CN112537000A - 注射成形机和飞边防止方法 - Google Patents

Abstract

注射成形机进行成形时，基于模具的模位移、或注射峰压和注射最前位置调整模具上的合模力，使得以不产生飞边且能量能够减少的适当的合模力进行成形。自动运转中监视模位移量并且也监视注射峰压与注射最前位置。在不发生超过阈值的模位移变化的情况下、或不发生阈值的注射峰压异常或注射最前位置异常的情况下，继续自动运转。在发生模位移变化、或发生注射峰压异常与注射最前位置异常的情况下，停止注射成形机的操作。

Description

注射成形机和飞边防止方法

技术领域

本发明涉及注射成形机和飞边防止方法。

背景技术

以往有包括合模单元与注射单元的注射成形机。前述合模单元包括横穿固定于机台的固定盘与能够在机台上移动的承压盘之间的系杆。系杆分别在一端被固定且被支承于固定盘。在系杆的另一端，承压盘被以相对于该系杆的位置能够调整的方式连结。在固定盘与承压盘之间将可动盘能够沿系杆移动可地安装。在承压盘与可动盘之间装有肘节机构。通过肘节机构的伸长将配置于可动盘与固定盘之间的模具闭模，进而施加合模力来进行合模。

注射单元在模具被合模时进行熔融树脂的注射填充。并且，具备合模单元与注射单元的注射成形机具有包括闭模、合模、注射填充、计量、开模、成形品取出的成形周期。注射成形机重复该成形周期来连续地成形出成形品。

上述注射成形机进行成形时，若由合模单元的最大的合模力将模具合模，则成形品能够被不产生飞边地成形。但是，对模具重复施加过大的合模力会加速模具劣化。施加过大的合模力也会导致不必要的能耗增加。因此，如果能够借助最小的合适的合模力进行合模，则可以抑制模具的早期劣化，并且可以减少用于得到合模力的能量。

以往由上述注射成形机进行成形时，用于设定适当的合模力的方法被提出。例如专利文献1所示的方法使用由安装于系杆的系杆传感器构成的合模力传感器。从合模单元可以施加的最大值开始，每次成形周期结束时，通过逐渐减小设定合模力来进行成形。注射填充时，根据系杆的应变检测施加至模具的合模力的变化，并且基于该被检测的变化将设定合模力的值调整为适当的值。

此外，专利文献2所示的方法中，在任意的不同大小的设定合模力下进行注射成形。通过检测模具关闭时的合模力与向模具内注射熔融树脂时的注射中产生的合模力的最大值，由此预先得到各时刻的合模力。接着，计算合模力最大增加量，该合模力最大增加量是模具关闭时的合模力与注射中的合模力的最大值之差。从相应的合模力最大增加量不同且模具保持闭合的部分中提取两个以上的设定合模力。由提取的两个以上的设定合模力和合模力最大增加量的组合，进一步确定表示相对于设定合模力的合模力最大增加量的公式。通过小于所提取的两个以上的设定合模力的设定合模力来进行注射，并且计算出设定合模力小于提取的两个以上的设定合模力的区间的合模力最大增加量。

然后，通过计算来确定所设定的合模力，在该合模力下，基于上述公式计算出的合模力最大增加量超过比较值。该方法紧接在确定的设定合模力之前将合模力设定为维持模具闭合的最小必需合模力。

专利文献3所示的方法中，借助从最大合模力以既定的大小顺次下降的设定合模力来尝试成形。借助模位置传感器检测注射工序中可动盘相对于固定盘的模位置。发生模具位置变化的设定合模力增加预定量，并且将得到的合模力设定为适当的合模力。另外，设定从最大合模力依次降低设定合模力的下限值。如果设定合模力在没有改变模具位置的情况下达到极限值，则该方法将极限值设置为适当的合模力。

专利文献1：日本特许第5000213号公报。

专利文献2：日本特许第5180357号公报。

专利文献3：日本特许第4805994号公报。

如上所述，根据上述专利文献1，将设定合模力逐渐减少地进行成形。每次进行成形时，都从系杆传感器检测合模力，专利文献2所示的方法包括例如测定模具的应变的释放产生的区间的合模力最大增加量时，从系杆传感器检测合模力。进而，专利文献3所示的方法包括借助在固定盘与可动盘安装的模位置传感器检测固定盘与可动盘的相对位置。

但是，阶段性地减少设定合模力而每次进行注射的过程中，熔融树脂的注射压最终超过合模力。固定模与可动模被推开而在合模线(固定模与可动模互相抵接的抵接面之间)产生间隙，腔尺寸(填充空间尺寸)变大。如果注射单元将熔融树脂以增大的腔尺寸向模具注射填充时，产生注射峰压下降的现象。

此外，由于变大的腔被填充比设定的填充量多的熔融树脂，所以也产生注射单元的螺杆的注射最前位置比既定的位置向前方(合模单元侧)移动的现象。

如上所述，若阶段性地减少设定合模力且在模具上进行注射填充，这里会发生注射峰压下的异常和螺杆的注射最前位置从既定位置向前方变化的异常。这样的状况下容易在成形品产生飞边。考虑到将前述设定合模力调整成适当的合模力来防止飞边，因此将设定合模力逐渐减少的过程中，检测注射峰压与注射最前位置是否正常也是有效的。这些考虑在专利文献1至3中没有任何公开和教导。

发明内容

本发明的目的在于，在注射成形机中将模具合模并进行成形时，基于用模间隙检测传感器检测的模具的模位移或注射单元的注射峰压和注射最前位置调整模具上的合模力，使得在不产生飞边的情况下且以能够减少合模所需的能量的适当的合模力进行成形。

(技术方案1的发明)

本发明提供一种注射成形机来实现上述目的，前述注射成形机具备合模单元与注射单元，合模单元沿横跨固定盘与承压盘的系杆能够移动地安装可动盘，通过位于承压盘与可动盘之间的肘节机构的伸长，将由安装于可动盘的可动模和安装于固定盘的固定模构成的模具闭模，施加合模力来进行合模，并且注射单元向被合模的模具进行熔融树脂的注射填充，能够进行重复成形周期的自动运转，其特征在于，具有控制单元，前述控制单元具备模间隙检测传感器、注射压传感器和螺杆位置传感器，前述模间隙检测传感器在注射填充时随着系杆的长度变化检测前述可动模与固定模的抵接面的间隙变化的模具的模位移，前述注射压传感器检测注射峰压，前述螺杆位置传感器检测注射单元的螺杆的注射最前位置，并且前述模间隙检测传感器、注射压传感器、螺杆位置传感器被分别连接，设定不发生飞边的允许量作为模具的模位移量的阈值，并且设定不发生飞边的允许量作为注射峰压与注射最前位置的阈值，前述控制单元在不发生注射填充时的模位移量超过阈值的模位移变化的情况下、或在不发生注射填充时的注射峰压与注射最前位置超过阈值的注射峰压异常与注射最前位置异常的情况下，继续进行重复成形周期的前述自动运转，在发生前述模位移变化、或发生前述注射峰压异常与注射最前位置异常的情况下，停止注射成形机的工作。

(技术方案2的发明)

上述发明中，优选的是，在向上述承压盘的背部突出的系杆的端部与机台侧的不动部分的何一方安装有上述模间隙检测传感器，并且在另一方安装有与模间隙检测传感器经由间隙地相对的感测板，前述模间隙检测传感器与感测板在系杆伸长时被呈在离开的方向上相对的位置关系地配置，前述模间隙检测传感器检测前述感测板之间的距离变化。

(技术方案3的发明)

上述发明中，优选的是，上述控制单元进行合模力自动调整的控制，该合模力自动调整的控制在不发生上述模位移变化、或不发生上述注射峰压异常与注射最前位置异常的成形周期以事先设定的次数连续的情况下，将合模力以事先设定的减少量减少后，进入下一成形周期，发生模位移变化、或发生注射峰压异常与注射最前位置异常的情况下，将合模力以事先设定的增加量增加后，进入下一成形周期。

(技术方案4的发明)

此外，上述发明中，优选的是，上述控制单元在将合模力以上述增加量增加后的下一成形周期，在发生上述模位移变化、或发生上述注射峰压异常与注射最前位置异常的情况下，停止注射成形机的工作。

(技术方案5的发明)

此外，上述发明中，优选的是，具有将上述模间隙检测传感器的检测值以波形表示的显示器。

(技术方案6的发明)

此外，上述发明中，优选的是，上述控制单元在模位移量达到事先设定的模位移量最大值的情况下停止注射成形机的工作。

(技术方案7的发明)

此外，另一发明提供一种飞边防止方法来实现上述目的，前述飞边防止方法为，借助合模单元关闭模具，施加合模力来进行合模，借助注射单元将熔融树脂向前述模具注射填充的注射成形机的飞边防止方法，其特征在于，事先设定不发生飞边的允许量作为模具的模位移量的阈值，并且事先设定不发生飞边的允许量作为注射峰压与注射最前位置的阈值，在重复成形周期的自动运转中，监视前述模位移量，并且监视前述注射峰压与注射最前位置，在发生前述模位移变化、或发生前述注射峰压异常和注射最前位置异常的情况下，停止注射成形机的工作。

(技术方案8的发明)

上述发明中，优选的是，上述注射成形机具备合模力自动调整工序，该合模力自动调整工序为，不发生上述模位移变化、或不发生上述注射峰压异常与注射最前位置异常的成形周期以事先设定的次数连续的情况下，将合模力以事先设定的减少量减少后，进入下一成形周期，发生模位移变化、或发生注射峰压异常与注射最前位置异常的情况下，将合模力以事先设定的增加量增加后，进入下一成形周期。

(技术方案9的发明)

此外，上述发明中，优选的是，上述合模力自动调整工序中将合模力以上述增加量分增加后的下一成形周期中，发生上述模位移变化、或发生上述注射峰压异常与注射最前位置异常的情况下，停止注射成形机的工作。

发明效果

根据本发明，能够在不对模具施加必要以上的合模力、注射压力的情况下制造不发生飞边发生的成形良品，并且对注射成形机、模具施加负荷较少，能够延长注射成形机、模具的寿命，也能够有助于节省能量。

附图说明

图1是表示本发明的注射成形机的一例的说明图。

图2是在拆下合模单元罩的状态下表示注射成形机的一例的说明图。

图3是表示模间隙检测传感器的一例的安装状态的说明图。

图4（a）是表示注射成形机的自动运转的控制流程的流程图。

图4（b）是表示注射成形机的合模力自动调整的流程的流程图。

具体实施方式

基于图1至图4所示的实施方式对本发明进行详细的说明。图1与图2表示作为本发明的实施方式的注射成形机1，该注射成形机1具备肘节式的合模单元2与注射单元3。成形周期包括闭模、合模、熔融树脂的注射填充、计量、开模、成形品取出。该注射成形机1能够进行重复成形周期来制造成形品的自动运转。

(合模单元)

肘节式的合模单元2具有固定盘5、承压盘6、系杆7、可动盘8。前述固定盘5固定于机台4上。前述承压盘6被能够移动地设置于机台4上。前述系杆7横跨固定盘5与承压盘6。前述系杆7分别在一端固定于固定盘5。前述系杆7的另一端以能够调整位置的方式穿过并连接到承压盘6。前述可动盘8被能够沿该系杆7移动地安装。在承压盘6与可动盘8之间装有肘节机构9。通过该肘节机构9的伸缩，可动盘8沿系杆7的长度方向移动。

(注射单元)

注射单元3是将熔融树脂向模具12注射填充的装置。模具12由设置于固定盘5的固定模10和设置于可动盘8的可动模11构成。在被加热器包围加热的加热筒13的末端的注射喷嘴14与模具12抵接。

(肘节机构)

肘节机构9具有驱动轴16、十字头17、肘节杆18、肘节杆19、肘节臂20。前述驱动轴16合模马达15驱动而轴向旋转。前述十字头17与驱动轴16螺纹接合。前述肘节杆18被十字头17枢轴支承。前述肘节杆19被承压盘6枢轴支承。前述肘节臂20被可动盘8枢轴支承。肘节杆18与19之间、及肘节杆19与肘节臂20之间互相被借助连杆结合。驱动轴16的轴向旋转使十字头17前后移动来使可动盘8移动，由此进行模具12的闭模与开模。通过此动作也对模具12施加合模力。

(承压盘)

系杆7穿过承压盘6，所以系杆7的端部以突出的方式位于该承压盘6的背侧(与可动盘相反的一侧)。在各系杆7的突出的端部形成有螺纹部7a。将与该螺纹部7a螺纹接合的螺母构件21旋转自由地安装于前述承压盘6。这样，经由与系杆7的端部的螺纹部螺纹接合的螺母构件21，承压盘6与系杆7连结。如后所述，通过使螺母构件21旋转，承压盘6能够相对于系杆7进行位置调整。

螺母构件21经由处于承压盘6的背部的驱动传递机构22同步地旋转。合模单元2还包括作为合模位置调整用的驱动源的模厚马达23。将来自模厚马达23的驱动力作为旋转力经由前述驱动传递机构22传向螺母构件21。该螺母构件21旋转，由此承压盘6沿系杆7的长度方向移动，进而肘节机构9及可动盘8也一体地移动。为了产生所希望的合模力，操作模厚马达23动作来将承压盘6定位，该承压盘6被定位的状态下伸展肘节机构9来产生设定合模力(所希望的合模力)。

(模位置传感器、模厚传感器)

模位置传感器24被从固定盘5遍及至可动盘8地安装。如图2所示，模位置传感器24包括传感器主体24a、杆24b、检测构件24c。传感器主体24a固定于固定盘5的上部。杆24b从传感器主体24a向可动盘8的上方延伸。杆24能够移动地穿过固定于可动盘8的上部的检测构件24c，由此测定穿过检测构件24c的杆24b的位置。将该模位置传感器24遍及固定盘5与可动盘8地安装，来将固定盘5与可动盘8之间的距离直线地(直线位移测定)测定。后述的控制单元基于前述模位置传感器24检测的检测值控制合模马达15的操作，由此在模开闭时设定可动模11的位置。

在模厚马达23的旋转轴安装有模厚传感器25。后述的控制单元基于前述模厚传感器25检测的检测值控制模厚马达23的操作来设定合模力。

(模间隙检测传感器)

进而，根据本实施方式的注射成形机1中在承压盘6的背侧包括模间隙检测传感器26。如图3所示，上述系杆7中的一个下方的系杆7的端部向承压盘6的背侧突出。传感器支承件28安装于系杆7的端部的端面27而下垂，并且在传感器支承件28的下部安装有模间隙检测传感器26。

模间隙检测传感器26处于与起立固定于机台4的不动部分上的感测板29对应的位置。该模间隙检测传感器26在系杆7的长度方向上与前述感测板29相对，并且直接地检测模间隙检测传感器26与感测板29之间的距离位移。模间隙检测传感器26以如下位置关系配置于与感测板29的固定盘5侧相反的一侧：系杆7伸长时，模间隙检测传感器26与感测板29之间的间隙30变大。如后所述，在注射填充时模具12产生模具的模位移(固定模10与可动模11的互相抵接的抵接面上的间隙的变化)的话系杆7伸长。包括该系杆7的伸长的系杆7的伸缩与前述距离位移对应。由此，该模间隙检测传感器26是检测模位移的传感器。另外，系杆7即使最大地收缩，模间隙检测传感器26与感测板29之间也确保前述间隙30，使得模间隙检测传感器26不与感测板29接触。

模间隙检测传感器26直接地检测至固定于机台4的不动部分的感测板29之间的距离位移。现在假设注射成形机1中为了合模而设定合模力被向模具12施加，然后熔融树脂的注射填充压超过合模力。该情况下，可动模11、可动盘8被推向模具12打开的方向。该力作为将承压盘6包括肘节机构9地向后推的方向的力，并且，最终成为经由螺母构件21将与承压盘6连结的系杆7伸长的方向的力。

若系杆7的长度由于将系杆7伸长的方向的上述力而变化，则作为从模间隙检测传感器26至感测板29的距离的变化被检测。若模具12合模后由于注射填充压而发生上述模位移时，则其模位移量与模间隙检测传感器26检测的至感测板29的距离对应。模间隙检测传感器26被定位以检测模位移量上的这种变化。

在被图示的上述实施方式中，在机台4安装有感测板29并且在系杆7的端部安装有模间隙检测传感器26。但本发明中模间隙检测传感器26与感测板29的位置关系不限于该配置。配置也可以相反。具体地，也能够在机台4的不动部分安装前述模间隙检测传感器26，并且在下方的系杆7的端部安装感测板29，使得端部安装感测板29与该模间隙检测传感器26相对。

模间隙检测传感器26不限于与感测板29相对地使用。如上所述，假设熔融树脂的注射填充压超过合模力，并且由于使系杆7伸展的方向的力而系杆7的长度变化。该情况下，在系杆7自身产生应变。该应变的变化与系杆7的伸缩对应。检测系杆7的应变，由此能够检测与系杆7的伸缩对应的模具12的模位移。

因此，作为上述实施方式的另一例，构成为基于系杆7的应变检测模具12的模位移的模间隙检测传感器26位于，系杆7的至少一个的在注射填充时产生应变的部分。例如，也能够在位于固定盘5与可动盘8之间的系杆7的部分的不产生与可动盘8等其他部件的碰撞的位置、或位于承压盘6与可动盘8之间的系杆7的部分的不产生与可动盘8、承压盘6等其他部件的碰撞的位置，利用安装部件安装检测系杆7的应变的传感器，将该传感器设为模间隙检测传感器26。也能够将直接检测注射填充时固定模10与可动模11的互相抵接的抵接面的间隙的尺寸的传感器用作模间隙检测传感器26。

(注射压传感器)

注射单元3包括注射压传感器31和螺杆位置传感器32。注射压传感器31在向被合模的模具12注射填充熔融树脂时检测注射填充时的注射峰压。注射填充中位于加热筒13的螺杆前进。螺杆位置传感器32检测注射填充时的螺杆的注射最前位置。

(控制单元)

注射成形机1包括控制单元33。该控制单元33具有控制注射成形机1的操作的作用。在该控制单元33连接有合模马达15、模厚马达23、模位置传感器24、模厚传感器25、模间隙检测传感器26、注射压传感器31、螺杆位置传感器32。

注射成形时，上述控制单元33基于来自模位置传感器24的信号操作合模马达15来进行模具12的闭模、开模。此外，控制单元33构成为，基于来自模厚传感器25的信号操作模厚马达23，将设定合模力向模具12施加来进行合模。

在向合模的模具12进行熔融树脂的注射填充来成形时，注射成形机1能够基于分别从模间隙检测传感器26、注射压传感器31和螺杆位置传感器32得到的信号(检测值)，实施以下的飞边防止方法。目的为避免过大的合模力并且防止模具12的合模线过多打开而在成形品上产生飞边。

(飞边防止方法)

如上所述，若进行通常的注射成形机的成形时，注射填充压超过施加至模具的合模力，则发生模位移并且在合模面线产生间隙。这导致在成形品上容易产生飞边。因此，本注射成形机1实施自动运转时防止产生飞边的成形周期被重复的方法，也实施防止过大的合模力且调整合模力从而使得模具的合模线不会过多打开的方法。

(模位移量)

首先，注射填充时，注射成形机1的控制单元33具有相对于模具12的模位移量的预先设定的阈值。该模位移量的阈值为成形时不产生飞边的范围内的该模位移量的最大允许值(允许阈值)。该模位移量的阈值能够由注射成形机1的使用者基于经验值确定。

在向充分合模的模具12的注射填充中模位移量被模间隙检测传感器26检测。控制单元33接收来自模间隙检测传感器26的信号(检测值)，由此，控制单元33始终监视注射填充时的模具12的模位移量，并且进行被检测的模位移量与阈值的比较。

(注射峰压)

注射成形机1具有相对于模具12预先设定的注射填充压与预先设定的填充量。将熔融树脂向模具12注射填充时，借助上述注射压传感器31检测注射峰压。若注射填充压比向模具12施加的设定合模力大而模位移变化直至合模线打开，则模具12的腔(填充熔融树脂的空间)变大。这减小注射峰压。

在上述控制单元33具有相对于注射填充时的注射峰压预先设定的阈值。注射峰压的阈值为不产生飞边的范围(飞边非发生范围)的注射峰压能够允许的最大值(允许量)。设定成注射峰压的阈值的峰压值由注射成形机1的使用者基于经验值确定。

如上所述，注射峰压作为来自上述注射压传感器31的检测值由控制单元33接收。控制单元33始终监视注射填充时的注射峰压，并且进行被检测的注射峰压值与注射峰压的前述阈值的比较。

(注射最前位置)

进而，注射成形机1如上所述地以预先设定的注射填充压与预先设定的填充量将熔融树脂向模具12注射填充时，借助螺杆位置传感器32检测注射最前位置。

假设注射填充压比向模具12施加的设定合模力大而模位移变化至模具12在合模线打开从而模具12的腔尺寸变大。该情况下，由于过量的熔融树脂被填充至腔，所以加热筒13内移动的螺杆的注射最前位置与腔为正场尺寸时相比处于前方(模具侧)。

因此，上述控制单元33具有相对于注射填充时的注射最前位置预先设定的阈值。该注射最前位置的阈值为不产生飞边的范围(飞边非发生范围)的注射最前位置能够允许的最大值(允许量)。并且，作为注射最前位置的阈值的值由注射成形机1的使用者根据经验值确定。

(自动运转)

注射成形机1的成形周期如上所述地将闭模、合模、熔融树脂的注射填充、开模、成形品取出按顺序进行。控制单元33在进行自动运转时，控制单元33操作来重复前述成形周期使得成形品被连续地成形。控制单元33进一步操作，使得可以在自动运转中复包括合模力自动调节的成形周期。

图4（a）的流程图包括用于自动运转时重复成形周期的控制单元33的动作的流程A。流程图中“自动运转开始”作为该动作的流程A的起点。

(步骤A1：处理)

假设选择注射成形机1的自动运转来开始，然后开始成形周期。作为步骤A1的处理，控制单元33进行闭模和基于设定合模力的合模，并且合模完成后使基于注射单元3的注射填充开始。流程图中表示成“合模完成/注射开始”，但这里控制单元33控制处理直至完成压力保持并且准备开模。

(步骤A2：确定)

上述步骤A1中的合模单元2与注射单元3被操作时，模间隙检测传感器26、注射压传感器31、螺杆位置传感器32检测的检测值由控制单元33接收。应理解为，控制单元33也接收来自其他传感器的检测值、信号，并且在进行控制时将这些检测值、信号作为信息处理，省略其说明。步骤A1之后的步骤A2中控制单元33进行确定。该步骤A2中的确定涉及（多个）传感器检测的模位移量、或注射峰压与注射最前位置。

步骤A2中，控制单元33将由模间隙检测传感器26检测的模位移量与模位移量的阈值比较，确定被检测的模位移量是否超过前述阈值。可选地，控制单元33比较由注射压传感器31检测的注射峰压与注射峰压的阈值，并且比较由螺杆位置传感器32检测的注射最前位置与注射最前位置的阈值。控制单元33确定检测的注射峰压是否超过相对于注射峰压的阈值，并且确定注射最前位置是否超过相对于注射最前位置的阈值。

(步骤A2Y：确定内容)

步骤A2被示为根据确定为是或否而分岔。步骤A2Y表示确定为是的内容。具体地，确定的内容为，“被检测的模位移量超过模位移量阈值且存在产生飞边的模位移变化”的内容。可选地，确定的内容为，“检测的注射峰压超过注射峰压阈值且检测的注射最前位置也超过注射最前位置阈值、并且发生产生飞边的注射峰压异常和注射最前位置异常”。

(步骤A2N：确定内容)

步骤A2N表示确定为否的内容。确定为否的内容为，“被检测的模位移量不超过模位移量阈值且无产生飞边的模位移变化”。可选地，确定的内容为，“被检测的注射峰压不超过注射峰压阈值且注射最前位置不超过注射最前位置阈值、并且无产生飞边的注射峰压异常或注射最前位置异常”。

(步骤A3：处理)

若控制流程经过上述确定步骤A2和确定为否步骤A2N，控制单元33继续至进行“开模”的处理的步骤A3的阶段。在步骤A3，控制单元33使合模单元2进行开模。在开模步骤A3的之后示出的确定步骤A4之前，控制单元33进行成形品取出等的处理。为使控制单元33的操作容易理解而将该处理的说明省略。

(步骤A4：确定)

步骤A4是进行关于合模力的自动调整开始的确定的步骤。在步骤A4，控制单元33确定合模力自动调整开始开关是否开启(SW-ON)。合模力自动调整开始开关开启还是关闭的状况被始终向控制单元33传送。

若合模力自动调整开始开关被确定为关闭(确定结果为否)，控制流程返回上述步骤A1的处理(合模完成/注射开始)。即，控制单元33进入下一成形周期的控制。控制流程在合模力自动调整开始开关被确定为开启(确定结果为是)的情况将在后说明。

(步骤A5：处理)

控制单元33在上确定为是述步骤A2Y之后的步骤A5，进行确定为注射填充时发生模位移变化的状况的处理。

(步骤A6：处理)

控制单元33在上述步骤A5之后步骤A6，进行确定为对成形品有影响且良品确定异常的处理。

(成形机停止)

控制单元33在上述步骤A6中进行确定为对成形品有影响且良品确定异常的处理后，停止注射成形机的操作。停止该注射成形机的操作的时刻为控制单元33的“自动运转开始”的动作的流程A的终点。自动运转的控制在此结束。若如后所述地进行“合模力自动调整”的控制且控制流程经过步骤A1、A2(A2Y)、A5、A6作为“合模力自动调整”控制的一部分，则“合模力自动调整”的控制也在此结束。

(合模力自动调整)

若在上述自动运转的控制流程A中的步骤A4的确定中为是时，控制单元33进行用于图4（b）所示的合模力自动调整的控制流程B。该合模力自动调整中，将设定合模力逐渐减小，并且确定模具12的模位移的变化的有无、或注射峰压异常与注射最前位置异常的有无。如果模位移有变化、或有注射峰压异常与注射最前位置异常，将合模力增加。

合模力自动调整的控制流程B被图4（b）表示。流程图中“合模力自动调整开始”作为流程B的起点(开始)。合模力自动调整的控制具有与上述自动运转的控制的一部分相似的步骤。

(步骤B1：处理)

若合模力自动调整的控制开始，则控制流程继续至步骤B1。步骤B1的处理与自动运转中的步骤A1相同。

(步骤B2：确定)

步骤B1的处理结束后，控制单元33进入确定步骤B2。该步骤B2的确定与上述步骤A2相同。步骤B2Y和B2N的内容与步骤B2的确定为是和否的情况对应，也分别与步骤A2Y和步骤A2N相同。

(步骤B3：处理)

步骤B2N之后的步骤B3的处理与上述步骤A3的处理相同。另外，控制单元33在下一步骤前进行成形品取出等的处理，为了容易理解控制单元33的动作而省略该处理的说明。

(步骤B4：确定)

上述步骤B3之后的步骤B4是确定是否应当将经由上述步骤B3进行的与成形关联的重复次数用于将成形次数作为重复次数计数的步骤。由同一设定合模力(同一合模压)重复成形而进行的重复次数能够事先作为设定次数设定于控制单元33。若发现与经由上述步骤B3的阶段的成形关联的重复次数与设定次数不一致的情况下，确定成应进行将被关联的重复次数进一步用于计数(加法控制时进行加法，减法控制时进行减法)的成形次数(确定结果：Y)。然后如流程图所示，然后返回步骤B1的处理。该情况下，下一成形周期中，再在同一设定合模力下进行合模。

另一方面，若与经由上述步骤B3的阶段的成形关联的重复次数与设定次数一致的情况下，确定成不应进行将被关联的重复次数进一步用于计数成形次数(确定结果N)。即，前述确定N意味着，在基于同一设定合模力的成形被以设定次数连续进行，使得在下一成形周期进行在减少设定合模力的状态下的成形。

(步骤B5：处理)

控制单元33在步骤B5，实施成形的重复次数的清零。

(步骤B6：处理)

步骤B5之后的步骤B6的阶段中，控制单元33进行将合模力以定压量减小而将该被减小的合模力设为设定合模力的处理。之后，控制流程返回步骤B1的处理。该情况下，下一成形周期中，被减小的设定合模力下，模具12被合模而被进行注射填充。

(步骤B7：处理)

基于步骤B2Y的确定结果，控制单元33进行作为步骤B7的“开模”的处理。该步骤B7的处理与上述步骤B3相同。

(步骤B8：处理)

上述步骤B7的处理完成后，控制单元33进行步骤B8的“提高合模力”的处理。该步骤B8中，控制单元33进行将合模力以定压量增加且将该被增加的合模力设为设定合模力的处理。之后，控制流程返回上述步骤A1的处理。该情况下，下一成形周期中，被增加的设定合模力下，模具12被合模而进行注射填充。

上述合模力自动调整中，若未发生导致飞边的模位移变化、或未发生注射峰压与注射最前位置的异常，则以在当前成形周期设定的设定合模力再次进行接下来的成形周期的成形。若在设定的重复次数的成形周期无模位移变化、或无注射峰压或注射前进位置的异常，则减小合模力，且在将合模力减小的设定合模力下进行成形。

在合模力自动调整中，在将合模力减小的上述设定合模力下的成形中，会发生模位移变化，或会发生注射峰压与注射前进位置的异常，该情况下，将合模力增加，且在增加的设定合模力下进行成形。若在增加的设定合模力下进行成形时发生模位移变化、或注射峰压与注射前进位置的异常，则控制单元33如上所述地使注射成形机的操作停止。

如上所述，合模力自动调整中，控制单元33监视产生飞边的模位移、或注射峰压与注射最前位置，并且调整合模力。由此以极高的精度设定注射填充时模具12不过多打开的适当的合模力。这提供了具有相对于注射填充压相对地调整合模力的功能的注射成形机1。由此，能够以模12不过多打开的设定合模力节省能量地将良品的成形品连续地成形，同时抑制飞边的产生。

设定合模力在上述步骤B6的处理中减小且在上述步骤B8的处理中增加。步骤B6和步骤B8中各种的减少量与增加量事先由注射成形机1的使用者在控制单元33中分别设定。减少量与增加量无需相同。

(显示控制器)

如图1所示，注射成形机1包括能够输入各种设定信息等的触控面板式的操作盘34。如图所示，在该操作盘34，用于将上述模位置传感器24、模厚传感器25、模间隙检测传感器26检测的检测值用波形显示等形式显示的显示控制器35被装入上述控制单元33。在控制单元33的控制下显示控制器35操作，并且在操作盘34的显示器34a将前述传感器检测的检测值由被设定的方式显示。

该实施方式中，显示控制器35的控制下，将模间隙检测传感器26检测的模位移以波形表示的形式始终显示，有注射成形机使用者容易肉眼确认超过上述阈值的模位移变化的频率等优点。

(监视器和模位移量最大值)

如上所述，在控制单元33中，注射成形机1的使用者设定模位移量的阈值，但由于模具12的不良情况，有注射填充时有时发生超过模位移量的阈值的模位移变化。该情况下，模位移变化被确认所以将设定合模力增加。除非解决模具12的不良情况，否则产生每经过成形周期设定合模力就增加的问题。

为应对上述问题，在取得模间隙检测传感器26检测的检测值的控制单元33，模位移量最大量被作为监视事项之一设定。在控制单元33包括收到模间隙检测传感器26检测的检测值的监视器36。该监视器36进行模间隙检测传感器26检测的模位移量与模位移量最大值的比较。若模位移量为模位移量最大值，则监视器36向控制单元33输出以指示该情况。

在控制单元33收到指示模位移量为模位移量最大值的输出时，如上述步骤A5的阶段中所示，进行确定成注射填充时模位移变化的状况发生的处理。步骤A5中，进行确定成注射填充时进行模位移变化的状况发生的处理后，控制单元33在步骤A6中，进行确定成对成形品有影响并且良品确定异常的处理。然后，如上所述，控制单元33使注射成形机1的操作停止。

以这种方式，通过接收模间隙检测传感器26检测的检测值的监视器36的动作，控制单元33能够在模具12故障前停止注射成形机1的操作。

(监视器和良品确定)

被装入控制单元33的监视器36被描述为接收模间隙检测传感器26检测的检测值。但监视器36能够接收来自注射成形机1具备的各种传感器的检测值、信号而不只是模间隙检测传感器26。

例如监视器36构成为基于从既定的传感器收到的信号进行相对于成形品的良品确定，并且将是否为良品的确定作为信号向控制单元33送出。若监视器36确定为成形品确定成不良，则控制单元33收到该确定，进行确定为步骤A6的成形品受影响且有良品确定异常的处理。接着控制单元33使注射成形机1的操作停止。

以这种方式，通过上述监视器36的动作，控制单元33能够在不良成形品连续生产前停止注射成形机1的操作。

附图标记说明

1…注射成形机

2…合模单元

3…注射单元

4…机台

5…固定盘

6…承压盘

7…系杆

8…可动盘

10…固定模

11…可动模

12…模具

15…合模马达

23…模厚马达

24…模位置传感器

25…模厚传感器

26…模间隙检测传感器

28…传感器支承件

29…感测板

30…间隙

31…注射压传感器

32…螺杆位置传感器

33…控制单元

34…操作盘

35…显示控制器

36…监视器

A…控制单元进行的自动运转的控制流程

B…控制单元进行的合模力自动调整的控制流程。

Claims (9)

1.一种注射成形机，前述注射成形机具备合模单元与注射单元，前述合模单元包括可动盘，前述可动盘被能够移动地沿系杆安装，前述系杆横跨固定盘与承压盘，前述注射单元能够通过前述合模单元将由安装于可动盘的可动模和安装于固定盘的固定模构成的模具闭模，并且通过位于承压盘与可动盘之间的肘节机构的伸长施加合模力来进行合模，并且注射单元向被合模的模具进行熔融树脂的注射填充，由此能够进行重复成形周期的自动运转，

前述注射成形机还具有模间隙检测传感器、注射压传感器、螺杆位置传感器和控制单元，前述模间隙检测传感器构成为检测前述模具的模位移，前述模位移是指，在注射填充时随着系杆的长度变化而在前述可动模与前述固定模的抵接面之间的间隙所发生的变化，前述注射压传感器构成为检测注射峰压，前述螺杆位置传感器检测构成为检测前述注射单元的螺杆的注射最前位置，前述控制单元构成为与前述模间隙检测传感器、注射压传感器和螺杆位置传感器连接，其特征在于，

设定不发生飞边的允许量作为前述模具的模位移量的阈值，并且设定不发生飞边的允许量作为前述注射峰压与前述注射最前位置的阈值，

前述控制单元在不发生注射填充时的模位移量超过其阈值的模位移变化的情况下、或在不发生注射填充时的注射峰压与注射最前位置超过其阈值的注射峰压异常与注射最前位置异常的情况下，继续进行重复成形周期的前述自动运转，

并且在发生前述模位移变化、或发生前述注射峰压异常与注射最前位置异常的情况下，停止注射成形机的操作。

2.如权利要求1所述的注射成形机，其特征在于，

在突出至前述承压盘的背部的系杆的端部与机台侧的不动部分的任何一方安装有前述模间隙检测传感器，并且在另一方安装有与模间隙检测传感器经由间隙地相对的感测板，

前述模间隙检测传感器与感测板被以在系杆伸长时在互相离开的方向上相对的位置关系配置，前述模间隙检测传感器检测前述模间隙检测传感器与前述感测板之间的距离变化。

3.如权利要求1所述的注射成形机，其特征在于，

前述控制单元进行合模力自动调整的控制，该合模力自动调整的控制包括：

在不发生前述模位移变化、或不发生前述注射峰压异常与注射最前位置异常的成形周期以事先设定的次数连续进行的情况下，将合模力以事先设定的减少量减少，且进入下一成形周期，

在发生模位移变化、或发生注射峰压异常与注射最前位置异常的情况下，将合模力以事先设定的增加量增加后，进入下一成形周期。

4.如权利要求3所述的注射成形机，其特征在于，

前述控制单元在将合模力以事先设定的前述增加量增加后的下一成形周期，在发生前述模位移变化、或发生前述注射峰压异常与注射最前位置异常的情况下，停止注射成形机的操作。

5.如权利要求1所述的注射成形机，其特征在于，

具有构成为将前述模间隙检测传感器的检测值以波形显示的显示器。

6.如权利要求1所述的注射成形机，其特征在于，

前述控制单元在模位移量达到事先设定的模位移量最大值的情况下停止注射成形机的操作。

7.一种飞边防止方法，前述飞边防止方法为，借助合模单元关闭模具，向其施加合模力来进行合模，并且借助注射单元将熔融树脂向前述模具注射填充的注射成形机的飞边防止方法，其特征在于，包括：

事先设定不发生飞边的允许量作为模具的模位移量的阈值，并且事先设定不发生飞边的允许量作为注射峰压与注射最前位置的阈值，

在重复成形周期的自动运转中，监视前述模位移量，并且监视前述注射峰压与注射最前位置，

在发生前述模位移变化、或发生前述注射峰压异常和注射最前位置异常的情况下，停止注射成形机的操作。

8.如权利要求7所述的飞边防止方法，其特征在于，

具有合模力自动调整步骤，

前述合模力自动调整步骤包括：

在不发生前述模位移变化、或不发生前述注射峰压异常与注射最前位置异常的成形周期以事先设定的次数连续进行的情况下，将合模力以事先设定的减少量减少，并且进入下一成形周期，

在发生模位移变化、或发生注射峰压异常与注射最前位置异常的情况下，将合模力以事先设定的增加量增加，并且进入下一成形周期。

9.如权利要求8所述的飞边防止方法，其特征在于，

前述合模力自动调整步骤中将合模力以事先设定的前述增加量增加后的下一成形周期中，发生前述模位移变化、或发生前述注射峰压异常与注射最前位置异常的情况下，停止注射成形机的操作。

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