CN112551836B - 一种逐级调节pH值的污泥脱砂方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种逐级调节pH值的污泥脱砂方法及系统，包括以下步骤：含砂污泥加入调质单元，逐级加碱调节pH值，并添加表面活性剂，搅拌均匀；经调节pH值后的含砂污泥泵入一级沉砂单元，泥砂一级分离，得到一级脱砂污泥A和高含砂污泥A；高含砂污泥A泵入二级旋流除砂单元，泥沙二级分离，得到高有机质污泥B和高含砂污泥B。与现有技术相比，本发明实现污泥中微细砂的有效脱除、有机质含量的有效提升，提高厌氧消化系统、好氧发酵系统以及焚烧系统等的容积利用率，降低污泥处理设备的磨损，降低污泥处理处置能耗与成本。

Description

一种逐级调节pH值的污泥脱砂方法及系统

技术领域

本发明涉及污泥处理技术领域，具体涉及一种逐级调节pH值的污泥脱砂方法及系统。

背景技术

由于我国城市排水管网，尤其是南方地区城市排水管网普遍存在雨污混接、地下水渗漏的问题；污水处理厂普遍采用了圆形沉砂池，脱砂效率低；大量的基建、施工建设，使泥砂水排入污水管网系统等，导致我国污泥中微细砂的含量显著高于发达国家(发达国家为20～40％，而我国为50～70％)。较高的含砂量首先影响了污泥后续的处理处置效率，如污泥中的砂含量使污泥的体积大幅增加，降低厌氧消化系统、好氧发酵系统以及焚烧系统等的容积利用率，增加处理能耗，影响污水厂污泥的资源化利用效率；同时还会对后续处理处置系统带来严重的磨损，提升污泥处理处置成本。因此对污泥中砂的去除对其后续处理处置至关重要。

同时，根据《室外排水设计规范》(GB 50014—2006)的规定，国内污水厂采用的传统沉砂池按去除相对密度为2.65、粒径＞200μm的泥沙颗粒设计，因此进入活性污泥法处理系统的无机砂颗粒粒径一般小于200μm。研究表明我国污水厂污泥的体积平均粒径大多在30～50μm之间(微细砂)，过小的粒径使得污水厂中的微细砂比表面积大、对有机物具有良好的静电吸附性能。污泥中的微生物能以微细砂为载体附着生长，导致污泥中带负电的微细砂与其中带正电的胞外聚合物(EPS)尤其是其中的蛋白质通过静电作用紧密粘附在一起，难以通过一般的旋流或者离心技术得到脱除，对其进行调质是强化其脱除的必要环节。

专利文献CN102718377B披露了一种城市污泥除砂消毒预处理的装置与方法，该方法中利用水热处理降低物料粘度，促使物料中有机质水解，便于微砂的分离；专利文献CN109020120A公开了一种污泥除砂工艺及系统，通过水热及闪蒸反应对污泥进行处理后，利用旋流除砂器除砂；专利文献CN110937772A公开了污泥有机/无机成分分离方法，将经过物理调质(热处理、微波处理和/或超声波处理)后的污泥pH值调节至小于2后，加入强碱调节至中性，通过旋流除砂系统进行去除。

然而上述处理工艺存在以下不足：

(1)采用水热处理、将污泥直接调节至强酸环境如pH值小于2等方式，是一项高能耗的调理技术，经其处理后，蛋白质的过量溶出使污泥混合液易起泡、比表面积增大、增强其对微细砂的粘附，而直接将污泥调至强酸环境如pH值小于2时，尽管可以通过氢离子的介入迅速争夺带负电的微细砂颗粒使其与蛋白质分离，但当pH值调回至碱性后溶液中氢离子被消耗，有机质与微细砂之间将重新粘附，导致微细砂的去除率并不理想；

(2)通过加酸或加碱调节污泥pH值的工艺，尤其是加酸脱砂工艺，直接将污泥的pH值直接调节至目标值，容易导致污泥中的有机质如蛋白质等迅速变性水解，蛋白质的电性迅速改变后互相之间又重新交联、吸附，污泥在搅拌条件下更容易起泡，影响微细砂的脱除效率；

(3)脱砂工艺经过预处理之后直接进入旋流除砂工艺，导致大量高有机质含量的污泥需经旋流除砂设备进行微细砂的脱除，增加了设备的负担，降低了设备的利用率，高有机质在旋流中的作用也将影响旋流除砂性能。

发明内容

本发明的目的就是为了解决目前污泥中微细砂难以有效脱除、有机质含量难以有效提升、各处理系统容积利用率低、污泥处理设备磨损严重、能耗与成本大的问题，而提供一种逐级调节pH值的污泥脱砂方法及系统，能实现污泥中微细砂的有效脱除、有机质含量的有效提升，提高厌氧消化系统、好氧发酵系统以及焚烧系统等的容积利用率，降低污泥处理设备的磨损，降低污泥处理处置能耗与成本。

本发明的目的通过以下技术方案实现：

一种逐级调节pH值的污泥脱砂方法，包括以下步骤：

S1、含砂污泥加入调质单元，逐级加碱调节pH值，并添加表面活性剂，慢速搅拌均匀；

S2、经调节pH值后的含砂污泥泵入一级沉砂单元，泥砂一级分离，得到一级脱砂污泥A和高含砂污泥A；

其中，一级脱砂污泥A中的低有机质污泥A回流至步骤S1的调质单元，一级脱砂污泥A中的高有机质污泥A输出；

S3、高含砂污泥A泵入二级旋流除砂单元，泥沙二级分离，得到高有机质污泥B和高含砂污泥B；

其中，高有机质污泥B输出，并与高有机质污泥A混合，一并进行后续处理处置；高含砂污泥B输出进行后续处理处置。

本发明的工作原理为：污泥中微细砂表面一般带负电荷，与之紧密结合的蛋白质种类繁多、性能各异，表面一般带正电荷，在调质单元通过加碱调节系统内的pH，使之逐渐达到甚至超过与微细砂结合的不同种类的蛋白质的等电点，这些蛋白质表面会转至不带电荷直至带负电荷，与微细砂之间的静电吸引力逐步减弱直至产生静电斥力，发生分离；同时添加表面活性剂强力结合微细砂表面残余带正电的蛋白质，进一步强化其余微细砂的分离，同时防止游离的带正电的蛋白质与微细砂重新粘附。

在一级沉砂单元将与蛋白质分离的微细砂在重力作用下初步沉降，使微细砂富集于一级沉砂区，再进入二级旋流除砂单元，可降低进入二级旋流除砂单元污泥中的有机质含量，降低有机质对微细砂旋流去除的影响，提高二级旋流除砂单元的除砂效率。

优选地，步骤S1中，所述含砂污泥为挥发性固体占总固体的质量比例(VS/TS)为20～60％、含水率为96～99％的污泥。

优选地，步骤S1中，所述调质单元的运行方式为间歇式运行，以批次进泥全部处理完毕为一个周期；逐级加碱调节pH值方式为：pH值每上升0.3～0.5，保持搅拌5～10min，搅拌速率为50～100r/min，重复该操作直至调质单元内pH值升高至10；之后将进泥体积1/2～1/4的污泥泵入一级沉砂单元。

本发明中，步骤S1中加碱的目的主要是调节系统内的pH值，将与微细砂结合的蛋白质的表面电性由正电转变为负电，通过静电斥力使之与微细砂分离。pH值过高将提高碱的投加量、提高成本，且大量水解蛋白质、增强污泥的粘度、影响微细砂的脱除；pH过低时无法有效改变其中蛋白质的电性，本发明控制系统pH上调至10为止。

本发明中，步骤S1中采用逐级上调pH值的方式加碱，使系统内pH值逐级上升后维持搅拌一段时间，由于污泥中蛋白质的种类繁多、性能各异，该方式可使等电点在该pH值附近的不同种类的蛋白质电性逐渐发生改变，并在搅拌作用下得到逐步析出和分离，若将pH值直接调节至10，污泥中的各类蛋白质混合物将迅速水解、二级结构迅速改变、延展，使污泥粘度增加、在搅拌下迅速产生大量泡沫、重新与微细砂交联等，严重干扰微细砂的脱除；且搅拌速率过高将促进溶解性蛋白质起泡，影响微细砂的脱除，搅拌速率过低无法使污泥得到均匀混合，因此，本发明控制加碱后的搅拌速率为50～100r/min，污泥pH值每上升0.3～0.5保持搅拌5～10min，再泵入一级沉砂单元。

优选地，步骤S1中，所述碱包括但不限于氢氧化钠、氢氧化钾；

所述表面活性剂为带有羧基、羟基阴离子特征的生物表面活性剂，包括但不限于糖脂、磷脂，其添加量为批次进泥干重的5～10‰。

本发明中，添加表面活性剂的目的是为了强力结合微细砂表面残余带正电的蛋白质，进一步强化其余微细砂的分离，同时防止游离的带正电的蛋白质与微细砂重新粘附，是维持微细砂与蛋白质分离的重要环节。表面活性剂需要在碱性条件下具有阴离子特征，且其添加不为污泥带来新的难降解污染物，其添加量过高会提高成本，过低则不能起到良好的微细砂分离效果，因此，本发明控制添加表面活性剂的种类为带有羧基、羟基等阴离子特征的生物表面活性剂包括但不限于糖脂、磷脂等，其添加量为批次进泥干重的5～10‰。

优选地，步骤S2中，所述低有机质污泥A为挥发性固体占总固体的比例低于60％的一级脱砂污泥A，所述高有机质污泥A为挥发性固体占总固体的比例高于60％的一级脱砂污泥A。

优选地，步骤S3中，高有机质污泥B与高有机质污泥A混合后的挥发性固体占总固体的比例(VS/TS)为60％及以上，高含砂污泥B的挥发性固体占总固体的比例(VS/TS)为15％及以下，可实现污泥中微细砂的有效脱除、有机质含量的有效提升。

高有机质污泥B与高有机质污泥A混合后用酸调节pH至7～8进行后续处理处置；高含砂污泥B用酸调节pH至7～8进行后续处理处置。

一种逐级调节pH值的污泥脱砂系统，该系统包括依次经管路连接的调质单元、一级沉砂单元和二级旋流除砂单元，所述管路中设有进泥泵；

所述调质单元为搅拌混合设备，所述调质单元加入含砂污泥，并通过逐级加碱调节pH值以及添加表面活性剂对含砂污泥进行调质；

所述一级沉砂单元包括上部的搅拌沉降区以及下部的一级沉砂区，含砂污泥泵入一级沉砂单元进行泥砂一级分离，所述搅拌沉降区得到一级脱砂污泥A，所述一级沉砂区得到高含砂污泥A；

所述二级旋流除砂单元包括上部的旋流室以及下部的二级沉砂区，含砂污泥泵入二级旋流除砂单元进行泥砂二级分离，所述旋流室得到有机质污泥B，所述二级沉砂区得到高含砂污泥B。

本发明中，设置一级沉砂单元和二级旋流除砂单元的目的是为了在一级沉砂单元将与蛋白质分离的微细砂在重力作用下初步沉降，使微细砂富集于一级沉砂区，再进入二级旋流除砂单元，可降低进入二级旋流除砂单元污泥中的有机质含量，降低有机质对微细砂旋流去除的影响，提高二级旋流除砂单元的除砂效率。

优选地，所述一级沉砂单元与调质单元的有效容积比为1:1～2:1。

优选地，所述一级沉砂单元中一级沉砂区与搅拌沉降区的体积比为3:1～5:1。一级沉砂单元中，一级沉砂区与搅拌沉降区的体积比将影响一级沉砂的效率，比例过高将降低微细砂沉降效率、过低将导致搅拌沉降区搅拌不均影响微细砂的分离。

优选地，所述一级沉砂区内的搅拌桨长度为搅拌沉降区搅拌桨长度的1/2～1/4，搅拌速率为10～50r/min，搅拌沉降时间为10～20min。这是为了防止一级沉砂区的泥砂向上翻起，一级沉砂区内的搅拌线速度不应太高，一级沉砂区内的搅拌桨长度与搅拌沉降区搅拌桨长度的比例过低则影响一级沉砂区的搅拌性能，过高则容易将以及沉砂区的泥砂翻起影响分离效果；搅拌速率过高容易起泡影响微细砂的分离，过低无法使污泥得到均匀混合；搅拌时间过长影响设备的使用效率、增加成本，过短则无法使微细砂有效沉降。

本发明的创新点主要在于：

(1)现有的污泥脱砂工艺大多采用水热处理、将污泥直接调节至强酸环境如pH值小于2等方式，但水热处理作为一项高能耗的调理技术，经其处理后，蛋白质的过量溶出使污泥混合液易起泡、比表面积增大、增强其对微细砂的粘附，而直接将污泥调至强酸环境如pH值小于2时，尽管可以通过氢离子的介入迅速争夺带负电的微细砂颗粒使其与蛋白质分离，但当pH值调回至碱性后溶液中氢离子被消耗，有机质与微细砂之间将重新粘附，导致微细砂的去除率并不理想。本发明采用调节pH为碱性的方法，通过静电斥力使微细砂与蛋白质有效分离，同时添加生物表面活性剂这一关键药剂来维持微细砂与蛋白质的分离状态、防止蛋白质与微细砂重新粘附，使污泥中的微细砂得到有效脱除。

(2)现有通过加酸或加碱调节污泥pH值的工艺，尤其是加酸脱砂工艺，大多直接将污泥的pH值直接调节至目标值，导致污泥中的有机质如蛋白质等迅速变性水解，蛋白质的电性迅速改变后互相之间又重新交联、吸附，污泥在搅拌条件下更容易起泡，影响微细砂的脱除效率。本发明采用逐级调节pH的方法，使污泥中具有不同等电点的蛋白质逐步析出、改变电性，从微细砂上得到梯度脱除，提高了微细砂脱除的效率，避免了直接调节pH值至过高或者过低导致的蛋白质迅速变性、延展、水解等而带来的迅速起泡、重新交联微细砂等的问题。

(3)现有脱砂工艺大多经过预处理之后直接进入旋流除砂工艺，导致大量高有机质含量的污泥需经旋流除砂设备进行微细砂的脱除，这增加了设备的负担，降低了设备的利用率，高有机质在旋流中的作用也将影响旋流除砂性能。本发明设置调质单元、一级沉砂单元与二级旋流除砂单元，在一级沉砂单元对微细砂进行初步富集与沉降后，将高含砂的污泥泵入二级旋流除砂单元，降低了有机质对旋流除砂的干扰、提高了旋流除砂装置的利用率，进一步提高了旋流除砂的效率。

与现有技术相比，本发明具备以下优点：

(1)本发明采用调节pH为碱性的方法，同时添加生物表面活性剂强化微细砂与蛋白质的分离，首先pH只需调节至10，相比于将中性偏碱的活性污泥pH调节至2，加药、操作与成本上皆较优；其次添加了表面活性剂，可维持微细砂与蛋白质的分离状态，解决了有机质与微细砂重新粘附的问题。综合以上特性，污泥中的微细砂可以得到高效分离。

(2)本发明采用逐级调节pH的方法，使污泥中具有不同等电点的蛋白质逐步析出、改变电性，从微细砂上得到梯度分离，提高了微细砂脱除的效率。

(3)本发明设置调质单元、一级沉砂单元与二级旋流除砂单元，在一级沉砂单元对微细砂进行初步富集与沉降，再将高含砂的污泥泵入二级旋流除砂单元，降低了有机质对旋流除砂的干扰、提高了旋流除砂装置的利用率，提高了旋流除砂的效率。

(4)综合以上优点，本发明在较低能耗与成本的前提下，使所得高有机质污泥的挥发性固体占总固体的比例(VS/TS)可达60％及以上，高含砂污泥的挥发性固体占总固体的比例(VS/TS)低至15％及以下，污泥中微细砂可在有机质损失较低的前提下得到有效脱除。

附图说明

图1是本发明工艺与系统的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。

实施例1：

一种逐级调节pH值的污泥脱砂方法及系统，如图1，包括调质单元、一级沉砂单元和二级旋流除砂单元，步骤如下：

(1)将挥发性固体占总固体的比例(VS/TS)为55％，含水率为99％的含砂污泥加入调质单元，逐级加入NaOH调节pH值，以进泥干重的5‰添加表面活性剂槐糖脂，pH值每上升0.3再在50r/min条件下搅拌10min，直至pH升高至10。

(2)一级沉砂单元与调质单元的有效容积比为1:1，将调质单元中调节pH值后的污泥体积的1/2泵入一级沉砂单元，一级沉砂单元中一级沉砂区与搅拌沉降区的体积比为3:1，一级沉砂区内的搅拌桨长度为搅拌沉降区搅拌桨长度的1/2，搅拌速率为10r/min，搅拌沉降时间为20min。搅拌沉降区得到一级脱砂污泥A，其挥发性固体占总固体的比例(VS/TS)低于60％时回流至调质单元、高于60％时得到高有机质污泥A，一级沉砂区得到高含砂污泥A。

(3)高含砂污泥A泵入二级旋流除砂单元，在旋流作用下泥沙二级分离，得到高有机质污泥B和高含砂污泥B，高有机质污泥A和B混合后的挥发性固体占总固体的比例(VS/TS)为65％，高含砂污泥B的挥发性固体占总固体的比例(VS/TS)为15％。

实施例2：

一种逐级调节pH值的污泥脱砂方法及系统，包括调质单元、一级沉砂单元和二级旋流除砂单元。步骤如下：

(1)将挥发性固体占总固体的比例(VS/TS)为40％，含水率为96％的含砂污泥加入调质单元，逐级加入NaOH调节pH值，以进泥干重的10‰添加表面活性剂鼠李糖脂，pH值每上升0.5再在100r/min条件下搅拌5min，直至pH升高至10。

(2)一级沉砂单元与调质单元的有效容积比为2:1，将调质单元中调节pH值后的污泥体积的1/4泵入一级沉砂单元，一级沉砂单元中一级沉砂区与搅拌沉降区的体积比为5:1，一级沉砂区内的搅拌桨长度为搅拌沉降区搅拌桨长度的1/4，搅拌速率为50r/min，搅拌沉降时间为10min。搅拌沉降区得到一级脱砂污泥A，其挥发性固体占总固体的比例(VS/TS)低于60％时回流至调质单元、高于60％时得到高有机质污泥A，一级沉砂区得到高含砂污泥A。

(3)高含砂污泥A泵入二级旋流除砂单元，在旋流作用下泥沙二级分离，得到高有机质污泥B和高含砂污泥B，高有机质污泥A和B混合后的挥发性固体占总固体的比例(VS/TS)为70％，高含砂污泥B的挥发性固体占总固体的比例(VS/TS)为10％。

实施例3：

一种逐级调节pH值的污泥脱砂方法及系统，包括调质单元、一级沉砂单元和二级旋流除砂单元。步骤如下：

(1)将挥发性固体占总固体的比例(VS/TS)为35％，含水率为98％的含砂污泥加入调质单元，逐级加入NaOH调节pH值，以进泥干重的8‰添加表面活性剂磷脂，pH值每上升0.5再在80r/min条件下搅拌5min，直至pH升高至10。

(2)一级沉砂单元与调质单元的有效容积比为2:1，将调质单元中调节pH值后的污泥体积的1/3泵入一级沉砂单元，一级沉砂单元中一级沉砂区与搅拌沉降区的体积比为4:1，一级沉砂区内的搅拌桨长度为搅拌沉降区搅拌桨长度的1/4，搅拌速率为100r/min，搅拌沉降时间为10min。搅拌沉降区得到一级脱砂污泥A，其挥发性固体占总固体的比例(VS/TS)低于60％时回流至调质单元、高于60％时得到高有机质污泥A，一级沉砂区得到高含砂污泥A。

(3)高含砂污泥A泵入二级旋流除砂单元，在旋流作用下泥沙二级分离，得到高有机质污泥B和高含砂污泥B，高有机质污泥A和B混合后的挥发性固体占总固体的比例(VS/TS)为65％，高含砂污泥B的挥发性固体占总固体的比例(VS/TS)为15％。

对比例1

与实施例1相比，将逐级加入NaOH调节pH值改为添加NaOH直接调节pH值，其余条件均相同，结果搅拌沉降区得到一级脱砂污泥A，其挥发性固体占总固体的比例(VS/TS)始终低于60％，只能直接进入二级旋流除砂单元，一级沉砂区得到的高含砂污泥A。高含砂污泥A泵入二级旋流除砂单元，在旋流作用下泥沙二级分离，得到高有机质污泥B和高含砂污泥B，高有机质污泥A和B混合后的挥发性固体占总固体的比例(VS/TS)为55％，高含砂污泥B的挥发性固体占总固体的比例(VS/TS)为35％，脱砂效果不佳。这表明逐级调节pH值对于污泥脱砂效果具有较大影响。

对比例2

与实施例2相比，不添加表面活性剂，其余条件均相同，结果搅拌沉降区得到一级脱砂污泥A，其挥发性固体占总固体的比例(VS/TS)始终低于60％，只能直接进入二级旋流单元，一级沉砂区得到的高含砂污泥A。高含砂污泥A泵入二级旋流除砂单元，在旋流作用下泥沙二级分离，得到高有机质污泥B和高含砂污泥B，高有机质污泥A和B混合后的挥发性固体占总固体的比例(VS/TS)为50％，高含砂污泥B的挥发性固体占总固体的比例(VS/TS)为30％，脱砂效果不佳。这表明添加表面活性剂对于污泥脱砂效果具有较大影响。

对比例3

与实施例2相比，一级沉砂单元中一级沉砂区与搅拌沉降区的体积比改为2:1，一级沉砂区内的搅拌桨长度为搅拌沉降区搅拌桨长度的1/5，其余条件均相同，结果其挥发性固体占总固体的比例(VS/TS)始终低于60％，只能直接进入二级旋流单元，一级沉砂区得到的高含砂污泥A。高含砂污泥A泵入二级旋流除砂单元，在旋流作用下泥沙二级分离，得到高有机质污泥B和高含砂污泥B，高有机质污泥A和B混合后的挥发性固体占总固体的比例(VS/TS)为55％，高含砂污泥B的挥发性固体占总固体的比例(VS/TS)为25％，脱砂效果不佳。这表明一级沉砂单元中一级沉砂区与搅拌沉降区的体积比以及一级沉砂区内的搅拌桨长度为搅拌沉降区搅拌桨长度比对于污泥脱砂效果具有较大影响。

上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种逐级调节pH值的污泥脱砂方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、含砂污泥加入调质单元，逐级加碱调节pH值，并添加表面活性剂，搅拌均匀，逐级加碱调节pH值方式为：pH值每上升0.3~0.5，保持搅拌5~10 min，搅拌速率为50~100 r/min，重复该操作直至调质单元内pH值升高至10；所述表面活性剂为带有羧基、或者羟基、或者羧基和羟基阴离子特征的生物表面活性剂；

S2、经调节pH值后的含砂污泥泵入一级沉砂单元，泥砂一级分离，得到一级脱砂污泥A和高含砂污泥A；

其中，一级脱砂污泥A中的低有机质污泥A回流至步骤S1的调质单元，一级脱砂污泥A中的高有机质污泥A输出；

S3、高含砂污泥A泵入二级旋流除砂单元，泥沙二级分离，得到高有机质污泥B和高含砂污泥B；

其中，高有机质污泥B输出，并与高有机质污泥A混合，一并进行后续处理处置；高含砂污泥B输出进行后续处理处置。

2.根据权利要求1所述的一种逐级调节pH值的污泥脱砂方法，其特征在于，步骤S1中，所述含砂污泥为挥发性固体占总固体的质量比例为20~60 %、含水率为96~99 %的污泥。

3.根据权利要求1所述的一种逐级调节pH值的污泥脱砂方法，其特征在于，步骤S1中，所述调质单元的运行方式为间歇式运行，以批次进泥全部处理完毕为一个周期，将进泥体积1/2~1/4的污泥泵入一级沉砂单元。

4.根据权利要求1所述的一种逐级调节pH值的污泥脱砂方法，其特征在于，步骤S1中，所述碱为氢氧化钠或氢氧化钾；所述表面活性剂为糖脂或磷脂，其添加量为批次进泥干重的5~10‰。

5.根据权利要求1所述的一种逐级调节pH值的污泥脱砂方法，其特征在于，步骤S2中，所述低有机质污泥A为挥发性固体占总固体的比例低于60 %的一级脱砂污泥A，所述高有机质污泥A为挥发性固体占总固体的比例高于60 %的一级脱砂污泥A。

6.根据权利要求1所述的一种逐级调节pH值的污泥脱砂方法，其特征在于，步骤S3中，高有机质污泥B与高有机质污泥A混合后的挥发性固体占总固体的比例为60 %及以上，高含砂污泥B的挥发性固体占总固体的比例为15 %及以下；

高有机质污泥B与高有机质污泥A混合后用酸调节pH至7~8进行后续处理处置；高含砂污泥B用酸调节pH至7~8进行后续处理处置。

7.根据权利要求1所述的一种逐级调节pH值的污泥脱砂方法，其特征在于，在污泥脱砂系统内进行处理，该系统包括依次经管路连接的调质单元、一级沉砂单元和二级旋流除砂单元，所述管路中设有进泥泵；

所述调质单元为搅拌混合设备，所述调质单元加入含砂污泥，并通过逐级加碱调节pH值以及添加表面活性剂对含砂污泥进行调质；

所述一级沉砂单元包括上部的搅拌沉降区以及下部的一级沉砂区，含砂污泥泵入一级沉砂单元进行泥砂一级分离，所述搅拌沉降区得到一级脱砂污泥A，所述一级沉砂区得到高含砂污泥A；

所述二级旋流除砂单元包括上部的旋流室以及下部的二级沉砂区，含砂污泥泵入二级旋流除砂单元进行泥砂二级分离，所述旋流室得到有机质污泥B，所述二级沉砂区得到高含砂污泥B。

8.根据权利要求7所述的一种逐级调节pH值的污泥脱砂方法，其特征在于，所述一级沉砂单元与调质单元的有效容积比为1:1~2:1。

9.根据权利要求7所述的一种逐级调节pH值的污泥脱砂方法，其特征在于，所述一级沉砂单元中一级沉砂区与搅拌沉降区的体积比为3:1~5:1。

10.根据权利要求9所述的一种逐级调节pH值的污泥脱砂方法，其特征在于，所述一级沉砂区内的搅拌桨长度为搅拌沉降区搅拌桨长度的1/2~1/4，搅拌速率为10~50 r/min，搅拌沉降时间为10~20 min。

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