CN112542563B - 一种极片及其制备方法、锂离子电池和制备装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种极片及其制备方法、锂离子电池和制备装置。所述方法包括：1)将粘结剂加热液化，得到液态的粘结剂；2)将液态的粘结剂与电极活性材料、导电剂和助剂进行混合并造粒，得到粘合产物；3)对粘合产物进行多辊辊压至设定厚度，之后热压固化至箔材表面，得到所述极片，所述多辊辊压的辊轮数在2个以上。本发明提供的极片制备方法是干粉涂布固化制备极片的方法，采用无溶剂混合，减少了有机溶剂的使用，避免了环境污染；省去了烘箱干燥极片的工艺，可以节省成本；本发明提供的干法工艺有利于提升极片的容量。
Description
技术领域
本发明属于电池技术领域，涉及一种极片及其制备方法、锂离子电池和制备装置。
背景技术
现有的锂离子电极的涂布，均采用的是湿法涂布，这种湿法涂布是将锂离子电池的活性材料与相应的有机溶剂混合后，再通过直接涂布或挤压涂布的方式，涂布到基材上。这种方式，需要很长的烘烤装置对涂布后的电极进行烘烤，以除去电极活性物质中的有机溶剂和水分。这种被烘烤出来的有机溶剂，如果不加以回收，直接排放到空气中，则会造成对空气的污染，如果加以回收利用，则会增加使用者的成本。
而采用干法涂布，有利于提高活性物质的含量，有利于提高电池容量。有专利提出，通过添加助剂，然后高压挤压，是其原料纤维化成膜，然后热压到基材表面，这个过程需要添加大量的额外的助剂添加剂，其次混合的混运行无法保证，挤压纤维化的过程对设备的要求高，能耗较大。
CN110492106A公开了一种三维多孔基材及其在干法涂布工艺中的应用，其制备方法包括：(1)、将活性材料包括但不限于磷酸铁锂、锰酸锂、酸锂、NCA.NCM三元素材料与导电剂包括导电炭黑等，以及粘结剂PVDF充分干混均匀，制成均匀的混合粉体；(2)、将步骤(1)所述的混合粉体推实到三维多孔基材的微孔隙内；(3)、将上述步骤(2)嵌入了混合粉体的多孔材料置于热辊中辊轧，并控制厚度，即制成相应的极片。该方法虽然采用了干法涂布，但是该方法受限于基材的微孔隙，难以对涂层厚度进行有效控制，极片性能有待提高。
CN103151494A公开了一种电池极片的制备方法，包括：a、将电极活性材料与导电剂混合搅拌，得到预混物；b、向预混物中添加粘结剂，使电极活性材料的固含量为80-98％，然后在公转30-60转/分钟、自转40-100转/分钟的条件下搅拌，再进行老化处理，得到电极材料；c、将电极材料置于集流体上，进行压制处理，所述压制处理的方法为：在1-8MPa压力下保持1-10s，得到极片前体；d、将极片前体进行烘烤，得到电池极片。该方案为湿法涂布，需要很长的烘烤装置对涂布后的电极进行烘烤，以除去电极活性物质中的有机溶剂和水分，增加了生产成本。
CN111048738A公开了一种能够提高电池性能的电池极片的制备方法。该方法包括：将涂布层涂刷在集流体表面，涂布层干燥后将电池极片升温，同时进行辊压，得到电池极片；所述辊压采用的滚轮为常温或者低温；采用本发明的方法可以制造出在厚度方向有连续梯度变化的孔隙率的电池极片。该方案为湿法涂布，需要很长的烘烤装置对涂布后的电极进行烘烤，以除去电极活性物质中的有机溶剂和水分，增加了生产成本。
发明内容
针对现有技术中存在的上述不足，本发明的目的在于提供一种极片及其制备方法、锂离子电池和制备装置。本发明提供的制备方法是一种干粉涂布固化制备极片的方法，属于干法工艺，不使用溶剂，并且省去了干燥极片的过程，更加节能。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供一种极片的制备方法，所述方法包括以下步骤：
(1)将粘结剂加热液化，得到液态的粘结剂；
(2)将步骤(1)所述液态的粘结剂与电极活性材料、导电剂和助剂进行混合并造粒，得到粘合产物；
(3)对步骤(2)所述粘合产物进行多辊辊压至设定厚度，之后热压固化至箔材表面，得到所述极片，所述多辊辊压的辊轮数在2个以上。
本发明提供的制备方法通过将粘结剂加热液化，起到方便造粒的作用。而本发明提供的制备方法中，后续的多辊辊压，辊轮的大小不一，不同尺寸的辊轮可以进行更换，可以采用不同尺寸的多辊对粉体成膜进行连续辊压，进而控制膜的厚度。本发明提供的制备方法中，所述多辊辊压的辊轮数在2个以上，例如2个、3个、4个、5个或6个等。
本发明中，步骤(2)中助剂的作用在于降低固体粉料粘度、提高粉体的流动性。
本发明中，步骤(3)热压固化的目的在于提高固体电极的剥离力以及粉料之间的内聚力。
本发明提供的方法采用无溶剂混合，减少了有机溶剂的使用，避免了环境污染；省去了烘箱干燥极片的工艺，可以节省成本。
以下作为本发明优选的技术方案，但不作为对本发明提供的技术方案的限制，通过以下优选的技术方案，可以更好的达到和实现本发明的技术目的和有益效果。
作为本发明优选的技术方案，步骤(1)所述粘结剂包括聚偏氟乙烯、纤维素类粘结剂、聚丙烯酸类粘结剂、天然提取物粘结剂、导电性粘结剂或自修复性粘结剂中的任意一种或至少两种的组合。
优选地，步骤(1)所述加热液化的温度为50-200℃，例如50℃、100℃、120℃、140℃、160℃、180℃或200℃等。本发明中，如果加热液化的温度过高，会导致粘结剂分解或者变性；如果加热液化的温度过低，会导致达不到粘结剂均匀分散的作用，进而造成粘结剂部分团聚。
作为本发明优选的技术方案，步骤(2)所述电极活性材料包括正极活性材料或负极活性材料。
优选地，所述正极活性材料包括镍钴锰三元材料、镍钴铝三元材料、磷酸铁锂、锰酸锂、钛酸锂或钴酸锂中的任意一种或至少两种的组合。
优选地，所述负极活性材料包括石墨负极材料、硅碳负极材料或氧化亚硅负极材料中的任意一种或至少两种的组合。
优选地，步骤(2)所述导电剂包括导电石墨、碳纳米管、石墨烯或碳纤维(例如碳纤维VGCF)中的任意一种或至少两种的组合。但并不仅限于上述导电剂，其他能起到同样作用的导电剂也可以用于本发眀，例如SUPER-P、KS-6。
优选地，步骤(2)所述助剂包括顺丁烯二酸二丁酯和/或脂肪二羧酸二丁酯，优选为顺丁烯二酸二丁酯和脂肪二羧酸二丁酯的组合。采用顺丁烯二酸二丁酯和脂肪二羧酸二丁酯的组合的好处是有助于降低固相粉末粘度且易于在高温负压下除去。所述顺丁烯二酸二丁酯和脂肪二羧酸二丁酯的组合中，顺丁烯二酸二丁酯的质量分数为20-45％，饱和脂肪二羧酸二丁酯的质量分数为55-80％。
优选地，步骤(2)中，以所述液态的粘结剂、电极活性材料、导电剂和助剂的总质量为100％计，液态的粘结剂的质量分数为1.5-5％，例如1.5％、1％、2％、3％、4％或5％等，电极活性材料的质量分数为70-98％，例如70％、75％、80％、85％、90％、95％或98％等，导电剂的质量分数为0.3-15％，例如0.3％、1％、5％、10％或15％等，助剂的质量分数为0.2-10％，例如0.2％、1％、2％、4％、5％、7％、9％或10％等。
优选地，步骤(2)中，所述混合为气流混合。采用气体混合，可以同时实现造粒，即混合和造粒由同一操作同时实现。
优选地，所述气流混合的气体流速在300m/s以上，例如300m/s、310m/s、320m/s、330m/s、340m/s或350m/s等。本发眀中，上述气体流速的气流混合为高速气流混合，粉体混合更为均匀，混合时间周期短，简化工艺，同时实现了同时造粒包覆粘结。本发眀中，如果气流缓和的气体流速低于300m/s，会导致固相混合不充分。
作为本发明优选的技术方案，步骤(3)所述粘合产物在进行多辊辊压前，先固定形成长条状。长条状有利于涂覆。
优选地，步骤(3)所述多辊辊压的各辊轮尺寸不同。
优选地，所述多辊辊压的各辊轮尺寸沿着所述粘合产物的输送方向从上游到下游逐次增大。这样可以逐级增加辊压的压力，更好地对极片的膜层厚度进行控制。
作为本发明优选的技术方案，步骤(3)所述热压固化至箔材表面为热压固化至箔材的两面。
优选地，步骤(3)所述箔材包括铜箔或铝箔。
优选地，步骤(3)所述热压固化为对辊热压固化。
优选地，步骤(3)所述热压固化的温度为100-150℃，例如100℃、110℃、120℃、130℃、140℃或150℃等。
作为本发明所述制备方法的进一步优选技术方案，所述方法包括以下步骤：
(1)将粘结剂在50-200℃下加热液化，得到液态的粘结剂；
(2)将步骤(1)所述液态的粘结剂与电极活性材料、导电剂和助剂进行气流混合并造粒，得到粘合产物；
其中，以所述液态的粘结剂、电极活性材料、导电剂和助剂的总质量为100％计，液态的粘结剂的质量分数为1.5-5％，电极活性材料的质量分数为70-98％，导电剂的质量分数为0.3-15％，助剂的质量分数为0.2-10％；
所述气流混合的气体流速在300m/s以上；
(3)对步骤(2)所述粘合产物进行多辊辊压至设定厚度，之后在100-150℃下对辊热压固化至箔材的两面，得到所述极片，所述多辊辊压的辊轮数在2个以上且各辊轮尺寸沿着所述粘合产物的输送方向从上游到下游逐次增大。
第二方面，本发明提供一种如第一方面所述制备方法得到的极片。
第三方面，本发明提供一种锂离子电池，所述锂离子电池包含如第二方面所述的极片。
第四方面，本发明提供一种用于如第一方面所述制备方法的制备装置，所述制备装置包括：多辊辊压装置和用于将所述多辊辊压装置得到的辊压产品热压固化至箔材表面的热压对辊装置，所述多辊辊压装置中的辊轮数在2个以上。
本发明提供的造粒装置可进行多辊辊压和热压固化操作。
作为本发明优选的技术方案，所述多辊辊压装置包括造粒挤出装置，粘合产物输送装置，以及用于辊压造粒挤出装置挤出的粘合产物的辊轮，所述辊轮沿着粘合产物输送方向排列，各辊轮的尺寸沿着所述沿着粘合产物输送装置的输送方向从上游到下游逐次增大。
粘合产物输送装置可以为被动辊，其具体数量可以根据需要进行设置。
采用上述结构的多辊辊压装置，还可以同时进行混合和造粒。
优选地，所述造粒挤出装置的出料口还设有定制模具，设置在粘合产物输送装置上方，用于使造粒挤出装置挤出的粘合产物形成长条状。
优选地，所述多辊辊压装置设置有两组，用于分别向箔材的两面输送辊压产物。
优选地，所述热压对辊装置包括箔材输送装置以及分别位于所述箔材输送装置输送的箔材的两面的辊轮。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明提供的极片制备方法是干粉涂布固化制备极片的方法，采用无溶剂混合，减少了有机溶剂的使用，避免了环境污染；省去了烘箱干燥极片的工艺，可以节省成本；采用不同尺寸的多辊对粉体成膜进行连续辊压，可以控制膜的厚度；使用气流混合时，粉体混合更为均匀，混合时间周期短，简化工艺。本发明提供的干法工艺有利于提升极片的容量。
附图说明
图1为实施例1中使用的制备极片的制备装置的结构示意图，其中，1-造粒挤出装置，1’-造粒挤出装置，2-粘合产物，2’-粘合产物，3-多辊辊轮，3’-多辊辊轮，4-热压对辊装置辊轮，5-箔材输送装置，6-粘合产物输送装置，6’-粘合产物输送装置。
具体实施方式
为更好地说明本发明，便于理解本发明的技术方案，下面对本发明进一步详细说明。但下述的实施例仅仅是本发明的简易例子，并不代表或限制本发明的权利保护范围，本发明保护范围以权利要求书为准。
以下为本发明典型但非限制性实施例：
实施例1
本实施例按照如下方法制备正极片：
(1)将粘结剂(聚偏氟乙烯)在150℃下加热液化，得到液态的粘结剂；
(2)将步骤(1)所述液态的粘结剂与电极活性材料(磷酸铁锂)、导电剂(导电石墨)和助剂(质量比3:7的顺丁烯二酸二丁酯和脂肪二羧酸二丁酯)进行气体流速为320m/s的高速气流混合造粒，得到粘合产物；
其中，以所述液态的粘结剂、电极活性材料、导电剂和助剂的总质量为100％计，液态的粘结剂的质量分数为3％，电极活性材料的质量分数为80％，导电剂的质量分数为12％，助剂的质量分数为5％；
(3)对步骤(2)所述粘合产物进行多辊辊压(3辊轮，各辊轮尺寸沿着所述粘合产物的输送方向从上游到下游逐次增大，其直径分别为100mm、400mm、900mm和1600mm)至设定厚度100μm，用两组上述多辊辊压得到的辊压产品在130℃下对辊热压固化至箔材(铝箔)的两面，得到所述极片。
本实施例用的制备极片的制备装置的结构示意图如图1所示，所述装置包括两组多辊辊压装置和一组用于将所述多辊辊压装置得到的辊压产品热压固化至箔材表面的热压对辊装置。两组多辊辊压装置用于分别向箔材的两面输送辊压产物。
第一组多辊辊压装置包括：造粒挤出装置1(进行步骤(2)的高速气流混合造粒，其出料口设有定制模具，用于使造粒挤出装置挤出的粘合产物2形成长条状)，位于所述造粒挤出装置1下方的粘合产物输送装置6(被动辊)，以及位于所述粘合产物输送装置上的多辊辊轮3，所述多辊辊轮3沿着粘合产物输送装置的输送方向排列，各多辊辊轮3的尺寸沿着所述沿着粘合产物输送装置的输送方向从上游到下游逐次增大，用于进行步骤(3)的多辊辊压，具体辊轮直径根据上述制备方法进行选择；造粒挤出装置1挤出的粘合产物2经由粘合产物输送装置6输送至热压对辊装置处。
第二组多辊辊压装置包括：造粒挤出装置1’(进行步骤(2)的高速气流混合造粒，其出料口设有定制模具，用于使造粒挤出装置挤出的粘合产物2’形成长条状)，位于所述造粒挤出装置1’下方的粘合产物输送装置6’(被动辊)，以及位于所述粘合产物输送装置上的多辊辊轮3’，所述多辊辊轮3’沿着粘合产物输送装置的输送方向排列，各多辊辊轮3’的尺寸沿着所述沿着粘合产物输送装置的输送方向从上游到下游逐次增大，用于进行步骤(3)的多辊辊压，具体辊轮直径根据上述制备方法进行选择；造粒挤出装置1’挤出的粘合产物2’经由粘合产物输送装置6’输送至热压对辊装置处。
热压对辊装置包括箔材输送装置5以及分别位于所述箔材输送装置5输送的箔材的两面的热压对辊装置辊轮4，热压对辊装置用来进行步骤(3)的对辊热压固化。
实施例2
本实施例按照如下方法制备正极片：
(1)将粘结剂(羟甲基纤维素CMC)在200℃下加热液化，得到液态的粘结剂；
(2)将步骤(1)所述液态的粘结剂与电极活性材料(NCM811)、导电剂(碳纳米管)和助剂(质量比2:8的顺丁烯二酸二丁酯和脂肪二羧酸二丁酯)进行气体流速为350m/s的高速气流混合造粒，得到粘合产物；
其中，以所述液态的粘结剂、电极活性材料、导电剂和助剂的总质量为100％计，液态的粘结剂的质量分数为1.5％，电极活性材料的质量分数为98％，导电剂的质量分数为0.3％，助剂的质量分数为0.2％；
(3)对步骤(2)所述粘合产物进行多辊辊压(3辊轮，各辊轮尺寸沿着所述粘合产物的输送方向从上游到下游逐次增大，其直径分别为100mm、400mm、900mm和1600mm)至设定厚度100μm，用两组上述多辊辊压得到的辊压产品在150℃下对辊热压固化至箔材(铝箔)的两面，得到所述极片。
实施例3
本实施例按照如下方法制备正极片：
(1)将粘结剂(聚丙烯酸)在50℃下加热液化，得到液态的粘结剂；
(2)将步骤(1)所述液态的粘结剂与电极活性材料(NCM532)、导电剂(石墨烯)和助剂(质量比1:1的顺丁烯二酸二丁酯和脂肪二羧酸二丁酯)进行气体流速为300m/s的高速气流混合造粒，得到粘合产物；
其中，以所述液态的粘结剂、电极活性材料、导电剂和助剂的总质量为100％计，液态的粘结剂的质量分数为5％，电极活性材料的质量分数为70％，导电剂的质量分数为15％，助剂的质量分数为10％；
(3)对步骤(2)所述粘合产物进行多辊辊压(4辊轮，各辊轮尺寸沿着所述粘合产物的输送方向从上游到下游逐次增大，其直径分别为100mm、400mm、900mm和1600mm)至设定厚度100μm，用两组上述多辊辊压得到的辊压产品在100℃下对辊热压固化至箔材(铝箔)的两面，得到所述极片。
实施例4
本实施例的极片制备方法除了步骤(2)中电极活性材料使用石墨负极材料，步骤(3)的箔材为铜箔之外，其他制备步骤与条件均与实施例1相同。本实施例得到的极片是负极片。
实施例5
本实施例的极片制备方法除了步骤(2)中气流混合造粒的气体流速为250m/s之外，其他制备步骤与条件均与实施例1相同。
对比例1
本对比例除了不进行步骤(1)的粘结剂加热液化操作，直接使用固态粘结剂进行步骤(2)的操作之外，其他制备步骤与条件均与实施例1相同。
对比例2
本对比例除了在步骤(3)中不进行多辊辊压而是改用直径为1600mm的单辊进行辊压之外，其他制备步骤与条件均与实施例1相同，本对比例的辊压设定厚度与实施例1相同。
测试方法
将各实施例和对比例提供的极片作为电池的一极，金属锂作为电池的另一极，采用pp隔膜，电解液为LiPF6/EC+DEC+DMC(EC、DEC和DMC的体积比为1:1:1)。采用Land充放电设备，2Ah软包电池在1C/1C充放电条件下，对上述方法制备的测试电池进行首效测试，25℃循环寿命测试以及45℃循环寿命测试测试。
测试结果如下表所示
表1
综合上述实施例和对比例可知，实施例1-4的极片制备方法是干粉涂布固化制备极片的方法，采用无溶剂混合，减少了有机溶剂的使用，避免了环境污染；省去了烘箱干燥极片的工艺，可以节省成本；采用不同尺寸的多辊对粉体成膜进行连续辊压，可以控制膜的厚度；使用气流混合时，粉体混合更为均匀，混合时间周期短，简化工艺。实施例1-4的干法工艺有利于提升极片的容量。
实施例5的气流混合气体流速过低，导致固体物料的混合不均。
对比例1不进行粘结剂加热液化，导致粘结剂团聚，不利于形成完整的固体网络。
对比例2没有采用多辊辊压而是改用单辊辊压，导致辊压过程颗粒活性颗粒破裂。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
Claims (24)
1.一种极片的制备方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)将粘结剂加热液化，得到液态的粘结剂；
(2)将步骤(1)所述液态的粘结剂与电极活性材料、导电剂和助剂进行混合并造粒，得到粘合产物；
(3)对步骤(2)所述粘合产物进行多辊辊压至设定厚度，之后热压固化至箔材表面，得到所述极片，所述多辊辊压的辊轮数在2个以上；
步骤(1)所述加热液化的温度为50-200℃；
步骤(2)所述助剂为顺丁烯二酸二丁酯和脂肪二羧酸二丁酯的组合物。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述粘结剂包括聚偏氟乙烯、纤维素类粘结剂、聚丙烯酸类粘结剂、天然提取物粘结剂、导电性粘结剂或自修复性粘结剂中的任意一种或至少两种的组合。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)所述电极活性材料包括正极活性材料或负极活性材料。
4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述正极活性材料包括镍钴锰三元材料、镍钴铝三元材料、磷酸铁锂、锰酸锂、钛酸锂或钴酸锂中的任意一种或至少两种的组合。
5.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述负极活性材料包括石墨负极材料、硅碳负极材料或氧化亚硅负极材料中的任意一种或至少两种的组合。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)所述导电剂包括导电石墨、碳纳米管、石墨烯或碳纤维中的任意一种或至少两种的组合。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，以所述液态的粘结剂、电极活性材料、导电剂和助剂的总质量为100％计，液态的粘结剂的质量分数为1.5-5％，电极活性材料的质量分数为70-98％，导电剂的质量分数为0.3-15％，助剂的质量分数为0.2-10％。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，所述混合为气流混合。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述气流混合的气体流速在300m/s以上。
10.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)所述粘合产物在进行多辊辊压前，先固定形成长条状。
11.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)所述多辊辊压的各辊轮尺寸不同。
12.根据权利要求11所述的制备方法，其特征在于，所述多辊辊压的各辊轮尺寸沿着所述粘合产物的输送方向从上游到下游逐次增大。
13.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)所述热压固化至箔材表面为热压固化至箔材的两面。
14.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)所述箔材包括铜箔或铝箔。
15.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)所述热压固化为对辊热压固化。
16.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)所述热压固化的温度为100-150℃。
17.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)将粘结剂在50-200℃下加热液化，得到液态的粘结剂；
(2)将步骤(1)所述液态的粘结剂与电极活性材料、导电剂和助剂进行气流混合并造粒，得到粘合产物；
其中，以所述液态的粘结剂、电极活性材料、导电剂和助剂的总质量为100％计，液态的粘结剂的质量分数为1.5-5％，电极活性材料的质量分数为70-98％，导电剂的质量分数为0.3-15％，助剂的质量分数为0.2-10％，所述助剂为顺丁烯二酸二丁酯和脂肪二羧酸二丁酯的组合物；
所述气流混合的气体流速在300m/s以上；
(3)对步骤(2)所述粘合产物进行多辊辊压至设定厚度，之后在100-150℃下对辊热压固化至箔材的两面，得到所述极片，所述多辊辊压的辊轮数在2个以上且各辊轮尺寸沿着所述粘合产物的输送方向从上游到下游逐次增大。
18.如权利要求1-17任一项所述的制备方法得到的极片。
19.一种锂离子电池，所述锂离子电池包含如权利要求18所述的极片。
20.一种用于如权利要求1-17任一项所述的制备方法的制备装置，其特征在于，所述制备装置包括：多辊辊压装置和用于将所述多辊辊压装置得到的辊压产品热压固化至箔材表面的热压对辊装置，所述多辊辊压装置中的辊轮数在2个以上。
21.根据权利要求20所述的制备装置，其特征在于，所述多辊辊压装置包括造粒挤出装置，粘合产物输送装置，以及用于辊压造粒挤出装置挤出的粘合产物的辊轮，所述辊轮沿着粘合产物输送方向排列，各辊轮的尺寸沿着所述沿着粘合产物输送装置的输送方向从上游到下游逐次增大。
22.根据权利要求21所述的制备装置，其特征在于，所述造粒挤出装置的出料口还设有定制模具，用于使造粒挤出装置挤出的粘合产物形成长条状。
23.根据权利要求20所述的制备装置，其特征在于，所述多辊辊压装置设置有两组，用于分别向箔材的两面输送辊压产物。
24.根据权利要求20所述的制备装置，其特征在于，所述热压对辊装置包括箔材输送装置以及分别位于所述箔材输送装置输送的箔材的两面的辊轮。
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