在的空闲限位结构13的位置信息，便于在下一次对该空闲限位结构13进行电池上料的过程中，可以根据准确的空闲限位结构13的位置信息，通过伸叉40将电池托盘20从堆垛机30移动至上探针板11和空闲限位结构13之间，根据准确的空闲限位结构13的空间位置坐标，通过伸叉40将电池托盘20朝向空闲限位结构13移动预设距离，将电池托盘20放置在容纳空间132内。

本发明实施例还提供了一种电池充放电测试装置。图7为本发明实施例提供的一种电池充放电测试装置的结构框图。该装置可以采用软件和/或硬件的方式来实现，该装置可以配置于具有网络通信功能的电子设备中。参见图7，本申请实施例中提供的电池充放电测试装置包括：

获取模块100，用于获取限位结构的位置信息，其中限位结构设置有限位边框和限位边框围成的容纳空间，限位结构位于支撑架内平行设置的上探针板和下探针板之间，且平行于下探针设置，支撑架呈阵列排布，限位结构的位置信息包括与限位结构对应的支撑架的行序号、列序号以及限位结构的空间位置坐标；

控制模块200，用于控制堆垛机从等待工位运动至与空闲支撑架对应的上料工位，其中空闲支撑架中的限位结构未放置电池托盘，等待工位位于呈阵列排布的支撑架的一侧，电池托盘内放置有呈阵列排列的电池；

驱动模块300，用于根据空闲限位结构的位置信息，通过伸叉将电池托盘从堆垛机移动至上探针板和空闲限位结构之间，其中，空闲限位结构为空闲支撑架内的限位结构；

驱动模块300还用于根据空闲限位结构的空间位置坐标，通过伸叉将电池托盘朝向空闲限位结构移动预设距离，将电池托盘放置在容纳空间内，其中限位边框用于支撑电池托盘，电池的第一电极与上探针板的探针一一对应，电池的第二电极与下探针板的探针一一对应；

测试模块400，通过电池检测系统控制上探针板和下探针板对电池托盘的电池进行电学性能测试。

可选地，控制模块200还用于获取支撑架中的限位结构未放置所述电池托盘的空闲支撑架；确定所述空闲支撑架的优先级；根据所述空闲支撑架的优先级，控制堆垛机从等待工位运动至与空闲支撑架对应的上料工位。

控制模块200还用于按照优先级从高到低的顺序，控制堆垛机从等待工位运动至与所述空闲支撑架对应的上料工位。

控制模块200还用于通过设置在所述限位结构上的压力传感器获取所述电池托盘的空闲支撑架。

控制模块200还用于通过所述电池检测系统获取支撑架中的限位结构未放置所述电池托盘的空闲支撑架。

控制模块200还用于获取每一所述支撑架的行序号和列序号，其中，在远离地面的方向上，所述支撑架的行序列号对应的数值逐渐增大，在远离所述等待工位的方向上，所述支撑架的列序列号对应的数值逐渐增大，所述等待工位位于列序列号最小的支撑架一侧；

将列序号大的支撑架的优先级大于列序号小的支撑架的优先级顺序确定为第一优先级顺序；

将行序号大的支撑架的优先级大于行序号小的支撑架的优先级顺序驱动为第二优先级顺序，其中所述第一优先级顺序的优先级高于所述第二优先级顺序的优先级。

测试模块400还用于获取所述电池托盘放置在所述容纳空间内的声音分贝值；更新声音分贝值大于预设值的所述电池托盘所在的空闲限位结构的位置信息。

本申请实施例中所提供的电池充放电测试装置可执行上述本申请任意实施例中所提供的电池充放电测试方法，具备执行电池充放电测试方法相应的功能和有益效果，未在上述实施例中详尽描述的技术细节，可参见本申请任意实施例中所提供的电池充放电测试方法。

图8为本申请实施例提供的一种电池充放电测试电子设备的结构示意图。如图8所述，本申请实施例中提供的电子设备包括：一个或多个处理器810和存储装置820；该电子设备中的处理器810可以是一个或多个，图8中以一个处理器810为例；存储装置820用于存储一个或多个程序；所述一个或多个程序被所述一个或多个处理器810执行，使得所述一个或多个处理器810实现如本申请实施例中任一项所述的电池充放电测试方法。

该电子设备还可以包括：输入装置830和输出装置80。

该电子设备中的处理器810、存储装置820、输入装置830和输出装置840可以通过总线或其他方式连接，图8中以通过总线连接为例。

该电子设备中的存储装置820作为一种计算机可读存储介质，可用于存储一个或多个程序，所述程序可以是软件程序、计算机可执行程序以及模块，如本申请实施例中所提供的电池充放电测试方法对应的程序指令/模块。处理器810通过运行存储在存储装置820中的软件程序、指令以及模块，从而执行电子设备的各种功能应用以及数据处理，即实现上述方法实施例中电池充放电测试方法。

存储装置820可包括存储程序区和存储数据区，其中，存储程序区可存储操作系统、至少一个功能所需的应用程序；存储数据区可存储根据电子设备的使用所创建的数据等。此外，存储装置820可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非易失性存储器，例如至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他非易失性固态存储器件。在一些实例中，存储装置820可进一步包括相对于处理器810远程设置的存储器，这些远程存储器可以通过网络连接至设备。上述网络的实例包括但不限于互联网、企业内部网、局域网、移动通信网及其组合。

输入装置830可用于接收输入的数字或字符信息，以及产生与电子设备的用户设置以及功能控制有关的键信号输入。输出装置840可包括显示屏等显示设备。

并且，当上述电子设备所包括一个或者多个程序被所述一个或者多个处理器810执行时，程序进行如下操作：

获取每一个限位结构的位置信息，其中限位结构设置有限位边框和限位边框围成的容纳空间，限位结构位于支撑架内平行设置的上探针板和下探针板之间，且平行于下探针设置，支撑架呈阵列排布，限位结构的位置信息包括限位结构所在的支撑架的行序号、列序号以及限位结构的空间位置坐标；

控制堆垛机从等待工位运动至与空闲支撑架对应的上料工位，其中空闲支撑架中的限位结构未放置电池托盘，等待工位位于呈阵列排布的支撑架的一侧，且电池托盘内放置有呈阵列排列的电池；

根据空闲限位结构的位置信息，通过伸叉将电池托盘从堆垛机移动至上探针板和空闲限位结构之间，其中，空闲限位结构为空闲支撑架内的限位结构；

根据空闲限位结构的空间位置坐标，通过伸叉将电池托盘朝向空闲限位结构移动预设距离，将电池托盘放置在容纳空间内，其中限位边框用于支撑电池托盘，电池的第一电极与上探针板的探针一一对应，电池的第二电极与下探针板的探针一一对应；

通过电池检测系统控制上探针板和下探针板对电池托盘的电池进行电学性能测试。

当然，本领域技术人员可以理解，当上述电子设备所包括一个或者多个程序被所述一个或者多个处理器810执行时，程序还可以进行本申请任意实施例中所提供的电池充放电测试方法中的相关操作。

本申请的一个实施例中提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时用于执行电池充放电测试方法，该方法包括：

获取每一个限位结构的位置信息，其中限位结构设置有限位边框和限位边框围成的容纳空间，限位结构位于支撑架内平行设置的上探针板和下探针板之间，且平行于下探针设置，支撑架呈阵列排布，限位结构的位置信息包括限位结构所在的支撑架的行序号、列序号以及限位结构的空间位置坐标；

控制堆垛机从等待工位运动至与空闲支撑架对应的上料工位，其中空闲支撑架中的限位结构未放置电池托盘，等待工位位于呈阵列排布的支撑架的一侧，且电池托盘内放置有呈阵列排列的电池；

根据空闲限位结构的位置信息，通过伸叉将电池托盘从堆垛机移动至上探针板和空闲限位结构之间，其中，空闲限位结构为空闲支撑架内的限位结构；

根据空闲限位结构的空间位置坐标，通过伸叉将电池托盘朝向空闲限位结构移动预设距离，将电池托盘放置在容纳空间内，其中限位边框用于支撑电池托盘，电池的第一电极与上探针板的探针一一对应，电池的第二电极与下探针板的探针一一对应；

通过电池检测系统控制上探针板和下探针板对电池托盘的电池进行电学性能测试。

可选的，该程序被处理器执行时还可以用于执行本申请任意实施例中所提供的电池充放电测试方法。

本申请实施例的计算机存储介质，可以采用一个或多个计算机可读的介质的任意组合。计算机可读介质可以是计算机可读信号介质或者计算机可读存储介质。计算机可读存储介质例如可以是——但不限于——电、磁、光、电磁、红外线、或半导体的系统、装置或器件，或者任意以上的组合。计算机可读存储介质的更具体的例子(非穷举的列表)包括：具有一个或多个导线的电连接、便携式计算机磁盘、硬盘、随机存取存储器(Random AccessMemory，RAM)、只读存储器(Read Only Memory，ROM)、可擦式可编程只读存储器(ErasableProgrammable Read Only Memory，EPROM)、闪存、光纤、便携式CD-ROM、光存储器件、磁存储器件、或者上述的任意合适的组合。计算机可读存储介质可以是任何包含或存储程序的有形介质，该程序可以被指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用。

计算机可读的信号介质可以包括在基带中或者作为载波一部分传播的数据信号，其中承载了计算机可读的程序代码。这种传播的数据信号可以采用多种形式，包括但不限于：电磁信号、光信号或上述的任意合适的组合。计算机可读的信号介质还可以是计算机可读存储介质以外的任何计算机可读介质，该计算机可读介质可以发送、传播或者传输用于由指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用的程序。

计算机可读介质上包含的程序代码可以用任何适当的介质传输，包括但不限于：无线、电线、光缆、无线电频率(Radio Frequency，RF)等等，或者上述的任意合适的组合。

可以以一种或多种程序设计语言或其组合来编写用于执行本申请操作的计算机程序代码，所述程序设计语言包括面向对象的程序设计语言—诸如Java、Smalltalk、C++，还包括常规的过程式程序设计语言—诸如“C”语言或类似的程序设计语言。程序代码可以完全地在用户计算机上执行、部分地在用户计算机上执行、作为一个独立的软件包执行、部分在用户计算机上部分在远程计算机上执行、或者完全在远程计算机或服务器上执行。在涉及远程计算机的情形中，远程计算机可以通过任意种类的网络——包括局域网(LAN)或广域网(WAN)——连接到用户计算机，或者，可以连接到外部计算机(例如利用因特网服务提供商来通过因特网连接)。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (9)

1.一种电池充放电测试方法，其特征在于，包括：

获取每一个限位结构的位置信息，其中所述限位结构设置有限位边框和所述限位边框围成的容纳空间，所述限位结构位于支撑架内平行设置的上探针板和下探针板之间，且平行于所述下探针设置，所述支撑架呈阵列排布，所述限位结构的位置信息包括所述限位结构所在的支撑架的行序号、列序号以及所述限位结构的空间位置坐标；

控制堆垛机从等待工位运动至与空闲支撑架对应的上料工位，其中所述空闲支撑架中的限位结构未放置电池托盘，所述等待工位位于呈阵列排布的所述支撑架的一侧，且所述电池托盘内放置有呈阵列排列的电池；

根据空闲限位结构的位置信息，通过伸叉将所述电池托盘从堆垛机移动至所述上探针板和所述空闲限位结构之间，其中，所述空闲限位结构为所述空闲支撑架内的限位结构；

根据所述空闲限位结构的空间位置坐标，通过所述伸叉将所述电池托盘朝向所述空闲限位结构移动预设距离，将所述电池托盘放置在所述容纳空间内，其中所述限位边框用于支撑所述电池托盘，所述电池的第一电极与所述上探针板的探针一一对应，所述电池的第二电极与所述下探针板的探针一一对应；

通过电池检测系统控制所述上探针板和所述下探针板对所述电池托盘的电池进行电学性能测试；

通过伸叉将所述电池托盘朝向所述空闲限位结构移动预设距离，将所述电池托盘放置在所述容纳空间内时还包括：

获取所述电池托盘放置在所述容纳空间内的声音分贝值；

更新声音分贝值大于预设值的所述电池托盘所在的空闲限位结构的位置信息。

2.根据权利要求1所述的电池充放电测试方法，其特征在于，控制堆垛机从等待工位运动至与空闲支撑架对应的上料工位包括：

获取支撑架中的限位结构未放置所述电池托盘的空闲支撑架；

确定所述空闲支撑架的优先级；

根据所述空闲支撑架的优先级，控制堆垛机从等待工位运动至与空闲支撑架对应的上料工位。

3.根据权利要求2所述的电池充放电测试方法，其特征在于，根据所述空闲支撑架的优先级，控制堆垛机从等待工位运动至与空闲支撑架对应的上料工位包括：

按照优先级从高到低的顺序，控制堆垛机从等待工位运动至与所述空闲支撑架对应的上料工位。

4.根据权利要求2所述的电池充放电测试方法，其特征在于，获取支撑架中的限位结构未放置所述电池托盘的空闲支撑架包括：

通过设置在所述限位结构上的压力传感器获取所述电池托盘的空闲支撑架。

5.根据权利要求2所述的电池充放电测试方法，其特征在于，获取支撑架中的限位结构未放置所述电池托盘的空闲支撑架包括：

通过所述电池检测系统获取支撑架中的限位结构未放置所述电池托盘的空闲支撑架。

6.根据权利要求2所述的电池充放电测试方法，其特征在于，确定所述空闲支撑架的优先级包括：

获取每一所述支撑架的行序号和列序号，其中，在远离地面的方向上，所述支撑架的行序列号对应的数值逐渐增大，在远离所述等待工位的方向上，所述支撑架的列序列号对应的数值逐渐增大，所述等待工位位于列序列号最小的支撑架一侧；

将列序号大的支撑架的优先级大于列序号小的支撑架的优先级顺序确定为第一优先级顺序；

将行序号大的支撑架的优先级大于行序号小的支撑架的优先级顺序驱动为第二优先级顺序，其中所述第一优先级顺序的优先级高于所述第二优先级顺序的优先级。

7.一种电池充放电测试装置，其特征在于，包括：

获取模块，用于获取每一个限位结构的位置信息，其中所述限位结构设置有限位边框和所述限位边框围成的容纳空间，所述限位结构位于支撑架内平行设置的上探针板和下探针板之间，且平行于所述下探针设置，所述支撑架呈阵列排布，所述限位结构的位置信息包括所述限位结构所在的支撑架的行序号、列序号以及所述限位结构的空间位置坐标；

控制模块，用于控制堆垛机从等待工位运动至与空闲支撑架对应工位，其中所述空闲支撑架中的限位结构未放置所述电池托盘，所述等待工位位于呈阵列排布的所述支撑架的一侧，所述电池托盘内放置有呈阵列排列的电池；

驱动模块，用于根据空闲限位结构的位置信息，通过伸叉将所述电池托盘从堆垛机移动至所述上探针板和所述空闲限位结构之间，其中，所述空闲限位结构为所述空闲支撑架内的限位结构；

所述驱动模块还用于根据所述空闲限位结构的空间位置坐标，通过所述伸叉将所述电池托盘朝向所述空闲限位结构移动预设距离，将所述电池托盘放置在所述容纳空间内，其中所述限位边框用于支撑所述电池托盘，所述电池的第一电极与所述上探针板的探针一一对应，所述电池的第二电极与所述下探针板的探针一一对应；

测试模块，通过电池检测系统控制所述上探针板和所述下探针板对所述电池托盘的电池进行电学性能测试；

所述测试模块还用于获取所述电池托盘放置在所述容纳空间内的声音分贝值；更新声音分贝值大于预设值的所述电池托盘所在的空闲限位结构的位置信息。

8.一种电池充放电测试电子设备，其特征在于，包括：

一个或多个处理器；

存储装置，用于存储一个或多个程序；

当所述一个或多个程序被所述一个或多个处理器执行，使得所述一个或多个处理器实现权利要求1-6中任一所述的电池充放电测试方法。

9.一种存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述存储介质存储有一个或者多个程序，所述一个或者多个程序可被一个或者多个处理器执行，以实现权利要求1-6中任一项所述的电池充放电测试方法。