CN112537040B - 一种多层结构产品及其模切工艺 - Google Patents

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Abstract

本申请提出一种多层结构产品及其模切工艺。该模切工艺，包括：PSA制作阶段、PSA贴附到蓝膜阶段、蓝膜成型阶段及泡棉制作贴附到蓝膜阶段。在泡棉制作贴附到蓝膜阶段之后还包括多层结构产品的贴膜捆包。PSA采用异步的工艺贴附到蓝膜的预定位置处，蓝膜覆合在离型膜上，基于模切机的滚筒的作用带动离型膜移动进而带动蓝膜移动至预定成型位置时蓝膜被成型成预设的形状后，作用继续向前移动，直至预设的位置，泡棉经滚刀压制后经异步的工艺覆合到承载层经成型制成多层结构产品。该产品经捆包后进入下一工序。该工艺能够有效减少主要材料PSA和泡棉的损耗，解决现有技术中的物料不能有效利用，造成大量浪费的问题，大大降低模切产品的成本。

Description

一种多层结构产品及其模切工艺
技术领域
本申请涉及自动化裁剪设备，尤其涉及一种多层结构产品及其模切工艺。
背景技术
模切机，又叫裁切机、数控冲压机，主要用于相应的一些非金属材料、不干胶、EVA、双面胶、电子、手机胶垫等的模切和烫金作业、贴合，模切机利用钢刀、模具钢板雕刻成的模版，通过压印版施加一定的压力，将印品或纸板轧切成一定形状。
模切初始时，需要预先将主材与辅材复合(或更多种材料复合)成多层的复合材料，复合材料再用于模切机进行模切，多层结构产品涉及材料较多，需要较多的上下料和成型工位，目前多层结构产品常规工艺如图1所示，为保证精度，一般尽量拉进配合成型工位距离，减少过程辅料，材料逐层成型后再转贴覆合，并采用从上往下转贴的方式。该方式下，主要材料无法节省产品设计时的间隙部分，导致材料利用率低。另外，频繁换料停机，产生浪费，导致产能良率损失。
因此，需要一种多层结构产品包括多种材料异步的模切工艺。
发明内容
为克服上述缺点，本申请提供一种改进的模切工艺，该工艺下多层结构产品中的部品PSA和泡棉成型分别异步工艺，以提高部材的利用率，减少换料停机的次数提供模切机的整体稼动率。
为了达到以上目的，本申请采用如下技术方案：
一种用于多层结构产品的模切工艺，其特征在于，所述工艺包括如下步骤：PSA制作阶段，PSA贴附到蓝膜阶段、蓝膜成型阶段及泡棉制作贴附到蓝膜阶段，所述PSA制作阶段包括：
S1：用于排PSA废料的材料先覆合离型膜，在第一预设工位(2)成型PSA避位孔，并剥离离型膜以将废料去除后，转贴到离型膜；
S2：PSA提前覆合后，在第二预设工位(4)成型预设的宽度后，基于设定的异步程序通过剥刀剥离出并贴附到所述离型膜上；
S3：在第三预设工位(6)成型PSA，并同时将废料排出；
进入PSA贴附到蓝膜阶段、蓝膜成型阶段，其包括：
S4：将蓝膜与PSA贴合后，在第四预设工位Ⅰ(9)成型蓝膜内孔及外框，并分步将内孔及外框的废料排出；并进入泡棉制作贴附到蓝膜阶段，其包括：
S5：泡棉在第五预设工位(14)基于滚刀T6成型预设的宽度后，基于设定的异步程序，通过剥刀剥离出泡棉并标到托底材料上；较佳的，该托底材料为MZ-S1500。
S6：在第六预设工位(12)成型所述泡棉，并同时排出废料，且在第七预设工位(11)翻转所述泡棉并覆合到所述蓝膜上。该方式通过2次异步成型分段逐层成型，可减少主要材料PSA和泡棉的损耗，PSA节省50％，泡棉节省75％。同时减少了PSA和泡棉的换料次数，进而提高了模切机的整体稼动率和部品的良率。
在一实施方式中，在所述步骤S6之后还包括：
S7：覆合离型材料(用于覆盖在PSA上)，在第八预设工位Ⅰ(17)成型通孔，并同时将废料排出；该步骤中离型材料可选M-TE5002TA-S或其他的材料。
S8：覆合遮蔽材料和承载材料，在第八预设工位Ⅱ(19)成型遮蔽区，并同时将废料排出；覆合遮蔽材料可选T25G103(Y)或其他的材料。
S9：在第九预设工位(20)成型承载膜定位孔，并同时将废料排出；
S10：将离型层及承载层在第十预设工位(21)精准覆合在产品的两侧。
在一实施方式中，在步骤S10之后还包括：
加托底材料后在第十一预设工位(23)成型外框后，且在第十二预设工位(24)通过剥刀剥离出成品。
在一实施方式中，在第十二预设工位(24)通过剥刀一次剥离出3个成品。
在一实施方式中，在所述步骤S5之前还包括：用于排泡棉废料的OPP在第四预设工位Ⅱ(15)成型泡棉避位槽，并将废料排出。
在一实施方式中，在所述步骤S2中，PSA异步轴的转速介于2～3m/min，其与正常轴的转速比介于0.3～0.6。
在一实施方式中，在所述步骤S2中，PSA异步轴的转速介于1.2～1.8m/min，其与正常轴的转速比介于0.2～0.3。
本申请实施例提供一种上述模切工艺制成的多层结构产品。
有益效果
与现有技术相比，本申请提出的模切工艺下可减少主要材料PSA和泡棉的损耗，其中，PSA节省50％，泡棉节省75％，在提高部材利用率的同时，减少了PSA和泡棉的换料次数，进而提高了模切机的整体稼动率和部品的良率。
附图说明
图1为现有的多层结构产品常规工艺图；
图2为本申请实施例的多层结构产品的模切工艺图；
图3为本申请实施例的模切工艺的多层结构产品示意图。
具体实施方式
以下结合具体实施例对上述方案做进一步说明。应理解，这些实施例是用于说明本申请而不限于限制本申请的范围。实施例中采用的实施条件可以如具体厂家的条件做进一步调整，未注明的实施条件通常为常规实验中的条件。
本申请实施方式提出一种多层结构产品包括多种材料的模切工艺。该工艺能够有效减少主要材料PSA(pessure sensitive adhesive即压敏胶)和泡棉的损耗，解决现有模切工艺中的物料不能有效利用，造成大量浪费的问题。本申请的模切工艺大大降低产品的成本。
本申请的模切工艺中，包括：PSA制作阶段、PSA贴附到蓝膜阶段、蓝膜成型阶段及泡棉制作贴附到蓝膜阶段。较佳的，在泡棉制作贴附到蓝膜阶段之后还包括多层结构产品的贴膜捆包。具体的，PSA采用异步的工艺贴附到蓝膜的预定位置处，蓝膜覆合在离型膜上，基于模切机的滚筒的作用带动离型膜移动进而带动蓝膜移动至预定成型位置时蓝膜被成型成预设的形状后，作用继续向前移动，直至预设的位置，泡棉经滚刀压制后经异步的工艺覆合到承载层经成型制成多层结构产品。该产品经捆包后进入下一工序。本实施方式中异步的机理在于，依据产品的部材的位置的距离，结合蓝膜的移动速度以及PSA/泡棉所处滚刀与蓝膜接触面的线速度的差异而设定。本申请的模切工艺中，一次可成型3个多层结构产品，这样极大的提高了生产的效率，降低PSA和泡棉的损耗。
接下来结合附图2来描述本申请提出的多层结构产品的模切工艺。
PSA制作阶段包括如下步骤：
S1：用于排PSA废料的材料(28PP003W)先覆合离型膜(TK-PET5015T)，在第一预设(2)工位成型PSA避位孔，并剥离该离型膜以将废料去除，并转贴到离型膜(TK-PET5015T)；PSA采用一面配置有25u哑膜低粘面，一面配置成50u透明膜高粘面。
S2：PSA(经工位3)提前覆合后，在第二预设工位(工位4)成型预设的宽度后，基于设定的异步程序通过剥刀剥离出并贴附离型膜(编号TK-PET5015T)；
S3：在第三预设工位(工位6)基于滚刀T3成型PSA，并同时将废料排出；
PSA贴附到蓝膜阶段包括步骤：
S4：将PSA与蓝膜贴合(工位8)后，在第四预设工位Ⅰ(9)成型蓝膜内孔(孔101/孔102/孔103参见图3)及外框(图未示)，并将内孔和外框的废料排出；较佳的，蓝膜贴合在托底材料CH-S504T上，也可为其他的材料。
泡棉制作贴附到蓝膜阶段，包括：
用于排泡棉废料的OPP胶(乙烯基与丙烯基单体共聚物)在第四预设工位Ⅱ(工位15)经滚刀T7成型泡棉避位槽，并将废料排出；
S5：泡棉在第五预设工位(工位14)基于滚刀T6成型预设的宽度后，基于设定的异步程序，通过剥刀剥离出泡棉并标到托底材料上；
S6：在第六预设(12)工位成型泡棉，并同时将废料排出，在第七预设(11)工位翻转所述泡棉并覆合到蓝膜上。此段材料是反方向运行的。
较佳的，在步骤S6之后还包括：多层结构产品的贴膜捆包阶段，具体的包括，
S7：覆合用于覆盖在PSA上的离型材料，在第八预设工位Ⅰ(17)成型通孔，并同时将废料排出；
S8：覆合遮蔽材料和承载材料(用于覆盖在蓝膜上)，在第八预设Ⅱ(19)工位成型遮蔽区，并同时将废料排出；
S9：在第九预设工位(20)成型承载膜定位孔，并同时将废料排出；
S10：离型层，产品层，承载层在第十预设(21)工位精准覆合，加托底材料(CH-S504T)后在第十一预设(23)工位成型外框后，并在第十二预设(24)工位通过剥刀剥离出成品。这样在分段逐层成型转贴覆合，产品直接依据设定的数量剪切捆包，进入下一步工序。通过工艺的优化将上述的工艺集成到一台模切机上。
上述实施方式中的方案技术参数：
Figure GDA0003927965600000061
该实施工艺下，可减少主要材料PSA和泡棉的损耗，PSA节省50％，泡棉节省75％，在提高材料利用率的同时，减少了PSA和泡棉的换料次数，进而提高了机台稼动率和良率。上述实施方式的模切机具有一次有24个工位，运行时产品/材料从一侧向从另一侧流道(如图2中箭头所示)，在流道的同时进行不同的加工。不同的产品模切时可能会用到不同的工位。
上述的模切工艺，一次可制作3个多层结构产品。
下面结合图3来描述多层结构产品，该多层结构产品，包括蓝膜基底100，该蓝膜基底100同侧的配置有泡棉200、PSA300/301。
在实施的制作工艺中该多层结构产品的两侧面覆盖有保护膜。
上述的实施方式中，PSA制作阶段可一次成型至少2个PSA(如3个)，泡棉的成型数量与PSA匹配对应。该工艺能够有效减少主要材料PSA和泡棉的损耗，提高生产效率。
需要说明的是，上面的模切工艺中，各种方法的步骤划分，只是为了描述清楚，实现时可以合并为一个步骤或者对某些步骤进行拆分，分解为多个步骤，只要包括相同的逻辑关系，都在本专利的保护范围内；对算法中或者流程中添加无关紧要的修改或者引入无关紧要的设计，但不改变其算法和流程的核心设计都在该专利的保护范围内。
上述实施例只为说明本申请的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人是能够了解本申请的内容并据以实施，并不能以此限制本申请的保护范围。凡如本申请精神实质所做的等效变换或修饰，都应涵盖在本申请的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种用于多层结构产品的模切工艺，其特征在于，所述工艺包括如下步骤：
PSA制作阶段，PSA贴附到蓝膜阶段、蓝膜成型阶段及泡棉制作贴附到蓝膜阶段，
所述PSA制作阶段包括：
S1：用于排PSA废料的材料先覆合离型膜，在第一预设工位(2)成型PSA避位孔，并剥离离型膜以将废料去除后，转贴到离型膜；
S2：PSA提前覆合后，在第二预设工位(4)成型预设的宽度后，基于设定的异步程序通过剥刀剥离出预设宽度的PSA并贴附到所述离型膜上，且在第二预设工位(4)处PSA异步轴的转速介于1.2～1.8m/min，其与正常轴的转速比介于0.2～0.3；
S3：在第三预设工位(6)基于滚刀T3成型PSA，并同时将废料排出；
进入PSA贴附到蓝膜阶段、蓝膜成型阶段，其包括：
S4：将蓝膜与PSA贴合后，在第四预设工位Ⅰ(9)成型蓝膜内孔及外框，并分步将内孔及外框的废料排出；并进入泡棉制作贴附到蓝膜阶段，其包括：
用于排泡棉废料的OPP胶在第四预设工位Ⅱ(15)成型泡棉避位槽，并将废料排出，
S5：泡棉在第五预设工位(14)基于滚刀T6成型预设的宽度后，基于设定的异步程序，通过剥刀剥离出泡棉并标到托底材料上，在第五预设工位(14)处泡棉的转速1.4m/min，正常轴的转速6m/min；
S6：在第六预设工位(12)成型所述泡棉，并同时排出废料，且在第七预设工位(11)翻转所述泡棉并覆合到所述蓝膜上；
S7：覆合离型材料，在第八预设工位Ⅰ(17)成型通孔，并同时将废料排出；
S8：覆合遮蔽材料和承载材料，在第八预设工位Ⅱ(19)成型遮蔽区，并同时将废料排出；
S9：在第九预设工位(20)成型承载膜定位孔，并同时将废料排出；
S10：将离型层及承载层在第十预设工位(21)精准覆合在产品的两侧；
加托底材料后在第十一预设工位(23)成型外框后，且在第十二预设工位(24)通过剥刀剥离出成品。
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