CN112522921A - 外观部件、家用电器和模具 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种外观部件、家用电器和模具，外观部件为一体注塑成型件，且包括：外观板，所述外观板的厚度方向的一侧表面为外观面，所述外观板具有沿其宽度方向的一端和另一端，所述外观板的宽度方向的另一端端面设有至少一个适于与模具的浇口对应的浇口成型区，所述外观板具有等壁厚区域，所述等壁厚区域在所述外观板的整个宽度方向延伸，所述等壁厚区域设有所述浇口成型区，所述外观板的所述等壁厚区域以外的其他区域为变壁厚区域，所述等壁厚区域的壁厚不小于所述变壁厚区域的最大壁厚。根据本发明的外观部件，有利于减少外观板的流纹。

Description

外观部件、家用电器和模具
技术领域
本发明涉及家用电器技术领域，尤其是涉及一种外观部件、家用电器和模具。
背景技术
一般地，家用电器例如滚筒洗衣机的外观部件例如分配器把手、工作台、顶盖框和旋钮等部件兼有功能和外观的双重要求。
相关技术中，在注塑出外观部件时容易在产品上出现流纹缺陷，当较重的流纹出现在外观部件的外观面上，流痕严重时，不但导致产品的合格率低，成本高，而且无法满足用户的使用需求。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种外观部件，合格率高。
本发明还提出一种家用电器，包括上述的外观部件。
本发明还提出一种模具，模具用于成型外观部件。
根据本发明实施例的外观部件，所述外观部件为一体注塑成型件，且包括：外观板，所述外观板的厚度方向的一侧表面为外观面，所述外观板具有沿其宽度方向的一端和另一端，所述外观板的宽度方向的另一端端面设有至少一个适于与模具的浇口对应的浇口成型区，所述外观板具有等壁厚区域，所述等壁厚区域在所述外观板的整个宽度方向延伸，所述等壁厚区域设有所述浇口成型区，所述外观板的所述等壁厚区域以外的其他区域为变壁厚区域，所述等壁厚区域的壁厚不小于所述变壁厚区域的最大壁厚。
根据本发明实施例的外观部件，通过将浇口成型区设于等壁厚区域，等壁厚区域的壁厚不小于变壁厚区域的最大壁厚，从而有利于减少外观板的流纹，至少在一定程度上提高产品的良率，满足用户的使用需求。
根据本发明的一些实施例，所述外观部件包括：连接板，所述外观板沿所述连接板的周向延伸，所述外观板的宽度方向的所述一端与所述连接板的外周壁相连，沿所述外观板的宽度方向，所述变壁厚区域的远离所述连接板的一端的壁厚最小。
根据本发明的一些实施例，在从所述外观板的宽度方向的所述一端到所述外观板的宽度方向的所述另一端的方向上，所述变壁厚区域的壁厚逐渐减小。
根据本发明的一些实施例，在从所述外观板的宽度方向的所述一端到所述外观板的宽度方向的所述另一端的方向上，所述变壁厚区域的壁厚先逐渐增大、而后逐渐减小。
根据本发明的一些实施例，所述连接板为非外观板，所述连接板与所述外观板相连的一端的壁厚不大于所述外观板的宽度方向的所述一端的壁厚。
根据本发明的一些实施例，所述连接板的与所述外观板相连的一端的壁厚小于所述外观板的宽度方向的所述一端的壁厚。
根据本发明的一些实施例，所述连接板的壁厚小于所述外观板的最小壁厚。
根据本发明的一些实施例，所述外观部件包括树脂基体和分布于所述树脂基体的金属颗粒。
根据本发明的一些实施例，所述金属颗粒为铜、铝或银。
根据本发明实施例的家用电器，包括上述的外观部件。
根据本发明实施例的家用电器，通过设置上述的外观部件，通过将浇口成型区设于等壁厚区域，等壁厚区域的壁厚不小于变壁厚区域的最大壁厚，从而有利于减少外观板的流纹，至少在一定程度上提高产品的良率，满足用户的使用需求。
根据本发明实施例的模具，所述模具包括：模仁，所述模仁具有型腔，所述型腔包括外观板型腔，所述外观板型腔具有沿其宽度方向的一端和另一端，所述模仁具有位于所述外观板型腔的宽度方向的另一端壁面的浇口，所述外观板型腔具有等厚度区域，所述等厚度区域在所述外观板型腔的整个宽度方向上延伸，所述浇口位于所述等厚度区域，所述外观板型腔的去掉所述等厚度区域的以外的其他区域为变厚度区域，所述等厚度区域的厚度不小于所述变厚度区域的最大厚度。
根据本发明实施例的用于成型外观部件的模具，由于浇口位于等厚度区域，并且等厚度区域的厚度不小于变厚度区域的最大厚度，从而有利于保证物料流动的稳定性，从而减少在外观板的流纹，至少在一定程度上提高产品的良率，满足用户的使用需求。
根据本发明的一些实施例，外观板型腔包括：连接板型腔，所述外观板型腔沿所述连接板型腔的周向延伸，所述外观板型腔的宽度方向的一端与所述连接板型腔的外周连通，沿所述外观板型腔的宽度方向，所述变厚度区域的远离所述连接板型腔的一端的厚度最小。
根据本发明的一些实施例，在从所述外观板型腔的宽度方向的所述一端到所述外观板型腔的宽度方向的所述另一端的方向上，所述变厚度区域的厚度逐渐减小；或者，在从所述外观板型腔的宽度方向的所述一端到所述外观板型腔的宽度方向的所述另一端的方向上，所述变厚度区域的厚度先逐渐增大、而后逐渐减小。
根据本发明的一些实施例，所述连接板型腔与所述外观板型腔相连通的一端的厚度不大于所述外观板型腔的宽度方向的所述一端的厚度。
根据本发明的一些实施例，所述连接板型腔与所述外观板型腔相连通的一端的厚度小于所述外观板型腔的宽度方向的所述一端的厚度。
根据本发明的一些实施例，所述连接板型腔的厚度小于所述外观板型腔的最小厚度。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是根据本发明一些实施例的分配器把手的示意图；
图2是根据图1所示的V-V方向的剖视图，图中，箭头宽度E2为把手侧板的宽度方向；
图3是根据图2所示的W处圈示部分的放大图；
图4是根据本发明一些实施例的分配器把手的另一方向的示意图；
图4a是根据本发明一些实施例的分配器把手的再一方向的示意图，图中，箭头长度E1为把手连接板的长度方向，箭头宽度E1为把手连接板的宽度方向；
图4b是根据图4a所示的W1处圈示部分的放大图；
图5是根据本发明一些实施例的把手模具的示意图；
图6是根据图5所示的X-X方向的剖视图；
图7是根据图5所示的Y-Y方向的剖视图；
图8是根据本发明一些实施例的把手模具的另一方向的示意图；
图9是根据图8所示的Z1-Z1方向的剖视图；
图10是根据图8所示的Z-Z方向的剖视图；
图11是根据本发明一些实施例的物料在把手侧板型腔内的流动示意图；
图12是根据本发明另一些实施例的物料在把手侧板型腔内的流动示意图；
图13是根据本发明另一些实施例的物料在面板侧板型腔内的流动示意图；
图14是根据本发明另一些实施例的物料在面板侧板型腔内的流动示意图；
图15是相关技术中的物料在型腔内的流动示意图。
图16是根据本发明一些实施例的旋钮本体的示意图；
图16a是根据图16所示的旋钮本体的另一方向的示意图；
图17是根据图16所示的N-N方向的剖视图，图中箭头轴向C1为旋钮本体侧板的轴向；
图18是根据图16所示的O-O方向的剖视图；
图19是根据图18所示的P处圈示部分的放大图；
图20根据本发明一些实施例的旋钮模具的示意图；
图21是根据图20所示的Q-Q方向的剖视图；
图22是根据图21所示的T处圈示部分的放大图；
图23是根据图20所示的R-R方向的剖视图；
图24是根据图23所示的U处圈示部分的放大图；
图25是根据图20所示的S-S方向的剖视图；
图26是根据本发明一些实施例的工作台的示意图；
图27是根据本发明一些实施例的工作台的另一方向的示意图；
图28是根据图27所示的A1-A1方向的剖视图；
图29是根据图28所示的A2处圈示部分的放大图；
图30是根据图27所示的A3处圈示部分的放大图；
图31是根据本发明一些实施例的工作台的又一方向的示意图；
图32是根据图31所示的A4-A4方向的剖视图，图中，箭头宽度D1为工作台侧板的宽度方向，箭头厚度D1是工作台侧板的厚度方向；
图33是根据图32所示的A5处圈示部分的放大图；
图34是根据本发明一些实施例的工作台的再一方向的示意图；
图35是根据图34所示的A6处圈示部分的放大图；
图36是根据图34所示的A7处圈示部分的放大图，图中，箭头厚度D2为工作台连接部的厚度方向；
图36a是根据本发明游戏诶实施例的工作台的其他方向的示意图；
图36b是根据图36a所示的A12处圈示部分的放大图；
图36c是根据图36a所示的A13处圈示部分的放大图；
图36d是根据图36a所示的A14处圈示部分的放大图；
图36e是根据图36a所示的A15处圈示部分的放大图；
图36f是根据图36a所示的A16处圈示部分的放大图；
图36g是根据图36a所示的A17处圈示部分的放大图；
图36h是根据图36a所示的A18处圈示部分的放大图；
图36i是根据图36a所示的A11-A11处的剖视示意图；
图36j是根据图36i所示的A19处圈示部分的放大图；
图36k是根据图36i所示的A20处圈示部分的放大图；
图37是根据本发明一些实施例的工作台模具的示意图；
图38是根据图37所示的A8-A8方向的剖视图；
图39是根据图37所示的A9-A9方向的剖视图；
图40是根据图37所示的A10-A10方向的剖视图；
图41是根据图40所示的A11处圈示部分的放大图；
图42是根据本发明一些实施例的顶盖框的示意图；
图43是根据本发明一些实施例的顶盖框的另一方向的示意图；
图44是根据本发明一些实施例的顶盖框的再一方向的示意图；
图45是根据图44所示的B1-B1方向的剖视图；
图46是根据图45所示的B3处圈示部分的放大图；
图47是根据图45所示的B4处圈示部分的放大图；
图48是根据图44所示的B2-B2方向的剖视图；
图49是根据图48所示的B5处圈示部分的放大图；
图49a是根据本发明一些实施例的顶盖框的又一方向的示意图；
图49b是根据图49a所示的B15处圈示部分的放大图；
图49c是根据图49a所示的B11处圈示部分的放大图；
图49d是根据图49a所示的B13-B13方向的剖视图；
图49e是根据图49d所示的B14处圈示部分的放大图；
图50是根据本发明一些实施例的顶盖框模具的示意图；
图51是根据图50所示的B7-B7方向的剖视图；
图52是根据图51所示的B8处圈示部分的放大图；
图53是根据图50所示的B10-B10方向的剖视图；
图54是根据图51所示的B9处圈示部分的放大图；
附图标记：
分配器把手40；把手连接板401；把手阻隔孔4012；把手侧板402；第一把手侧板体4021；第二把手侧板体4022；把手变壁厚区域4023；把手等壁厚区域4024；把手浇口成型区4021；把手板403；扣持部4031；把手模具4；把手模仁41；把手连接板型腔411；把手侧板型腔412；第一把手侧板体型腔4121；把手变厚度区域4123；把手板型腔413。
旋钮本体30；旋钮本体连接板301；旋钮本体侧板302；旋钮等壁厚区域3021；旋钮变壁厚区域3022；旋钮浇口成型区3023；旋钮模具3；旋钮模仁31；旋钮本体连接板型腔311；旋钮本体侧板旋钮型腔312；旋钮等厚度区域3121；旋钮变厚度区域3122。
工作台50；工作台连接板501；工作台阻隔孔5011；工作台侧板502；工作台浇口成型区5021；投放台503；外周侧板5031；外周侧板浇口成型区50311；圈板5032；圈板浇口成型区50321；顶板5033；工作台变壁厚区域5023；工作台等壁厚区域5024；工作台连接筋504；工作台贯穿孔50421；衣物投放口505；工作台模具5；工作台模仁5；工作台连接板型腔511；工作台侧板型腔512；工作台变厚度区域5121；投放台型腔513；外周侧板型腔5131；圈板型腔5132；顶板型腔5133；柱状体514。
顶盖框70；顶盖框连接板701；顶盖框侧板702；顶盖框等壁厚区域7021；顶盖框变壁厚区域7022；顶盖框浇口成型区7023；顶盖框连接筋703；顶盖框连接筋本体7031；顶盖框连接部7032；顶盖框加强筋704；顶盖框模具7；顶盖框模仁71；顶盖框浇口7111；顶盖框连接板型腔711；顶盖框侧板型腔712；顶盖框等厚度区域7121；顶盖框变厚度区域7122；顶盖框连接筋型腔713；顶盖框连接筋本体型腔7131；顶盖框连接部型腔7132；
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
一般地，家用电器例如滚筒洗衣机的外观部件例如分配器把手、工作台、顶盖框和旋钮等部件兼有功能和外观的双重要求。
外观部件制造工艺多为注塑+喷涂工艺，喷涂后的外观部件具备绚丽金属外观效果，但喷涂工艺存在污染大、成本高、合格率低、报废后不可回收等缺点，严重影响环境和生产人员的健康，不符合绿色制造的概念。为解决喷涂工艺存在的不足，免喷涂热塑性工程物料应运而生，采用免喷涂注塑能够给予产品金属外观效果，从而取消喷涂工艺，达到降低生产成本的目的，同时，也避免了喷涂过程中污染物的排放。
不管是采用免喷涂材料制造外观部件，还是通过注塑+喷涂工艺制造外观部件，对于流动性差的物料来说，尤其是包含金属颗粒的免喷涂材料，由于免喷涂材料中存在金属颗粒等物质，在注塑过程中物料在流动过程中遇到障碍会造成金属颗粒排布不均，这样当注塑出产品时在光的照射下出现光散射，产品在视觉上形成流纹，导致产品出现流纹缺陷，当流纹出现在产品的外观面上，流痕严重时，不但导致产品的合格率低，成本高，而且无法满足用户的使用需求。在下面的描述中，以包含金属颗粒的免喷涂材料为例进行说明，也就是说，外观部件可以为免喷涂件，免喷涂件包括树脂基体和分布于树脂基体内的金属颗粒。可选地，金属颗粒为铜、铝或银。
下面参考附图描述根据本发明实施例的外观部件、家用电器和模具。
具体而言，外观部件为一体注塑成型件，即所述的模具可以用于成型外观部件，由此，一体件的结构不仅可以保证外观部件结构、性能稳定性，并且方便成型、制造简单，而且省去了多余的装配件以及连接工序，保证外观部件连接的可靠性，再者，一体形成的结构的整体强度和稳定性较高，组装更方便，寿命更长。
根据本发明实施例的外观部件，可以包括连接板和外观板。
外观板在连接板的周向上延伸，外观板与连接板具有夹角，外观板的宽度方向的一端与连接板的外周壁相连，外观板的宽度方向的另一端的端面设有至少一个适于与模具的浇口对应的浇口成型区。这里，可以理解的是，外观板的宽度方向的一端为与连接板相连的一端，而外观板的宽度方向的另一端为远离连接板的端部且该端部可以设置浇口成型区。
具体而言，采用所述的模具注塑出外观部件且外观部件从模具出模后，模具的浇口处的物料会有一部分遗留在外观部件上并形成浇口成型部，浇口成型区即为该浇口成型部所在的区域。其中，可以理解的是，可以对外观部件进行再处理以切除或部分切除该浇口成型部，当然，也可以对该外观部件的浇口成型部不处理，即外观部件上保留该浇口成型部，对此不作具体限定，可以根据生产的实际需要进行设置。
外观板的厚度方向上的背离连接板的表面为外观面，即外观板的外周壁为外观面。
可选地，连接板的表面以及外观板的内周壁为非外观面，外观板的宽度方向的另一端即远离连接板的一端的端面为非外观面。当然，本发明不限于此，连接板的厚度方向的一侧表面为外观面，且另一侧表面为非外观面。
外观面是指，当使用在家用电器中时，该面外露。非外观面是指，当使用在家用电器中时，该面不外露。
外观板具有等壁厚区域，等壁厚区域在外观板的整个宽度方向上延伸，即，在外观板的整个宽度方向上，等壁厚区域延伸至外观板的两端，并且等壁厚区域任意位置处的壁厚均相等。
等壁厚区域设有所述浇口成型区，外观板的等壁厚区域以外的其他区域为变壁厚区域，等壁厚区域的壁厚不小于(即等于或大于)变壁厚区域的最大壁厚，变壁厚区域的远离连接板的一端的壁厚最小，也就是说，沿着外观板的宽度方向，变壁厚区域的远离连接板的一端的壁厚最小。这样，可以至少在一定程度减小外观板的流纹，至少在一定程度上防止流纹出现在外观板的外观面，至少在一定程度上提高外观板的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
为了便于解释外观板的外观面流纹减少的原因，下面描述根据本发明实施例的用于成型外观部件的模具，并结合模具的结构从原理上说明外观板的外观面的流纹减少原因。
根据本发明实施例的模具，包括：模仁，模仁具有型腔。
具体而言，型腔包括外观板型腔和连接板型腔，外观板型腔用于成型外观板，连接板型腔用于成型连接板。
外观板型腔沿连接板型腔的周向延伸，外观板型腔与连接板型腔具有夹角，外观板型腔的宽度方向的一端与连接板型腔的外周连通，模仁具有位于外观板型腔的宽度方向的另一端壁面的浇口，外观板型腔的厚度方向的一侧表面用于成型外观板的外观面。这里，可以理解的是，外观板型腔的一端为与连接板型腔相连通的端部，而外观板型腔的另一端为沿着外观板的宽度方向且远离连接板型腔的端部。
外观板型腔具有等厚度区域，浇口位于等厚度区域，等厚度区域在外观板型腔的整个宽度方向上延伸，外观板型腔的去掉等厚度区域以外的其他区域为变厚度区域，等厚度区域的厚度不小于(即大于或等于)变厚度区域的最大厚度，变厚度区域的远离连接板型腔的一端的厚度最小，也就是说，沿着外观板型腔的宽度方向上，变厚度区域的宽度方向的另一端即远离连接板型腔的一端的厚度最小。
具体而言，在注塑时，在物料流动过程中，较热的物料熔体通过浇口进入型腔后，流动过程中与较冷的型腔内壁接触，物料会在型腔内壁快速冻结，形成一层较薄的凝固层。凝固层中金属颗粒的排布决定着免喷涂产品外观的优劣，稳定型的流动能够形成一致的金属颗粒取向，获得较好的外观。在本申请中，由于浇口位于等厚度区域，并且等厚度区域的厚度不小于变厚度区域的最大厚度，这样当物料从模具的浇口流出时，物料可以直接流向等厚度区域，并且充满等厚度区域，之后大部分物料沿着连接板型腔的周向分别从等厚度区域的两侧朝向变厚度区域流动以及流向连接板型腔，从而有利于物料优先在外观板型腔成型，从而可以至少在一定程度上减小外观板的流纹，防止流纹出现在外观板的外观面，提高产品的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
并且由于变厚度区域的远离连接板型腔一端的厚度最小，即沿着外观板型腔的宽度方向，变厚度区域的邻近连接板型腔且与变厚度区域的厚度最小处直接相连通的部分(称为大厚度部)的厚度必然大于变厚度区域的远离连接板型腔的一端的厚度，这样在连接板型腔的周向上，物料流动时，物料在大厚度部处更容易流动，流速更快，物料在大厚度部处呈前凸的趋势，在大厚度部处存在明显前沿流动，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而就不会发生卷曲和翻转，有利于在一定程度上避免大厚度部处的物料与小厚度部处的物料在前沿处出现卷曲和翻转，进一步地保证物料流动的稳定性，从而减少在外观板的与大厚度部和小厚度部对应的位置处的流纹，至少在一定程度上提高产品的良率，满足用户的使用需求。
关于外观板的变壁厚区域的变化关系可存在以下几种方式：
第一种：在从外观板的宽度方向的一端到外观板的宽度方向的另一端的方向上，变壁厚区域的壁厚逐渐减小。具体而言，在模具中，在从外观板型腔的宽度方向的一端到外观板型腔的宽度方向的另一端的方向上，变厚度区域的厚度逐渐减小，这样在连接板型腔的周向上，物料在沿着外观板型腔内流动时，基于变厚度区域的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图11中所示的斜面的方式，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小外观板的流纹，进一步地防止流纹出现在外观板的外观面，进一步地提高产品的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
第二种：在从外观板的宽度方向的一端到外观板的宽度方向的另一端的方向上，变壁厚区域的壁厚先保持不变、而后逐渐减小。具体而言，在模具中，在从外观板型腔的宽度方向的一端到外观板型腔的宽度方向的另一端的方向上，变厚度区域的厚度先保持不变、而后逐渐减小，这样在连接板型腔的周向上，物料流动时，基于变厚度区域的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图13所示的在厚度相同的位置处为与外观板型腔的宽度方向大体平行的表面，在厚度逐渐减小的位置处会出现朝向物料流动的上游倾斜的表面，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小外观板的流纹，进一步地防止流纹出现在外观板的外观面，进一步地提高产品的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
第三种，在从外观板的宽度方向的一端到外观板的宽度方向的另一端的方向上，变壁厚区域的壁厚先逐渐增大、然后逐渐减小。具体而言，在模具中，在从外观板型腔的宽度方向的一端到外观板型腔的宽度方向的另一端的方向上，变厚度区域的厚度先逐渐增大、然后逐渐减小，这样在连接板型腔的周向上，物料在流动时，基于变厚度区域的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图12中示出的前凸式，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小外观板的流纹，进一步地防止流纹出现在外观板的外观面，进一步地提高产品的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
第四种，在从外观板的宽度方向的一端到外观板的宽度方向的另一端的方向上，变壁厚区域的壁厚先逐渐增大、而后保持不变、然后逐渐减小。具体而言，在模具中，在从外观板型腔的宽度方向的一端到外观板型腔的宽度方向的另一端的方向上，变厚度区域的厚度先逐渐增大、而后保持不变、然后逐渐减小，这样在连接板型腔的周向上，物料在流动时，基于变厚度区域的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图14所示的前凸式，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小外观板的流纹，进一步地防止流纹出现在外观板的外观面，进一步地提高产品的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
因此，相较于相关技术中，图15所示的前沿面为内凹的方式来说，本申请中的上述实施方式，更加利于外观板的流纹的减轻。
下面对壁厚越大，物料的流速越快进行说明。
物料在一定条件下被注射入模具时，物料接触到型腔的冷壁面温度产生急剧下降，并产生凝固层，型腔的流通面积随凝固层厚度的增加而减小，从而凝固层厚度对流阻有重要影响。流动性s与型腔的厚度h的关系为公式一：
Figure BDA0002809396170000111
其中，ηrep为物料的粘度。
根据流动性公式可知，流动性s与厚度h的立方成正比，例如厚度减小百分之五十会使流动性减小到八分之一，等同于流阻增加到八倍。由此，型腔的厚度越大，从而流阻越小，流动性越好，流速也越快。
简而言之，根据本发明实施例的用于成型外观部件的模具，由于浇口位于等厚度区域，并且等厚度区域的厚度不小于变厚度区域的最大厚度，从而有利于保证物料流动的稳定性，从而减少在外观板的流纹，至少在一定程度上提高产品的良率，满足用户的使用需求。
根据本发明实施例的外观部件，通过将浇口成型区设于等壁厚区域，等壁厚区域的壁厚不小于变壁厚区域的最大壁厚，从而有利于减少外观板的流纹，至少在一定程度上提高产品的良率，满足用户的使用需求。
在本发明的一些实施例中，变壁厚区域的最大壁厚的取值范围为3.0mm～3.5mm，即变厚度区域的最大厚度的取值范围为3.0mm～3.5mm。由此，有利于保证物料在变厚度区域的流动性，保证物料充满整个外观板，至少在一定程度上减少外观板的流纹，提高产品的良率，并且还可以保证外观板的结构强度，同时还可以防止因将外观板的壁厚设置地过厚而导致的产品体积大，浪费材料的问题发生。
例如，变壁厚区域的最大壁厚的取值为3.1mm、3.2mm、3.3mm、3.4mm或3.5mm。
在本发明的一些实施例中，变壁厚区域的最小壁厚的取值范围为1.8mm～2.2mm，即变厚度区域的最小厚度的取值范围为1.8mm～2.2mm。由此，有利于保证物料在变厚度区域的流动性，保证物料充满整个外观板，至少在一定程度上减少外观板的流纹，提高产品的良率，并且还可以保证外观板的结构强度。
例如，变壁厚区域的最小壁厚的取值为1.9mm、2.0mm、或2.1mm。
在本发明的一些实施例中，连接板为非外观板，连接板的与外观板相连的一端的壁厚不大于外观板的宽度方向的所述一端的壁厚。具体而言，在模具中，连接板型腔的与外观板型腔相连通的一端的厚度不大于外观板型腔的宽度方向的所述一端的厚度。由此，有利于更多的物料可以直接流向外观板型腔，进一步地保证物料的稳定流动，减少物料流动的阻碍，从而减小外观板处的流纹。
在本发明的一些实施例中，连接板的与外观板相连的一端的壁厚小于外观板的宽度方向的所述一端的壁厚。具体而言，在模具中，连接板型腔的与外观板型腔相连通的一端的厚度小于外观板型腔的宽度方向的所述一端的厚度。由此，有利于更多的物料可以直接流向外观板型腔，进一步地保证物料的稳定流动，减少物料流动的阻碍，减小外观板处的流纹。
在本发明的一些实施例中，连接板的壁厚小于外观板的壁厚。具体而言，在模具中，连接板型腔的厚度小于外观板型腔的厚度。也就是说，连接板的壁厚小于外观板的最小壁厚。由此，有利于更多的物料可以直接流向外观板型腔，进一步地保证物料的稳定流动，减少物料流动的阻碍，减小外观板处的流纹。
在本发明的一些实施例中，外观部件包括第二外观板，第二外观板与连接板的外周壁相连，第二外观板与外观板在连接板的周向上排布且相连，连接板上设有多个间隔开的阻隔孔，连接板上不设置适于与模具的浇口对应的浇口成型区，多个阻隔孔中的其中一部分邻近外观板设置且多个阻隔孔中的其余部分邻近第二外观板设置。
具体而言，在模具中，模仁具有位于外观板型腔的至少一个浇口，模仁不具有位于连接板型腔的浇口，连接板型腔内设有柱体结构，多个柱体结构的其中一部分邻近外观板型腔设置且多个柱体结构中的其余部分邻近第二外观板型腔设置。由于浇口位于外观板型腔，这样，物料从浇口流出时首先流经外观板型腔，之后物料会流向连接板型腔和第二外观板型腔，邻近外观板型腔设置的多个柱体结构一方面可以对流向连接板型腔的物料起到阻止作用，有利于更多地物料优先在外观板型腔内成型，还可以阻止位于连接板型腔的物料回流到外观板型腔以防止该部分物料在连接板型腔与本来位于外观板型腔的物料交汇，从而可以防止在外观板上形成流纹，有利于提高外观板的良率，降低成本，满足用户的使用需求。
而邻近第二外观板型腔设置的多个柱体结构一方面可以对流向连接板型腔的物料起到阻止作用，有利于更多地物料在第二外观板型腔内成型，还可以阻止位于连接板型腔的物料回流到第二外观板型腔以防止该部分物料在第二外观板型腔与本来位于第二外观板型腔的物料交汇，从而可以防止在第二外观板上形成流纹，有利于提高第二外观板的良率，降低成本，满足用户的使用需求。
在本发明的一些实施例中，邻近外观板设置的阻隔孔与外观板的最小距离小于等于20mm。例如，邻近外观板设置的阻隔孔与外观板的最小距离为10mm、5mm、2mm或0mm。
在本发明的一些实施例中，邻近第二外观板设置的阻隔孔与第二外观板的最小距离小于等于20mm。例如，邻近第二外观板设置的阻隔孔与第二外观板的最小距离为10mm、5mm、2mm或0mm。
在本发明的一些实施例中，邻近外观板型腔设置的柱体结构与外观板型腔的最小距离小于等于20mm。例如，邻近外观板型腔设置的柱体结构与外观板型腔的最小距离为10mm、5mm、2mm或0mm。
在本发明的一些实施例中，邻近第二外观板型腔设置的柱体结构与第二外观板型腔的最小距离小于等于20mm。例如，邻近第二外观板型腔设置的柱体结构与第二外观板型腔的最小距离为10mm、5mm、2mm或0mm。
在本发明的一些实施例中，外观板的沿连接板的周向的两端与第二外观板的沿连接板的周向的两端一一对应相连。由此，有利于提高外观部件的结构强度。
在本发明的一些实施例中，多个阻隔孔在连接板的周向上间隔开排布。由此，可以至少在一定程度上防止在外观板上形成流纹，有利于提高外观部件的良率，降低成本，满足用户的使用需求。
在本发明的一些实施例，在外观板的长度方向上，等壁厚区域的尺寸的取值范围为10mm～50mm。例如，等壁厚区域的长度尺寸为11mm、12mm、13mm、14mm、15mm、16mm、17mm、18mm、19mm、20mm、21mm、22mm、23mm、24mm、25mm、26mm、27mm、28mm、29mm、30mm、31mm、32mm、33mm、34mm、35mm、36mm、37mm、38mm、39mm、40mm、41mm、42mm、43mm、44mm、45mm、46mm、47mm、48mm、或49mm。
在本发明的一些实施例中，在外观板的长度方向上，浇口成型区位于等壁厚区域的远离连接板的一侧的中心处。由此，对应于模具中，在外观板型腔的长度方向上，浇口位于等厚度区域的中心处，从而更加便于物料优先充满整个等厚度区域。
根据本发明实施例的家用电器，包括上述的外观部件。
根据本发明实施例的家用电器，通过将浇口成型区设于等壁厚区域，等壁厚区域的壁厚不小于变壁厚区域的最大壁厚，变壁厚区域的远离连接板的一端的壁厚最小，从而有利于减少外观板的流纹，至少在一定程度上提高产品的良率，满足用户的使用需求。
下面以外观部件为分配器把手为例具体说明外观部件的结构。
一般地，衣物处理设备例如滚筒洗衣机用分配器把手用于拉开关闭洗衣机分配器盒，兼有功能和外观的双重要求。
分配器把手40制造工艺多为注塑+喷涂工艺，喷涂后的分配器把手40具备绚丽金属外观效果，但喷涂工艺存在污染大、成本高、合格率低、报废后不可回收等缺点，严重影响环境和生产人员的健康，不符合绿色制造的概念。为解决喷涂工艺存在的不足，免喷涂热塑性工程物料应运而生，采用免喷涂注塑能够给予产品金属外观效果，从而取消喷涂工艺，达到降低生产成本的目的，同时，也避免了喷涂过程中污染物的排放。
不管是采用免喷涂材料制造分配器把手40，还是通过注塑+喷涂工艺制造分配器把手40，对于流动性差的物料来说，尤其是包含金属颗粒的免喷涂材料，由于免喷涂材料中存在金属颗粒等物质，在注塑过程中物料在流动过程中遇到障碍会造成金属颗粒排布不均，这样当注塑出产品时在光的照射下出现光散射，产品在视觉上形成流纹，导致产品出现流纹缺陷，当流纹出现在产品的外观面时，不但导致产品的合格率低，而且无法满足用户的使用需求。在下面的描述中，以包含金属颗粒的免喷涂材料为例进行说明，也就是说，分配器把手40可以为免喷涂件，免喷涂件包括树脂基体和分布于树脂基体内的金属颗粒。可选地，金属颗粒为铜、铝或银。
下面参考附图描述根据本发明实施例的分配器把手40、分配器、衣物处理设备和把手模具4。可选地，衣物处理设备为洗衣机、干衣机或洗干一体机。
具体而言，分配器把手40为一体注塑成型件，即所述的把手模具4可以用于成型分配器把手40，由此，一体件的结构不仅可以保证分配器把手40结构、性能稳定性，并且方便成型、制造简单，而且省去了多余的装配件以及连接工序，保证分配器把手40连接的可靠性，再者，一体形成的结构的整体强度和稳定性较高，组装更方便，寿命更长。
如图1-图2所示，根据本发明实施例的衣物处理设备的分配器把手40，可以包括把手连接板401和把手侧板402。分配器把手40具有扣持部4031，从而用于通过扣持部4031打开或关闭分配器盒，方便用户操作。
参照图1和图4所示，把手侧板402在把手连接板401的周向上延伸，把手侧板402与把手连接板401具有夹角，把手侧板402的宽度方向的一端与把手连接板401的外周壁相连。这里,可以理解的是,把手侧板402的宽度方向的一端即为与把手连接板401相把手侧板402的厚度方向上的背离把手连接板401的表面为外观面，即把手侧板402的外周壁为外观面，把手连接板401的表面以及把手侧板402的内周壁为非外观面，把手侧板402的宽度方向的另一端即远离把手连接板401的一端的端面为非外观面。外观面是指，当使用在衣物处理设备中时，该面外露。非外观面是指，当使用在衣物处理设备中时，该面不外露。
把手侧板402具有把手变壁厚区域4023，把手变壁厚区域4023的远离把手连接板401的一端的壁厚最小。
具体地，如图4a-图4b所示，把手侧板402的宽度方向的另一端端面设有至少一个适于与把手模具4的把手浇口对应的把手浇口成型区4021。
在一些示例中，把手连接板401的厚度方向的一侧表面设有把手浇口成型区4021。
具体而言，采用把手模具4注塑出分配器把手40且分配器把手40从把手模具4出模后，把手模具4的把手浇口处的物料会有一部分遗留在分配器把手40上并形成把手浇口成型部，把手浇口成型区4021即为该把手浇口成型部所在的区域。其中，可以理解的是，可以对分配器把手40进行再处理以切除或部分切除该把手浇口成型部，当然，也可以对该分配器把手40的把手浇口成型部不处理，即分配器把手40上保留该把手浇口成型部，对此不作具体限定，可以根据生产的实际需要进行设置。
对应于上述的结构，如图5和图8-图9所示，根据本发明实施例的把手模具4，包括：把手模仁41，把手模仁41具有把手型腔。具体而言，如图6-图7所示，把手型腔包括把手侧板型腔412和把手连接板型腔411，把手侧板型腔412用于成型把手侧板402，把手连接板型腔411用于成型把手连接板401。
把手侧板型腔412沿把手连接板型腔411的周向延伸，把手侧板型腔412与把手连接板型腔411具有夹角，把手侧板型腔412的宽度方向的一端与把手连接板型腔411的外周连通，把手侧板型腔412的厚度方向的一侧壁面用于成型把手侧板402的外观面。把手侧板型腔412具有把手变厚度区域4123，把手变厚度区域4123的远离把手连接板型腔411的一端的厚度最小。这里，可以理解的是，把手侧板型腔412的宽度方向的一端为与把手连接板型腔411相连通的一端，把手侧板型腔412的宽度方向的另一端为远离把手连接板型腔411的端部。
在一些示例中，把手模仁具有位于把手侧板型腔412的宽度方向的另一端壁面的把手浇口
在一些示例中，把手模仁具有位于把手连接板型腔412的厚度方向的一侧壁面的把手浇口。
根据本发明实施例的用于成型分配器把手40的把手模具4，由于把手变厚度区域4123的远离把手连接板型腔411一端的厚度最小，从而有利于保证物料流动的稳定性，从而减少在把手侧板402的流纹，至少在一定程度上提高产品的良率，满足用户的使用需求。
根据本发明实施例的衣物处理设备的分配器把手40，把手变壁厚区域4023的远离把手连接板401的一端的壁厚最小，从而有利于减少把手侧板402的流纹，至少在一定程度上提高产品的良率，满足用户的使用需求。
根据本发明的一些实施例，如图4所示，把手侧板402具有把手等壁厚区域4024，把手等壁厚区域4024在把手侧板402的整个宽度方向上延伸，即，在把手侧板402的整个宽度方向上，把手等壁厚区域4024延伸至把手侧板402的两端，并且把手等壁厚区域4024任意位置处的壁厚均相等。
如图3所示，把手等壁厚区域4024设有所述把手浇口成型区4021，把手侧板402的把手等壁厚区域4024以外的其他区域为把手变壁厚区域4023，把手等壁厚区域4024的壁厚不小于(即等于或大于)把手变壁厚区域4023的最大壁厚，把手变壁厚区域4023的远离把手连接板401的一端的壁厚最小，也就是说，沿着把手侧板402的宽度方向，把手变壁厚区域4023的远离把手连接板401的一端的壁厚最小。这样，可以至少在一定程度减小把手侧板402的流纹，至少在一定程度上防止流纹出现在把手侧板402的外观面，至少在一定程度上提高把手侧板402的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
对应于把手模具4中，把手侧板型腔412具有把手等厚度区域，把手浇口位于把手等厚度区域，把手等厚度区域在把手侧板型腔412的整个宽度方向上延伸，把手侧板型腔412的把手等厚度区域以外的其他区域为把手变厚度区域4123，把手等厚度区域的厚度不小于(即大于或等于)把手变厚度区域4123的最大厚度，把手变厚度区域4123的远离把手连接板型腔411的一端的厚度最小，也就是说，沿着把手侧板型腔412的宽度方向上，把手变厚度区域4123的宽度方向的另一端即远离把手连接板型腔411的一端的厚度最小。
具体而言，在注塑时，在物料流动过程中，较热的物料熔体通过把手浇口进入把手型腔后，流动过程中与较冷的把手型腔内壁接触，物料会在把手型腔内壁快速冻结，形成一层较薄的凝固层。凝固层中金属颗粒的排布决定着免喷涂产品外观的优劣，稳定型的流动能够形成一致的金属颗粒取向，获得较好的外观。在本申请中，由于把手浇口位于把手等厚度区域，并且把手等厚度区域的厚度不小于把手变厚度区域4123的最大厚度，这样当物料从把手模具4的把手浇口流出时，物料可以直接流向把手等厚度区域，并且充满把手等厚度区域，之后大部分物料沿着把手侧板型腔412分别从把手等厚度区域的两侧朝向把手变厚度区域4123流动。
并且由于把手变厚度区域4123的远离把手连接板型腔411一端的厚度最小，即沿着把手侧板型腔412的宽度方向，把手变厚度区域4123的邻近把手连接板型腔411且与把手变厚度区域4123的厚度最小处直接相连通的部分(称为大厚度部)的厚度必然大于把手变厚度区域4123的远离把手连接板型腔411的一端的厚度，这样在把手连接板型腔411的周向上，物料流动时，物料在大厚度部处更容易流动，流速更快，物料在大厚度部处呈前凸的趋势，在大厚度部处存在明显前沿流动，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而就不会发生卷曲和翻转，有利于在一定程度上避免大厚度部处的物料与小厚度部处的物料在前沿处出现卷曲和翻转，进一步地保证物料流动的稳定性，从而减少在把手侧板402的与大厚度部和小厚度部对应的位置处的流纹，至少在一定程度上提高产品的良率，满足用户的使用需求。
关于把手侧板402的把手变壁厚区域4023的变化关系可存在以下几种方式：
第一种：在从把手侧板402的宽度方向的一端到把手侧板402的宽度方向的另一端的方向上，把手变壁厚区域4023的壁厚逐渐减小。具体而言，在把手模具4中，在从把手侧板型腔412的宽度方向的一端到把手侧板型腔412的宽度方向的另一端的方向上，把手变厚度区域4123的厚度逐渐减小，这样在把手连接板型腔411的周向上，物料在沿着把手侧板型腔412内流动时，基于把手变厚度区域4123的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图11中所示的斜面的方式，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小把手侧板402的流纹，进一步地防止流纹出现在把手侧板402的外观面，进一步地提高产品的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
第二种：在从把手侧板402的宽度方向的一端到把手侧板402的宽度方向的另一端的方向上，把手变壁厚区域4023的壁厚先保持不变、而后逐渐减小。具体而言，在把手模具4中，在从把手侧板型腔412的宽度方向的一端到把手侧板型腔412的宽度方向的另一端的方向上，把手变厚度区域4123的厚度先保持不变、而后逐渐减小，这样在把手连接板型腔411的周向上，物料流动时，基于把手变厚度区域4123的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图13所示的在厚度相同的位置处为与把手侧板型腔412的宽度方向大体平行的表面，在厚度逐渐减小的位置处会出现朝向物料流动的上游倾斜的表面，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小把手侧板402的流纹，进一步地防止流纹出现在把手侧板402的外观面，进一步地提高产品的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
第三种，在从把手侧板402的宽度方向的一端到把手侧板402的宽度方向的另一端的方向上，把手变壁厚区域4023的壁厚先逐渐增大、然后逐渐减小。具体而言，在把手模具43中，在从把手侧板型腔412的宽度方向的一端到把手侧板型腔412的宽度方向的另一端的方向上，把手变厚度区域4123的厚度先逐渐增大、然后逐渐减小，这样在把手连接板型腔411的周向上，物料在流动时，基于把手变厚度区域4123的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图12中示出的前凸式，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小把手侧板402的流纹，进一步地防止流纹出现在把手侧板402的外观面，进一步地提高产品的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
第四种，在从把手侧板402的宽度方向的一端到把手侧板402的宽度方向的另一端的方向上，把手变壁厚区域4023的壁厚先逐渐增大、而后保持不变、然后逐渐减小。具体而言，在把手模具4中，在从把手侧板型腔412的宽度方向的一端到把手侧板型腔412的宽度方向的另一端的方向上，把手变厚度区域4123的厚度先逐渐增大、而后保持不变、然后逐渐减小，这样在把手连接板型腔411的周向上，物料在流动时，基于把手变厚度区域4123的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图14所示的前凸式，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小把手侧板402的流纹，进一步地防止流纹出现在把手侧板402的外观面，进一步地提高产品的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
因此，相较于相关技术中，图15所示的前沿面为内凹的方式来说，本申请中的上述实施方式，更加利于把手侧板402的流纹的减轻。
下面对壁厚越大，物料的流速越快进行说明。
物料在一定条件下被注射入把手模具4时，物料接触到把手型腔的冷壁面温度产生急剧下降，并产生凝固层，把手型腔的流通面积随凝固层厚度的增加而减小，从而凝固层厚度对流阻有重要影响。流动性s与把手型腔的厚度h的关系为公式一：
Figure BDA0002809396170000191
其中，ηrep为物料的粘度。
根据流动性公式可知，流动性s与厚度h的立方成正比，例如厚度减小百分之五十会使流动性减小到八分之一，等同于流阻增加到八倍。由此，型腔的厚度越大，从而流阻越小，流动性越好，流速也越快。
简而言之，根据本发明实施例的用于成型分配器把手40的把手模具4，由于把手浇口位于把手等厚度区域，并且把手等厚度区域的厚度不小于把手变厚度区域4123的最大厚度，并且由于把手变厚度区域4123的远离把手连接板型腔411一端的厚度最小，从而有利于保证物料流动的稳定性，从而减少在把手侧板402的流纹，至少在一定程度上提高产品的良率，满足用户的使用需求。
根据本发明实施例的衣物处理设备的分配器把手40，通过将把手浇口成型区4021设于把手等壁厚区域4024，把手等壁厚区域4024的壁厚不小于把手变壁厚区域4023的最大壁厚，把手变壁厚区域4023的远离把手连接板401的一端的壁厚最小，从而有利于减少把手侧板402的流纹，至少在一定程度上提高产品的良率，满足用户的使用需求。
在本发明的一些实施例中，把手变壁厚区域4023的最大壁厚的取值范围为3.0mm～3.5mm，即把手变厚度区域4123的最大厚度的取值范围为3.0mm～3.5mm。由此，有利于保证物料在把手变厚度区域4123的流动性，保证物料充满整个把手侧板402，至少在一定程度上减少把手侧板402的流纹，提高产品的良率，并且还可以保证把手侧板402的结构强度，同时还可以防止因将把手侧板402的壁厚设置地过厚而导致的产品体积大，浪费材料的问题发生。
例如，把手变壁厚区域4023的最大壁厚的取值为3.1mm、3.2mm、3.3mm、3.4mm或3.5mm。
在本发明的一些实施例中，把手变壁厚区域4023的最小壁厚的取值范围为1.8mm～2.2mm，即把手变厚度区域4123的最小厚度的取值范围为1.8mm～2.2mm。由此，有利于保证物料在把手变厚度区域4123的流动性，保证物料充满整个把手侧板402，至少在一定程度上减少把手侧板402的流纹，提高产品的良率，并且还可以保证把手侧板402的结构强度。
例如，把手变壁厚区域4023的最小壁厚的取值为1.9mm、2.0mm、或2.1mm。
在本发明的一些实施例中，如图3所示，将变壁厚区域沿着把手侧板402的宽度方向进行三等分以分成三段，在从把手侧板402的宽度方向的一端到把手侧板402的宽度方向的另一端的方向上，三段依次为k1、k2、k3。
可选地，k1的壁厚＞k2的壁厚＞k3的壁厚，k1的壁厚的取值范围为3.0mm～3.5mm，k2的壁厚的取值范围为2.4mm～3.0mm，k3的壁厚的取值范围为1.8mm～2.4mm。
可选地，k2的壁厚＞k1的壁厚＞k3的壁厚，k1的壁厚的取值范围为2.4mm～3.0mm，k2的壁厚的取值范围为3.0mm～3.5mm，k3的壁厚的取值范围为1.8mm～3.0mm。
在本发明的一些实施例中，把手连接板401的与把手侧板402相连的一端的壁厚不大于把手侧板402的宽度方向的所述一端的壁厚。具体而言，在模具中，把手连接板型腔411的与把手侧板型腔412相连的一端的厚度不大于把手侧板型腔412的宽度方向的所述一端的厚度。由此，有利于更多的物料可以直接流向把手侧板型腔412，进一步地保证物料的稳定流动，减少物料流动的阻碍，从而减小把手侧板402处的流纹。
在本发明的一些实施例中，把手连接板401的与把手侧板402相连的一端的壁厚小于把手侧板402的宽度方向的所述一端的壁厚。由此，有利于更多的物料可以直接流向把手侧板型腔412，进一步地保证物料的稳定流动，减少物料流动的阻碍，减小把手侧板402处的流纹。
在本发明的一些实施例中，把手连接板401的壁厚小于把手侧板402的壁厚。也就是说，把手连接板型腔411的厚度小于把手侧板型腔412的厚度即最小厚度。由此，有利于更多的物料可以直接流向把手侧板型腔412，进一步地保证物料的稳定流动，减少物料流动的阻碍，减小把手侧板402处的流纹。
在本发明的一些实施例中，如图1-图2所示，分配器把手40包括：把手板403，把手板403与把手连接板401的外周壁相连，把手板403的沿着把手连接板401的周向的一端与把手侧板402的沿着把手连接板401的周向的一端相连，把手板403的沿着把手侧板402的宽度方向的远离把手侧板402的另一端的表面为外观面，把手板403设有位于把手板403的外观面的扣持部4031。由此，结构简单，而且通过设置扣持部4031，从而便于用户手持扣持部4031。
具体而言，扣持部4031可以形成为槽。由此，结构简单，便于加工制造。
在本发明的一些实施例中，如图1所示，把手连接板401上设有多个间隔开的把手阻隔孔4012，把手连接板401上不设置适于与把手模具4的把手浇口对应的把手浇口成型区4021，多个把手阻隔孔4012中的其中一部分邻近把手侧板402设置(例如，该部分把手阻隔孔4012与把手侧板402之间的最小距离不大于20mm，例如为10mm、5mm或0)且多个把手阻隔孔4012中的其余部分邻近把手板403设置(例如，该部分把手阻隔孔4012与把手板403之间的最小距离不大于20mm，例如为10mm、5mm或0)。
具体而言，如图6和图10所示，把手型腔包括把手板型腔413，把手板型腔413与把手连接板型腔411的外周相连通，把手板型腔413的沿把手连接板型腔411的周向方向的一端与把手侧板型腔412的沿把手连接板型腔411的周向的一端相连通，把手板型腔413的沿着把手侧板型腔412的宽度方向的远离把手侧板型腔412的另一端的壁面用于成型把手板403的外观面，把手模仁41不具有位于把手连接板型腔411的把手浇口，把手连接板型腔411内设有用于成型把手阻隔孔4012的把手柱体结构，把手柱体结构在把手连接板型腔411的整个厚度方向上延伸，多个把手柱体结构的其中一部分邻近把手侧板型腔412(例如，该部分把手柱体结构与把手侧板型腔412之间的最小距离不大于20mm，例如为10mm、8mm、5mm或0)设置且多个把手柱体结构中的其余部分邻近把手板型腔413(该部分把手柱体结构与把手板型腔413之间的最小距离不大于20mm，例如为10mm、8mm、5mm或0)设置。
在把手模具4中，由于把手浇口位于把手侧板型腔412的远离把手连接板型腔411的壁面，这样，物料从把手浇口流出时首先流经把手侧板型腔412，之后物料会流向把手连接板型腔411和把手板型腔413，邻近把手侧板型腔412设置的多个把手柱体结构一方面可以对流向把手连接板型腔411的物料起到阻止作用，有利于更多地物料优先在把手侧板型腔412内成型，还可以阻止位于把手连接板型腔411的物料回流到把手侧板型腔412以防止该部分物料在把手侧板型腔412与本来位于把手侧板型腔412的物料交汇，从而可以进一步地防止在把手侧板402上形成流纹，也就是说，设置在把手连接板401的把手阻隔孔4012可以起到防止在把手侧板402上形成流纹的作用。
并且，把手侧板型腔412的物料可以进一步地流向把手板型腔413，而邻近把手板型腔413设置的多个把手柱体结构一方面可以对流向把手连接板型腔411的物料起到阻止作用，有利于更多地物料优先在把手板型腔413内成型，还可以阻止位于把手连接板型腔411的物料回流到把手板型腔413以防止该部分物料在把手板型腔413与本来位于把手板型腔413的物料交汇，从而可以进一步地防止在把手板403上形成流纹，也就是说，设置在把手连接板401的把手阻隔孔4012可以起到防止在把手侧板402上形成流纹的作用。
在本发明的一些实施例中，如图1、图2和图4所示，把手连接板401形成为方形形状，把手侧板402包括第一把手侧板体4021和第二把手侧板体4022，第一把手侧板体4021和把手板403分别与把手连接板401的宽度方向的两侧侧壁相连，第二把手侧板体4022与把手连接板401的长度方向的一侧侧壁相连，第二把手侧板体4022的长度方向的一端端面与第一把手侧板体4021相连，第二把手侧板体4022的宽度方向的一侧的远离第一把手侧板体的一端与把手板403相连，把手浇口成型区4021位于第二把手侧板体4022。具体而言，在模具中，把手连接板型腔411形成为方形形状，把手侧板型腔412包括第一把手侧板体型腔4121和第二把手侧板体型腔，第一把手侧板体型腔4121和把手板型腔413分别与把手连接板型腔411的宽度方向的两侧相连通，第二把手侧板体型腔与把手连接板型腔411的长度方向的一侧相连通，第二把手侧板体型腔的长度方向的一端与第一把手侧板体型腔4121相连通，第二把手侧板体型腔的宽度方向的一侧的远离第一把手侧板体型腔的一端与把手板型腔413相连通，把手浇口位于第二把手侧板体型腔，由于把手浇口位于第二把手侧板体4022型腔，而第二把手侧板体型腔位于第一把手侧板体型腔4121和把手板型腔413之间，在注塑时，便于物料从第二把手侧板体型腔分别向两侧流向第一把手侧板体型腔4121和把手板403型腔，更加有有利于提高物料的成型速度。
在本发明的一些实施例中，分配器把手40的与第二把手侧板体4022相对的一侧敞开。具体而言，对应于模具中时，该敞开侧对应实体结构，通过使得把手浇口位于第二把手侧板体型腔，从而避免了第一把手侧板体型腔4121和把手板型腔413的物料在该实体结构处交汇，避免了流纹问题。
在本发明的一些实施例，在把手连接板401的周向上，把手等壁厚区域4024的尺寸的取值范围为10mm～50mm。例如，把手等壁厚区域4024的长度尺寸为11mm、12mm、13mm、14mm、15mm、16mm、17mm、18mm、19mm、20mm、21mm、22mm、23mm、24mm、25mm、26mm、27mm、28mm、29mm、30mm、31mm、32mm、33mm、34mm、35mm、36mm、37mm、38mm、39mm、40mm、41mm、42mm、43mm、44mm、45mm、46mm、47mm、48mm、或49mm。
在本发明的一些实施例中，在把手连接板401的周向上，把手浇口成型区4021位于把手等壁厚区域4024的远离把手连接板401的一端的中心处。由此，对应于模具中，在把手连接板型腔411的周向上，把手浇口位于把手等厚度区域的中心处，从而更加便于物料优先充满整个把手等厚度区域。
根据本发明实施例的衣物处理设备的分配器，包括上述的分配器把手40和分配器盒。其中，分配器把手40可打开或关闭分配器盒。
根据本发明实施例的衣物处理设备的分配器，通过将把手浇口成型区4021设于把手等壁厚区域4024，把手等壁厚区域4024的壁厚不小于把手变壁厚区域4023的最大壁厚，把手变壁厚区域4023的远离把手连接板401的一端的壁厚最小，从而有利于减少把手侧板402的流纹，至少在一定程度上提高产品的良率，满足用户的使用需求。
根据本发明实施例的衣物处理设备，包括上述的分配器。
根据本发明实施例的衣物处理设备，通过设置上述的分配器，通过将把手浇口成型区4021设于把手等壁厚区域4024，把手等壁厚区域4024的壁厚不小于把手变壁厚区域4023的最大壁厚，把手变壁厚区域4023的远离把手连接板401的一端的壁厚最小，从而有利于减少把手侧板402的流纹，至少在一定程度上提高产品的良率，满足用户的使用需求。
下面以外观部件为旋钮为例具体描述外观部件的结构。
一般地，衣物处理设备例如滚筒洗衣机用旋钮用于控制洗衣程序选择，兼有功能和外观的双重要求。
旋钮包括旋钮本体30，旋钮本体30制造工艺多为注塑+喷涂工艺，喷涂后的旋钮本体30具备绚丽金属外观效果，但喷涂工艺存在污染大、成本高、合格率低、报废后不可回收等缺点，严重影响环境和生产人员的健康，不符合绿色制造的概念。为解决喷涂工艺存在的不足，免喷涂热塑性工程物料应运而生，采用免喷涂注塑能够给予产品金属外观效果，从而取消喷涂工艺，达到降低生产成本的目的，同时，也避免了喷涂过程中污染物的排放。
不管是采用免喷涂材料注塑旋钮本体30，还是通过注塑+喷涂工艺制造旋钮本体30，对于流动性差的物料来说，尤其是包含金属颗粒的免喷涂材料，由于免喷涂材料中存在金属颗粒等物质，在注塑过程中物料在流动过程中遇到阻碍会造成金属颗粒排布不均，这样当注塑出产品时在光的照射下出现光散射，产品在视觉上形成流纹，导致产品出现流纹缺陷，当流纹出现在产品的外观面时，不但导致产品的合格率低，而且无法满足用户的使用需求。在下面的描述中，以包含金属颗粒的免喷涂材料为例进行说明，也就是说，下述的旋钮本体30可以为免喷涂件，免喷涂件包括树脂基体和分布于树脂基体内的金属颗粒。可选地，金属颗粒为铜、铝或银。
下面参考附图描述根据本发明实施例的旋钮、衣物处理设备和旋钮模具3。可选地，衣物处理设备为洗衣机、干衣机或洗干一体机。
如图16和图16a所示，根据本发明实施例的旋钮，包括：旋钮本体30，旋钮本体30为一体注塑成型件，即所述的旋钮模具3可以至少用于成型旋钮本体30，由此，一体件的结构不仅可以保证旋钮本体30结构、性能稳定性，并且方便成型、制造简单，而且省去了多余的装配件以及连接工序，保证旋钮本体30连接的可靠性，再者，一体形成的结构的整体强度和稳定性较高，组装更方便，寿命更长。
如图16、图16a以及图17所示，旋钮本体30包括：旋钮本体连接板301和旋钮本体侧板302。
参照图16所示，旋钮本体侧板302在旋钮本体连接板301的周向上延伸成环形。也就是说，旋钮本体侧板302为环形，旋钮本体侧板302环绕旋钮本体连接板301，旋钮本体侧板302的轴向一端与旋钮本体连接板301的外周壁相连，旋钮本体侧板302的轴向另一端端面设有至少一个适于与旋钮模具3的旋钮浇口对应的旋钮浇口成型区3023。
具体而言，采用所述的旋钮模具3注塑出旋钮本体坯件且旋钮本体坯件从旋钮模具出模后，旋钮模具3的旋钮浇口处的物料会有一部分遗留在旋钮本体坯件上并形成旋钮浇口成型部，旋钮本体坯件的旋钮浇口成型区3023即为该旋钮浇口成型部所在的区域。其中，可以理解的是，可以对旋钮本体坯件进行再处理以切除或部分切除该旋钮浇口成型部，当然，也可以对该旋钮本体坯件的旋钮浇口成型部不处理，即旋钮本体上保留该旋钮浇口成型部，对此不作具体限定，可以根据生产的实际需要进行设置。
这里，可以理解的是，旋钮本体侧板302的轴向一端为与旋钮本体连接板301的外周壁相连的端部，旋钮本体侧板302的轴向另一端为远离旋钮本体连接板301的的端部。
旋钮本体侧板302的外周壁为外观面，旋钮本体连接板301的表面以及旋钮本体侧板302的内周壁为非外观面，旋钮本体侧板302的远离旋钮本体连接板301的一端端面为非外观面。外观面是指，当旋钮使用在衣物处理设备中时，该面外露。非外观面是指，当旋钮使用在衣物处理设备中时，该面不外露。
如图17所示，旋钮本体侧板302具有旋钮等壁厚区域3021，旋钮等壁厚区域3021在旋钮本体侧板302的整个轴向上延伸，即，在旋钮本体侧板302的整个轴向上，旋钮等壁厚区域3021延伸至旋钮本体侧板302的两端，并且旋钮等壁厚区域3021任意位置处的壁厚均相等。
如图18-图19所示，旋钮等壁厚区域3021设有旋钮浇口成型区3023，旋钮本体侧板302的旋钮等壁厚区域3021以外的其他区域为旋钮变壁厚区域3022，旋钮等壁厚区域3021的壁厚不小于(即等于或大于)旋钮变壁厚区域3022的最大壁厚，旋钮变壁厚区域3022的远离旋钮本体连接板301的一端的壁厚最小。这样，可以至少在一定程度减小旋钮本体侧板302的流纹，至少在一定程度上防止流纹出现在旋钮本体侧板302的外观面，至少在一定程度上提高旋钮本体侧板302的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
为了便于解释旋钮本体侧板302的外观面流纹减少的原因，下面描述根据本发明实施例的用于成型旋钮本体30或用于成型旋钮的旋钮模具3，并结合旋钮模具3的结构从原理上解释旋钮本体侧板的外观面的流纹减少原因。。
如图20所示，根据本发明实施例的旋钮模具3，包括：旋钮模仁31，旋钮模仁31具有旋钮型腔。
如图21所示，旋钮型腔包括旋钮本体侧板型腔312和旋钮本体连接板型腔311，旋钮本体侧板型腔312沿旋钮本体连接板型腔311的周向延伸成环形，旋钮本体侧板型腔312的轴向一端与旋钮本体连接板型腔311在旋钮本体连接板型腔311的整个周向上均连通，旋钮模仁31具有位于旋钮本体侧板型腔312的轴向另一端壁面的旋钮浇口。
如图21-图24所示，旋钮本体侧板型腔312具有旋钮等厚度区域3121，旋钮浇口位于旋钮等厚度区域3121，旋钮等厚度区域3121在旋钮本体侧板型腔312的整个轴向上延伸，旋钮本体侧板型腔312的旋钮等厚度区域3121以外的其他区域为旋钮变厚度区域3122，旋钮等厚度区域3121的厚度不小于旋钮变厚度区域3122的最大厚度，旋钮变厚度区域3122的远离旋钮本体连接板型腔311的一端的厚度最小。
具体而言，在注塑时，在物料流动过程中，较热的熔体通过旋钮浇口进入旋钮模具3旋钮型腔后，流动过程中与较冷的旋钮型腔内壁接触，物料会在旋钮型腔内壁快速冻结，形成一层较薄的凝固层。凝固层中金属颗粒的排布决定着免喷涂产品外观的优劣，稳定型的流动能够形成一致的金属颗粒取向，获得较好的外观。在本申请中，由于旋钮浇口成型区3023位于旋钮等壁厚区域3021，并且旋钮等壁厚区域3021的厚度不小于旋钮变壁厚区域3022的最大厚度，这样当物料从旋钮模具3的旋钮浇口流出时，物料可以直接流向旋钮等厚度区域3121，并且充满旋钮等厚度区域3121，之后大部分物料沿着旋钮本体侧板型腔312的周向分别从旋钮等厚度区域3121的两侧朝向旋钮变厚度区域3122流动，从而有利于物料优先在旋钮本体侧板型腔312成型，从而可以至少在一定程度上减小旋钮本体侧板302的流纹，防止流纹出现在旋钮本体侧板302的外观面，提高产品的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
并且由于旋钮变厚度区域3122的远离旋钮本体连接板型腔311一端的厚度最小，即沿着旋钮本体侧板型腔312的轴向，旋钮变厚度区域3122的邻近旋钮本体连接板型腔311且与旋钮变厚度区域3122的厚度最小处直接相连通的部分(称为大厚度部)的厚度必然大于旋钮变厚度区域3122的远离旋钮本体连接板型腔311的一端的厚度，这样在旋钮本体连接板型腔311的周向上，物料流动时，物料在大厚度部处更容易流动，流速更快，物料在大厚度部处呈前凸的趋势，在大厚度部处存在明显前沿流动，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而就不会发生卷曲和翻转，有利于在一定程度上避免大厚度部处的物料与小厚度部处的物料在前沿处出现卷曲和翻转，进一步地保证物料流动的稳定性，从而减少在旋钮本体侧板302的与大厚度部和小厚度部对应的位置处的流纹，至少在一定程度上提高旋钮产品的良率，满足用户的使用需求。
关于旋钮本体侧板302的旋钮变壁厚区域3022的变化关系可存在以下几种方式：
第一种：沿着旋钮本体侧板302的轴向，在远离旋钮本体连接板301的方向上，旋钮变壁厚区域3022的壁厚逐渐减小。具体而言，在旋钮模具3中，在远离旋钮本体连接板型腔311的方向上，旋钮变厚度区域3122的厚度逐渐减小，这样在旋钮本体连接板型腔311的周向上，物料在沿着旋钮本体侧板型腔312内流动时，基于旋钮变厚度区域3122的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图11中所示的斜面的方式，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小旋钮本体侧板302的流纹，进一步地防止流纹出现在旋钮本体侧板302的外观面，进一步地提高旋钮的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
第二种：沿着旋钮本体侧板302的轴向，在远离旋钮本体连接板301的方向上，旋钮变壁厚区域3022的壁厚先保持不变、而后逐渐减小。具体而言，在旋钮模具3中，在远离旋钮本体连接板型腔311的方向上，旋钮变厚度区域3122的厚度先保持不变、而后逐渐减小，这样在旋钮本体连接板型腔311的周向上，物料流动时，基于旋钮变厚度区域3122的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图13所示的在厚度相同的位置处为与旋钮本体侧板型腔312的轴向大体平行的表面，在厚度逐渐减小的位置处会出现朝向物料流动的上游倾斜的表面，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小旋钮本体侧板302的流纹，进一步地防止流纹出现在旋钮本体侧板302的外观面，进一步地提高旋钮的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
第三种，沿着旋钮本体侧板302的轴向，在远离旋钮本体连接板301的方向上，旋钮本体侧板302的壁厚先逐渐增大、然后逐渐减小。具体而言，在旋钮模具3中，在远离旋钮本体连接板型腔311的方向上，旋钮本体侧板型腔312的厚度先逐渐增大、然后逐渐减小，这样在旋钮本体连接板型腔311的周向上，物料在流动时，基于旋钮变壁厚区域3022的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图12中示出的前凸式，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小旋钮本体侧板302的流纹，进一步地防止流纹出现在旋钮本体侧板302的外观面，进一步地提高旋钮的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
第四种，沿着旋钮本体侧板302的轴向，在远离旋钮本体连接板301的方向上，旋钮变壁厚区域3022的壁厚先逐渐增大、而后保持不变、然后逐渐减小。具体而言，在旋钮模具3中，在远离旋钮本体连接板301的方向上，旋钮变厚度区域3122的厚度先逐渐增大、而后保持不变、然后逐渐减小，这样在旋钮本体连接板型腔311的周向上，物料在流动时，基于旋钮变壁厚区域3022的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图14所示的前凸式，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小旋钮本体侧板302的流纹，进一步地防止流纹出现在旋钮本体侧板302的外观面，进一步地提高旋钮的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
因此，相较于相关技术中，图15所示的前沿面为内凹的方式来说，本申请中的上述实施方式，更加利于旋钮本体侧板302的流纹的减轻。
下面对壁厚越大，物料的流速越快进行说明。
物料在一定条件下被注射入旋钮模具3时，物料接触到旋钮本体型腔的冷壁面温度产生急剧下降，并产生凝固层，旋钮本体型腔的流通面积随凝固层厚度的增加而减小，从而凝固层厚度对流阻有重要影响。流动性s与面板型腔的厚度h的关系为公式一：
Figure BDA0002809396170000271
其中，ηrep为物料的粘度。
根据流动性公式可知，流动性s与厚度h的立方成正比，例如厚度减小百分之五十会使流动性减小到八分之一，等同于流阻增加到八倍。由此，旋钮本体侧板型腔的厚度越大，从而流阻越小，流动性越好，流速也越快。
综上，根据本发明实施例的用于成型衣物处理设备的旋钮或旋钮本体30的旋钮模具3，由于旋钮浇口位于旋钮等厚度区域3121，并且旋钮等厚度区域3121的厚度不小于旋钮变厚度区域3122的最大厚度，从而减少在旋钮本体侧板的流纹，至少在一定程度上提高旋钮产品的良率，满足用户的使用需求。
根据本发明实施例的衣物处理设备的旋钮，通过在旋钮等壁厚区域3021设旋钮浇口成型区3023，旋钮等壁厚区域3021的壁厚不小于旋钮变壁厚区域3022的最大壁厚，这样，可以至少在一定程度减小旋钮本体侧板302的流纹，至少在一定程度上防止流纹出现在旋钮本体侧板302的外观面，至少在一定程度上提高旋钮本体侧板302的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
在本发明的一些实施例，在旋钮本体侧板302的周向方向上，旋钮等壁厚区域3021的尺寸的取值范围为10mm～50mm。例如，旋钮等壁厚区域3021的长度尺寸为11mm、12mm、13mm、14mm、15mm、16mm、17mm、18mm、19mm、20mm、21mm、22mm、23mm、24mm、25mm、26mm、27mm、28mm、29mm、30mm、31mm、32mm、33mm、34mm、35mm、36mm、37mm、38mm、39mm、40mm、41mm、42mm、43mm、44mm、45mm、46mm、47mm、48mm、或49mm。
在本发明的一些实施例中，在旋钮本体侧板302的周向方向上，旋钮浇口成型区3023位于旋钮等壁厚区域的远离旋钮本体连接板301的一端的中心处。由此，对应于旋钮模具3中，在旋钮本体侧板型腔312的周向方向上，旋钮浇口位于旋钮等厚度区域3121的中心处，从而更加便于物料优先充满整个旋钮等厚度区域3121。
在本发明的一些实施例中，旋钮变壁厚区域3022的邻近旋钮本体连接板301的一端的壁厚的取值范围为2.2mm～3.2mm。具体而言，在旋钮模具3中，旋钮变厚度区域3122的邻近旋钮本体连接板型腔311的一端的厚度的取值范围为2.2mm～3.2mm。由此，有利于保证物料的流动速度，保证物料填充整个旋钮本体侧板型腔312，有利于保证旋钮本体30的结构强度。例如，旋钮变壁厚区域3022的邻近旋钮本体连接板301的一端的壁厚为2.3mm、2.4mm、2.5mm、2.6mm、2.7mm、2.8mm、2.9mm、3.0mm或3.1mm。
在本发明的一些实施例中，旋钮变壁厚区域3022的远离旋钮本体连接板301的一端的壁厚的取值范围为1.5mm～2.2mm。具体而言，在旋钮模具3中，旋钮变厚度区域3122的远离旋钮本体连接板型腔311的一端的厚度的取值范围为1.5mm～2.2mm。由此，有利于保证物料的流动速度，保证物料填充整个旋钮本体侧板型腔312，有利于保证旋钮本体30的结构强度。例如，旋钮变壁厚区域3022的远离旋钮本体连接板301的一端的壁厚为1.6mm、1.7mm、1.8mm、1.9mm、2.0mm或2.1mm。
在本发明的一些实施例中，旋钮本体连接板301不具有外观面，旋钮本体连接板301的与旋钮本体侧板302相连的一端的壁厚小于旋钮变壁厚区域3022的邻近旋钮本体连接板301的一端的壁厚。具体而言，在旋钮模具3中，旋钮本体连接板型腔311的与旋钮本体侧板型腔312相连的一端的厚度小于旋钮变厚度区域3122的邻近旋钮本体连接板型腔311的一端的厚度。由此，当物料从旋钮模具3的旋钮浇口流出时，有利于更多的物料可以直接流向旋钮本体侧板型腔312，进一步地保证物料的稳定流动，减少物料流动的阻碍，从而减小旋钮侧板处的流纹。
在本发明的一些实施例中，旋钮本体连接板301不具有外观面，旋钮本体连接板301的壁厚小于旋钮变壁厚区域3022的最小壁厚。具体而言，在旋钮模具3中，旋钮本体连接板型腔311的壁厚小于旋钮变厚度区域3122最小厚度。由此，当物料从旋钮模具3的旋钮浇口流出时，有利于更多的物料可以直接流向旋钮本体侧板型腔312，进一步地保证物料的稳定流动，减少物料流动的阻碍，从而减小旋钮侧板处的流纹。
在一些具体示例中，旋钮本体连接板301为等壁厚连接板。由此，可简化旋钮模具3的结构。
在一些具体示例中，旋钮本体连接板301的壁厚的取值范围为1.5mm～2.0mm。具体而言，在旋钮模具3中，旋钮本体连接板型腔311的厚度的取值范围为1.5mm～2.0mm。由此，当物料从旋钮模具3的旋钮浇口流出时，有利于更多的物料可以直接流向旋钮本体侧板型腔312，进一步地保证物料的稳定流动，减少物料流动的阻碍，从而减小旋钮侧板处的流纹。
在本发明的一些实施例中，旋钮本体30包括：旋钮本体加强筋304，旋钮本体加强筋304设在旋钮本体侧板302的内周壁上且在旋钮本体侧板302的轴向上延伸成片状，旋钮本体加强筋304位于旋钮变壁厚区域3022。具体而言，在旋钮模具3中，旋钮型腔包括旋钮本体加强筋型腔，旋钮本体加强筋型腔位于旋钮本体侧板型腔312的内周且与旋钮本体侧板型腔312相连通，旋钮本体加强筋型腔在旋钮本体侧板型腔312的轴向上延伸成片状，旋钮本体加强筋型腔位于旋钮变厚度区域3122。
当旋钮本体侧板型腔312处连通有旋钮本体加强筋型腔时，物料流经旋钮本体加强筋型腔和旋钮本体侧板型腔312的连通位置时，物料流向一分为二，一部分继续沿着原来的流向在旋钮本体侧板型腔312内流动，另一部分流向旋钮本体加强筋304钮型腔，流入旋钮本体加强筋型腔的物料会从旋钮本体加强筋型腔回流到旋钮本体侧板型腔312中，对于旋钮本体加强筋型腔沿着旋钮本体侧板302的周向延伸成长条状的情况来说，物料的流动方向与旋钮本体加强筋型腔的长度方向大体同向，物料进入到旋钮本体加强筋型腔内且在未充满旋钮本体加强筋型腔的情况下，从旋钮本体加强筋型腔回流到旋钮本体侧板型腔312，而旋钮本体侧板型腔312其余位置的物料可能再次进入到旋钮本体加强筋型腔而后再次回流，换言之，物料在沿着旋钮本体加强筋型腔长度方向流动时，存在物料多次从旋钮本体加强筋型腔回流到旋钮本体侧板型腔312的情况，导致旋钮本体加强筋型腔与旋钮本体侧板型腔312相连通处的凝固层被严重破坏，继而在旋钮本体侧板302的与旋钮本体加强筋304对应的位置处流纹严重。而在本申请中，通过使得旋钮本体加强筋型腔在旋钮本体侧板型腔312的轴向上延伸呈片状，旋钮本体加强筋型腔位于旋钮变厚度区域3122，由于物料从旋钮浇口流出后，物料沿着旋钮本体侧板型腔312的周向流动，即沿着旋钮本体加强筋型腔的厚度方向流动，从而有助于减少物料从旋钮本体加强筋型腔回流动旋钮本体侧板型腔312的次数，提高良率，降低成本，满足用户的使用需求。
在本发明的一些实施例中，旋钮包括：旋钮盖板，旋钮盖板设在旋钮本体连接板301的远离旋钮本体侧板302的一侧表面。旋钮盖板的背离旋钮本体30的表面为外观面。由此，通过设置旋钮盖板，有利于提高旋钮的外观美观性。
在本发明的一些实施例中，旋钮为一体注塑成型件，即旋钮模仁31具有旋钮盖板型腔，旋钮盖板型腔设在旋钮本体连接板型腔的远离旋钮本体侧板型腔的一侧且与旋钮型腔连通。由此，旋钮盖板和旋钮本体30通过注塑工艺一体成型，并且二者材质相同，即可以通过采用上述的旋钮模具3再加工出旋钮。由此，一体件的结构不仅可以保证旋钮本体30和旋钮盖板的结构、性能稳定性，并且方便成型、制造简单，而且省去了多余的装配件以及连接工序，大大提高了旋钮本体30和旋钮盖板的装配效率，保证旋钮本体30和旋钮盖板连接的可靠性，再者，一体形成的结构的整体强度和稳定性较高，组装更方便，寿命更长。
当然，不能不限于此，在另一些实施例中，旋钮本体30和旋钮盖板还可以分体加工，而后再组装。具体而言，旋钮本体连接板301上设有卡孔，旋钮盖板上设有与卡孔配合的卡钩，由此，拆装方便。
根据本发明实施例的衣物处理设备，包括上述的旋钮。
根据本发明实施例的衣物处理设备，通过设置上述的旋钮，通过在旋钮等壁厚区域3021设旋钮浇口成型区3023，并且，旋钮变壁厚区域3022的远离连接板的一端的壁厚最小。这样，可以至少在一定程度减小旋钮本体侧板302的流纹，至少在一定程度上防止流纹出现在旋钮本体侧板302的外观面，至少在一定程度上提高旋钮本体侧板302的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
下面以外观部件为工作台为例具体说明外观部件的结构。
衣物处理设备例如波轮洗衣机用工作台50是波轮洗衣机的重要组件，兼有功能和外观的双重要求。
一般地，工作台50制造工艺多为注塑+喷涂工艺，喷涂后的工作台50具备绚丽金属外观效果，但喷涂工艺存在污染大、成本高、合格率低、报废后不可回收等缺点，严重影响环境和生产人员的健康，不符合绿色制造的概念。为解决喷涂工艺存在的不足，免喷涂热塑性工程物料应运而生，采用免喷涂注塑能够给予产品金属外观效果，从而取消喷涂工艺，达到降低生产成本的目的，同时，也避免了喷涂过程中污染物的排放。
不管是采用免喷涂材料制造工作台50，还是通过注塑+喷涂工艺制造工作台50，对于流动性差的物料来说，尤其是包含金属颗粒的免喷涂材料，由于免喷涂材料中存在金属颗粒等物质，在注塑过程中物料在流动过程中遇到阻碍会造成金属颗粒排布不均，这样当注塑出产品时在光的照射下出现光散射，产品在视觉上形成流纹，导致产品出现流纹缺陷，当流纹出现在产品的外观面时，不但导致产品的合格率低，而且无法满足用户的使用需求。在下面的描述中，以包含金属颗粒的免喷涂材料为例进行说明，也就是说，工作台50可以为免喷涂件，免喷涂件包括树脂基体和分布于树脂基体内的金属颗粒。可选地，金属颗粒为铜、铝或银。
下面参考附图描述根据本发明实施例的衣物处理设备的工作台50、衣物处理设备和用于成型工作台50的工作台模具5。由此，工作台50为一体注塑成型件，由此，一体件的结构不仅可以保证工作台50的结构、性能稳定性，并且方便成型、制造简单，而且省去了多余的装配件以及连接工序，保证工作台50连接的可靠性，再者，一体形成的结构的整体强度和稳定性较高，组装更方便，寿命更长。可选地，衣物处理设备为洗衣机、干衣机或洗干一体机。
具体而言，如图26所示，衣物处理设备的工作台50具有衣物投放口505，当工作台50安装在衣物处理设备中时，衣物投放口505与衣物处理设备的内筒的筒口正对，从而便于衣物投放入内筒内，或者从内筒内取走衣物。
如图26-图27所示，根据本发明实施例的衣物处理设备的工作台50，包括：工作台连接板501和工作台侧板502。
工作台连接板501的表面为非外观面，也就是说，当工作台50使用在衣物处理设备中时，工作台连接板501的表面不外露。
如图26-图27以及图36g所示，工作台侧板502在工作台连接板501的周向上延伸，工作台侧板502与工作台连接板501具有夹角，工作台侧板502的宽度方向的一端与工作台连接板501的外周壁相连，工作台侧板502的宽度方向的另一端端面设有至少一个适于与工作台模具5的工作台浇口对应的工作台浇口成型区5021。这里可以理解的是,在工作台侧板502的宽度方向的一端和另一端中，工作台侧板502的宽度方向的一端为与工作台连接板501相连的一端，工作台侧板502的宽度方向的另一端为远离工作台连接板501的一端，并且工作台侧板502的宽度方向的另一端的端面设有工作台浇口成型区5021。
具体而言，采用所述的工作台模具5注塑出工作台50且工作台50从工作台模具5出模后，工作台模具5的工作台浇口处的物料会有一部分遗留在工作台50上并形成工作台浇口成型部，工作台浇口成型区5021即为该工作台浇口成型部所在的区域。其中，可以理解的是，可以对工作台50进行再处理以切除或部分切除该工作台浇口成型部，当然，也可以对该工作台50的工作台浇口成型部不处理，即工作台50上保留该工作台浇口成型部，对此不作具体限定，可以根据生产的实际需要进行设置。
工作台侧板502的厚度方向上的背离工作台连接板501的一侧表面为外观面，即工作台侧板502的外周壁为外观面，工作台侧板502的内周壁为非外观面，工作台侧板502的宽度方向的另一端即远离工作台连接板501的一端的端面为非外观面。外观面是指，当使用在衣物处理设备中时，该面外露。非外观面是指，当使用在衣物处理设备中时，该面不外露。
工作台侧板502具有工作台等壁厚区域5024，工作台等壁厚区域5024在工作台侧板502的整个宽度方向上延伸，即，在工作台侧板502的整个宽度方向上，工作台等壁厚区域5024延伸至工作台侧板502的两端，并且工作台等壁厚区域5024任意位置处的壁厚均相等。
如图32-图33所示，工作台等壁厚区域5024设有所述工作台浇口成型区5021，也就是说，工作台浇口成型区5021位于工作台等壁厚区域5024的远离工作台连接板501的一端，工作台侧板502的工作台等壁厚区域5024以外的其他区域为工作台变壁厚区域5023，工作台等壁厚区域5024的壁厚不小于(即等于或大于)工作台变壁厚区域5023的最大壁厚，工作台变壁厚区域5023的远离工作台连接板501的一端的壁厚最小，也就是说，沿着工作台侧板502的宽度方向，工作台变壁厚区域5023的远离工作台连接板501的一端的壁厚最小。这样，可以至少在一定程度减小工作台侧板502的流纹，至少在一定程度上防止流纹出现在工作台侧板502的外观面，至少在一定程度上提高工作台侧板502的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
为了便于解释工作台侧板502的外观面流纹减少的原因，下面描述根据本发明实施例的用于成型工作台50的工作台模具5，并结合工作台模具5的结构从原理上说明工作台侧板502的外观面的流纹减少原因。
如图37和图39所示，根据本发明实施例的用于成型工作台50的工作台模具5，包括：工作台模仁51，工作台模仁51具有工作台型腔。工作台型腔内设有用于成型衣物投放口505的柱状体514。
具体而言，如图38所示，工作台型腔包括工作台侧板型腔512和工作台连接板型腔511，工作台侧板型腔512用于成型工作台侧板502，工作台连接板型腔511用于成型工作台连接板501。
工作台侧板型腔512沿工作台连接板型腔511的周向延伸，工作台侧板型腔512与工作台连接板型腔511具有夹角，工作台侧板型腔512的宽度方向的一端与工作台连接板型腔511的外周连通，工作台模仁5141具有位于工作台侧板型腔512的宽度方向的另一端壁面的工作台浇口，工作台侧板型腔512的厚度方向的一侧壁面用于成型工作台侧板502的外观面。这里可以理解的是，工作台侧板型腔512的宽度方向的一端为与工作台连接板型腔511相连通的一端，工作台侧板型腔512的宽度方向的另一端为远离工作台连接板型腔511的端部。
工作台侧板型腔512具有工作台等厚度区域，工作台浇口位于工作台等厚度区域，工作台等厚度区域在工作台侧板型腔512的整个宽度方向上延伸，工作台侧板型腔512的工作台等厚度区域以外的其他区域为工作台变厚度区域5121，如图40-图41所示，工作台等厚度区域的厚度不小于(即大于或等于)工作台变厚度区域5121的最大厚度，工作台变厚度区域5121的远离工作台连接板型腔511的一端的厚度最小，也就是说，沿着工作台侧板型腔512的宽度方向上，工作台变厚度区域5121的宽度方向的另一端即远离工作台连接板型腔511的一端的厚度最小。
具体而言，在注塑时，在物料流动过程中，较热的物料熔体通过工作台浇口进入工作台型腔后，流动过程中与较冷的工作台型腔内壁接触，物料会在工作台型腔内壁快速冻结，形成一层较薄的凝固层。凝固层中金属颗粒的排布决定着免喷涂产品外观的优劣，稳定型的流动能够形成一致的金属颗粒取向，获得较好的外观。在本申请中，由于工作台浇口位于工作台等厚度区域，并且工作台等厚度区域的厚度不小于工作台变厚度区域5121的最大厚度，这样当物料从工作台模具5的工作台浇口流出时，物料可以直接流向工作台等厚度区域，并且充满工作台等厚度区域，之后大部分物料沿着工作台侧板型腔512分别从工作台等厚度区域的两侧朝向工作台变厚度区域5121流动，从而有利于物料优先在工作台侧板型腔512成型，从而可以至少在一定程度上减小工作台侧板型腔512的流纹，防止流纹出现在工作台侧板型腔512的外观面，提高产品的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
并且由于工作台变厚度区域5121的远离工作台连接板型腔511一端的厚度最小，即沿着工作台侧板型腔512的宽度方向，工作台变厚度区域5121的邻近工作台连接板型腔511且与工作台变厚度区域5121的厚度最小处直接相连通的部分(称为大厚度部)的厚度必然大于工作台变厚度区域5121的远离工作台连接板型腔511的一端的厚度，这样在工作台连接板型腔511的周向上，物料流动时，物料在大厚度部处更容易流动，流速更快，物料在大厚度部处呈前凸的趋势，在大厚度部处存在明显前沿流动，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而就不会发生卷曲和翻转，有利于在一定程度上避免大厚度部处的物料与小厚度部处的物料在前沿处出现卷曲和翻转，进一步地保证物料流动的稳定性，从而减少在工作台侧板502的与大厚度部和小厚度部对应的位置处的流纹，至少在一定程度上提高产品的良率，满足用户的使用需求。
关于工作台侧板502的工作台变壁厚区域5023的变化关系可存在以下几种方式：
第一种：在从工作台侧板502的宽度方向的一端到工作台侧板502的宽度方向的另一端的方向上，工作台变壁厚区域5023的壁厚逐渐减小。具体而言，在工作台模具5中，在从工作台侧板型腔512的宽度方向的一端到工作台侧板型腔512的宽度方向的另一端的方向上，工作台变厚度区域5121的厚度逐渐减小，这样在工作台连接板型腔511的周向上，物料在沿着工作台侧板型腔512内流动时，基于工作台变厚度区域5121的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图11中所示的斜面的方式，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小工作台侧板502的流纹，进一步地防止流纹出现在工作台侧板502的外观面，进一步地提高产品的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
第二种：在从工作台侧板502的宽度方向的一端到工作台侧板502的宽度方向的另一端的方向上，工作台变壁厚区域5023的壁厚先保持不变、而后逐渐减小。具体而言，在工作台模具5中，在从工作台侧板型腔512的宽度方向的一端到工作台侧板型腔512的宽度方向的另一端的方向上，工作台变厚度区域5121的厚度先保持不变、而后逐渐减小，这样在工作台连接板型腔511的周向上，物料流动时，基于工作台变厚度区域5121的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图13所示的在厚度相同的位置处为与工作台侧板型腔512的宽度方向大体平行的表面，在厚度逐渐减小的位置处会出现朝向物料流动的上游倾斜的表面，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小工作台侧板502的流纹，进一步地防止流纹出现在工作台侧板502的外观面，进一步地提高产品的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
第三种，在从工作台侧板502的宽度方向的一端到工作台侧板502的宽度方向的另一端的方向上，工作台侧板502的壁厚先逐渐增大、然后逐渐减小。具体而言，在工作台模具53中，在从工作台侧板型腔512的宽度方向的一端到工作台侧板型腔512的宽度方向的另一端的方向上，工作台侧板型腔512的厚度先逐渐增大、然后逐渐减小，这样在工作台连接板型腔511的周向上，物料在流动时，基于工作台变厚度区域5121的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图12中示出的前凸式，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小工作台侧板502的流纹，进一步地防止流纹出现在工作台侧板502的外观面，进一步地提高产品的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
第四种，在从工作台侧板502的宽度方向的一端到工作台侧板502的宽度方向的另一端的方向上，工作台变壁厚区域5023的壁厚先逐渐增大、而后保持不变、然后逐渐减小。具体而言，在工作台模具5中，在从工作台侧板型腔512的宽度方向的一端到工作台侧板型腔512的宽度方向的另一端的方向上，工作台变厚度区域5121的厚度先逐渐增大、而后保持不变、然后逐渐减小，这样在工作台连接板型腔511的周向上，物料在流动时，基于工作台变厚度区域5121的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图14所示的前凸式，在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小工作台侧板502的流纹，进一步地防止流纹出现在工作台侧板502的外观面，进一步地提高产品的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
因此，相较于相关技术中，图15所示的前沿面为内凹的方式来说，本申请中的上述实施方式，更加利于工作台侧板502的流纹的减轻。
下面对壁厚越大，物料的流速越快进行说明。
物料在一定条件下被注射入工作台模具5时，物料接触到工作台型腔的冷壁面温度产生急剧下降，并产生凝固层，工作台型腔的流通面积随凝固层厚度的增加而减小，从而凝固层厚度对流阻有重要影响。流动性s与工作台50型腔的厚度h的关系为公式一：
Figure BDA0002809396170000361
其中，ηrep为物料的粘度。
根据流动性公式可知，流动性s与厚度h的立方成正比，例如厚度减小百分之五十会使流动性减小到八分之一，等同于流阻增加到八倍。由此，型腔的厚度越大，从而流阻越小，流动性越好，流速也越快。
简而言之，根据本发明实施例的用于成型工作台50的工作台模具5，由于工作台浇口位于工作台等厚度区域，并且工作台等厚度区域的厚度不小于工作台变厚度区域5121的最大厚度，从而有利于保证物料流动的稳定性，从而减少在工作台侧板502的流纹，至少在一定程度上提高产品的良率，满足用户的使用需求。
根据本发明实施例的衣物处理设备的工作台50，通过将工作台浇口成型区5021设于工作台等壁厚区域5024，工作台等壁厚区域5024的壁厚不小于工作台变壁厚区域5023的最大壁厚，从而有利于减少工作台侧板502的流纹，至少在一定程度上提高产品的良率，满足用户的使用需求。
在本发明的一些实施例中，工作台变壁厚区域5023的最大壁厚的取值范围为2.5mm～3.5mm，即在工作台模具5中，工作台变厚度区域5121的最大厚度的取值范围为2.5mm～3.5mm。由此，有利于保证物料在工作台变厚度区域5121的流动性，保证物料充满整个工作台侧板502，至少在一定程度上减少工作台侧板502的流纹，提高产品的良率，并且还可以保证工作台侧板502的结构强度，同时还可以防止因将工作台侧板502的壁厚设置地过厚而导致的产品体积大，浪费材料的问题发生。
例如，工作台变壁厚区域5023的最大壁厚的取值为2.6m、2.7m、2.8m、2.9m、3.0m、3.1mm、3.2mm、3.3mm、3.4mm或3.5mm。
在本发明的一些实施例中，工作台变壁厚区域5023的最小壁厚的取值范围为1.5mm～2.5mm，即在工作台模具5中，工作台变厚度区域5121的最小厚度的取值范围为1.5mm～2.5mm。由此，有利于保证物料在工作台变厚度区域5121的流动性，保证物料充满整个工作台侧板502，至少在一定程度上减少工作台侧板502的流纹，提高产品的良率，并且还可以保证工作台侧板502的结构强度。
例如，工作台变壁厚区域5023的最小壁厚的取值为1.6mm、1.7mm、1.8mm、1.9mm、2.0mm、2.2mm、2.2mm、2.3mm、或2.4mm。
在一些具体示例中，在从工作台侧板502的宽度方向的一端到工作台侧板502的宽度方向的另一端的方向上，工作台变壁厚区域5023的壁厚逐渐减小，并且由2.8mm到1.6mm渐变。
在本发明的一些实施例中，工作台连接板501的与工作台侧板502相连的一端的壁厚不大于工作台侧板502的宽度方向的所述一端的壁厚。具体而言，在工作台模具5中，工作台连接板型腔511的与工作台侧板型腔512相连的一端的厚度不大于工作台侧板型腔512的宽度方向的所述一端的厚度。由此，有利于更多的物料可以直接流向工作台侧板型腔512，进一步地保证物料的稳定流动，减少物料流动的阻碍，从而减小工作台侧板502处的流纹。
在本发明的一些实施例中，工作台连接板501的与工作台侧板502相连的一端的壁厚小于工作台侧板502的宽度方向的所述一端的壁厚。具体而言，在工作台模具5中，工作台连接板型腔511的与工作台侧板型腔512相连的一端的厚度小于工作台侧板型腔512的宽度方向的所述一端的厚度。由此，有利于更多的物料可以直接流向工作台侧板型腔512，进一步地保证物料的稳定流动，减少物料流动的阻碍，减小工作台侧板502处的流纹。
在本发明的一些实施例中，工作台连接板501的壁厚小于工作台侧板502的与工作台连接板501相连的一端的壁厚。具体而言，在工作台模具5中，工作台连接板型腔511的厚度小于工作台侧板型腔512的与工作台连接板型腔511相连通的一端的厚度。由此，有利于更多的物料可以直接流向工作台侧板型腔512，进一步地保证物料的稳定流动，减少物料流动的阻碍，减小工作台侧板502处的流纹。
在本发明的一些实施例中，工作台连接板501的壁厚小于工作台侧板502的壁厚。也就是说，工作台连接板501的壁厚小于工作台侧板502的最小壁厚。由此，有利于更多的物料可以直接流向工作台侧板型腔512，进一步地保证物料的稳定流动，减少物料流动的阻碍，减小工作台侧板502处的流纹。
在本发明的一些实施例中，工作台连接板501的壁厚的取值范围为0.8mm～2.2mm。例如，工作台连接板501的壁厚为0.9mm、1.0mm、或1.1mm。
在工作台模具5中，工作台连接板型腔511的厚度的取值范围为0.8mm～2.2mm。例如，工作台连接板型腔511的厚度为0.9mm、1.0mm。由此，有利于更多地物料优先在工作台侧板型腔512内流动并成型，从而提高工作台侧板502的外观美观性。
在本发明的一些实施例中，工作台50包括：投放台503，投放台503与工作台连接板501的外周壁相连，工作台侧板502和投放台503沿着工作台连接板501的周向排布，工作台侧板502的沿着工作台连接板501的周向的两端与投放台503的沿着工作台连接板501的周向的两端对应相连，投放台503具有上述的衣物投放口505，衣物投放口505的内周壁、投放台503的外周面以及投放台503的顶面均为外观面。由此，结构简单，而且衣物投放口505的设置，从而便于衣物投放入筒口内，或者从内筒内取走衣物。
在本发明的一些实施例中，如图40所示，工作台连接板501上设有多个间隔开的工作台阻隔孔5011，工作台阻隔孔5011在工作台连接板501的厚度方向上贯穿工作台连接板501，工作台连接板501上不设置适于与工作台模具5的工作台浇口对应的工作台浇口成型区5021，多个工作台阻隔孔5011中的其中一部分邻近工作台侧板502设置(例如，该与工作台侧板502相邻的工作台阻隔孔5011与工作台侧板502之间的最小距离不大于20mm，进一步为10mm、5mm或0mm)且多个工作台阻隔孔5011中的其余部分邻近投放台503设置(例如，该与投放台503相邻的工作台阻隔孔5011与投放台503之间的最小距离不大于20mm，进一步为10mm、5mm或0mm)。例如，多个工作台阻隔孔5011在工作台连接板501的整个周向上间隔开排布。
具体而言，如图39所示，工作台型腔包括投放台型腔513，投放台型腔513与工作台连接板型腔511的外周相连通，投放台型腔513与工作台侧板型腔512在工作台连接板型腔511的周向上排布，工作台侧板型腔512的沿工作台连接板型腔511的周向的两端均与投放台型腔513相连通，投放台型腔513内设有用于成型衣物投放口505的柱状体514，工作台模仁51不具有位于工作台连接板型腔511的工作台浇口，工作台连接板型腔511内设有用于成型工作台阻隔孔5011的工作台柱体结构，工作台50柱体结构在工作台连接板型腔511的整个厚度方向上延伸，多个工作台50柱体结构的其中一部分邻近工作台侧板型腔512设置(例如，该与工作台侧板型腔512相邻的工作台50柱体结构与工作台侧板型腔512之间的最小距离不大于20mm，进一步为10mm、5mm或0mm)且多个工作台50柱体结构中的其余部分邻近投放台型腔513设置(例如，该与投放台型腔513相邻的工作台50柱体结构与投放台型腔513之间的最小距离不大于20mm，进一步为10mm、5mm或0mm)。
在工作台模具5中，由于工作台浇口位于工作台侧板型腔512的远离工作台连接板型腔511的壁面，这样，物料从工作台浇口流出时首先流经工作台侧板型腔512，之后物料会流向工作台连接板型腔511和投放台型腔513，邻近工作台侧板型腔512设置的多个工作台柱体结构一方面可以对流向工作台连接板型腔511的物料起到阻止作用，有利于更多地物料优先在工作台侧板型腔512内成型，还可以阻止位于工作台连接板型腔511的物料回流到工作台侧板型腔512以防止该部分物料在工作台侧板型腔512与本来位于工作台侧板型腔512的物料交汇，从而可以进一步地防止在工作台侧板502上形成流纹。
并且，工作台侧板型腔512的物料可以进一步地流向投放台型腔513，而邻近投放台型腔513设置的多个工作台50柱体结构一方面可以对流向工作台连接板型腔511的物料起到阻止作用，有利于更多地物料优先在投放台型腔513内成型，还可以阻止位于工作台连接板型腔511的物料回流到投放台型腔513以防止该部分物料在投放台型腔513与本来位于投放台型腔513的物料交汇，从而可以进一步地防止在投放台503上形成流纹。
在本发明的一些实施例中，如图26-图29所示，投放台503包括：U形的外周侧板5031、环形的圈板5032和U形的顶板5033。其中，外周侧板5031的周向两端分别与工作台侧板502的沿工作台连接板501的周向的两端一一对应相连，圈板5032位于外周侧板5031的内侧，圈板5032的外周壁的上端的一部分与工作台连接板501的外周壁相连，圈板5032限定出衣物投放口503，顶板5033连接在圈板5032的外周壁的上端的其余部分和外周侧板5031的内周壁的上端之间，顶板5033的沿其周向两端的端面位于圈板5032的径向两侧且均与工作台连接板501相连。由此，圈板5032的内周壁以及外周侧板5031的外周面、顶板5033的顶面均为外观面。
具体而言，在工作台模具5中，投放台型腔513包括U形的外周侧板型腔5131、环形的圈板型腔5132和U形的顶板型腔5133。外周侧板型腔5131的周向两端分别与工作台侧板型腔512的沿工作台连接板型腔511的周向的两端一一对应连通，圈板型腔5132位于外周侧板型腔5131的内周，圈板型腔5132的轴向一端的外周的一部分与工作台连接板型腔511的外周直接连通，柱状体514的外周壁为圈板型腔5132的内侧周壁，顶板型腔5133连通在圈板型腔5132的轴向一端的外周的其余部分和外周侧板型腔5131的内周的上端之间，顶板型腔5133的沿其周向的两端位于圈板型腔5132的径向两侧且均与工作台连接板型腔511相连通。
在本发明的一些实施例中，在从外周侧板5031的与顶板5033相连的一端到外周侧板5031的另一端的方向上，即沿着工作台侧板502的宽度方向，外周侧板5031的远离顶板5033的一端的壁厚最小。
关于外周侧板5031的壁厚变化关系可存在以下几种方式：第一种：在从外周侧板5031的与顶板5033相连的一端到外周侧板5031的另一端的方向上，外周侧板5031的壁厚逐渐减小。第二种：在从外周侧板5031的与顶板5033相连的一端到外周侧板5031的另一端的方向上，外周侧板5031的壁厚先保持不变、而后逐渐减小。第三种，在从外周侧板5031的与顶板5033相连的一端到外周侧板5031的另一端的方向上，外周侧板5031的壁厚先逐渐增大、然后逐渐减小。第四种，在从外周侧板5031的与顶板5033相连的一端到外周侧板5031的另一端的方向上，外周侧板5031的壁厚先逐渐增大、而后保持不变、然后逐渐减小。由此，相较于工作台连接板501，有利于优先成型外周侧板5031，从而有利于物料最终在工作台连接板型腔511交汇，避免物料在外周侧板5031交汇，继而避免外周侧板5031上有流纹产生。
在本发明的一些实施例中，外周侧板5031的最大壁厚的取值范围为2.5mm～3.5mm，即外周侧板5031的最大厚度的取值范围为2.5mm～3.5mm。由此，有利于保证物料在外周侧板5031的流动性，保证物料充满整个外周侧板5031，至少在一定程度上减少外周侧板5031的流纹，提高产品的良率，并且还可以保证工作台50的结构强度，同时还可以防止因将外周侧板5031的壁厚设置地过厚而导致的产品体积大，浪费材料的问题发生。
例如，外周侧板5031的最大壁厚的取值为2.6m、2.7m、2.8m、2.9m、3.0m、3.1mm、3.2mm、3.3mm、3.4mm或3.5mm。
在本发明的一些实施例中，外周侧板5031的最小壁厚的取值范围为1.5mm～2.5mm，即外周侧板5031的最小厚度的取值范围为1.5mm～2.5mm。由此，有利于保证物料在外周侧板5031的流动性，保证物料充满整个外周侧板5031，至少在一定程度上减少外周侧板5031的流纹，提高产品的良率，并且还可以保证工作台50的结构强度。
例如，外周侧板5031的最小壁厚的取值为1.6mm、1.7mm、1.8mm、1.9mm、2.0mm、2.2mm、2.2mm、2.3mm、或2.4mm。
在一些具体示例中，在从外周侧板5031的与顶板5033相连的一端到外周侧板5031的另一端的方向上，外周侧板5031的壁厚逐渐减小，并且由2.8mm到1.6mm渐变。
在本发明的一些实施例中，外周侧板5031的壁厚与工作台变壁厚区域5023的壁厚相同，且壁厚变化关系相同。具体而言，在工作台模具5中，外周侧板型腔5131的厚度与工作台变厚度区域5123的厚度相同，且壁厚变化关系相同。
在本发明的一些实施例中，如图36k和图36h所示，外周侧板5031的远离顶板5033的一端处设有外周侧板浇口成型区50311。具体而言，在工作台模具5中，工作台模仁具有位于外周侧板型腔5131的远离顶板型腔5133的一端的外周侧板浇口。从而，便于外周侧板5031的成型，减少外周侧板5031的流纹。
在本发明的一些实施例中，顶板5033的壁厚的取值范围为2.3mm～3.3mm，对应于工作台模具5中，顶板型腔5133的厚度的取值范围为2.3mm～3.3mm。例如，顶板5033的壁厚为2.4mm、2.5mm、2.6mm、2.7mm、2.8mm、2.9mm、3.0mm、3.1mm或3.2mm。由此，有利于保证顶板5033的结构强度，而且便于顶板5033的成型。
在本发明的一些实施例中，顶板5033等壁厚设置。由此，可简化模具结构。
可选地，顶板5033的壁厚不小于外周侧板5031的最大壁厚，且不小于圈板5032的壁厚。由此，更加便于顶板5033的成型。
在本发明的一些实施例中，圈板5032为等壁厚的圈板5032，即圈板型腔5132等厚度设置。由此，可简化模具结构。
可选地，圈板5032的壁厚的取值范围为1.6mm～2.8mm。由此，既可以保证圈板5032的结构强度，又可以保证流体的快速填充。
在在本发明的另一些实施例中，如图36b-图36f所示，圈板5032为变壁厚的圈板5032，圈板5032的非外观面上设有适于与工作台模具5的圈板浇口对应的圈板浇口成型区50321，至少一个圈板浇口成型区50321设在圈板5032的远离顶板5033的一端。圈板5032具有圈板等壁厚区域，圈板等壁厚区域在圈板5032的整个轴向上延伸，即，在圈板5032的整个轴向方向上，圈板等壁厚区域延伸至圈板的轴向两端，并且圈板等壁厚区域任意位置处的壁厚均相等。
圈板等壁厚区域设有圈板浇口成型区50321，圈板5032的圈板等壁厚区域以外的其他区域为圈板变壁厚区域，圈板等壁厚区域的壁厚不小于(即等于或大于)圈板变壁厚区域的最大壁厚，圈板变壁厚区域的远离顶板5033的一端的壁厚最小。这样，可以至少在一定程度减小圈板5032的流纹，至少在一定程度上防止流纹出现在圈板5032的外观面，至少在一定程度上提高圈板5032的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。关于圈板5032流纹减少的原理同工作台侧板502，此处不再详细说明。
在本发明的一些实施例中，在从圈板5032的邻近顶板5033的一端到圈板5032的远离顶板5033的一端的方向上，圈板变壁厚区域的壁厚逐渐减小。这样，可以进一步地减小圈板5032的流纹，进一步地防止流纹出现在圈板5032的外观面，进一步地提高产品的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
在本发明的一些实施例中，在从圈板5032的邻近顶板5033的一端到圈板5032的远离顶板5033的一端的方向上，圈板变壁厚区域的壁厚先保持不变、而后逐渐减小。这样，可以进一步地减小圈板5032的流纹，进一步地防止流纹出现在圈板5032的外观面，进一步地提高产品的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
在本发明的一些实施例中，在从圈板5032的邻近顶板5033的一端到圈板5032的远离顶板5033的一端的方向上，圈板变壁厚区域的壁厚先逐渐增大、然后逐渐减小。这样，可以进一步地减小圈板5032的流纹，进一步地防止流纹出现在圈板5032的外观面，进一步地提高产品的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
在本发明的一些实施例中，在从圈板5032的邻近顶板5033的一端到圈板5032的远离顶板5033的一端的方向上，圈板变壁厚区域的壁厚先逐渐增大、而后保持不变、然后逐渐减小。这样，可以进一步地减小圈板5032的流纹，进一步地防止流纹出现在圈板5032的外观面，进一步地提高产品的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
在本发明的一些实施例，在圈板5032的周向方向上，圈板等壁厚区域的尺寸的取值范围为10mm～50mm。例如，圈板等壁厚区域的长度尺寸为11mm、12mm、13mm、14mm、15mm、16mm、17mm、18mm、19mm、20mm、21mm、22mm、23mm、24mm、25mm、26mm、27mm、28mm、29mm、30mm、31mm、32mm、33mm、34mm、35mm、36mm、37mm、38mm、39mm、40mm、41mm、42mm、43mm、44mm、45mm、46mm、47mm、48mm、或49mm。
在本发明的一些实施例中，在圈板5032的周向方向上，圈板浇口成型区50321位于圈板5032等壁厚区域的远离顶板的一端的中心处。由此，对应于工作台模具5中，在圈板型腔5132的周向上，圈板浇口位于圈板等厚度区域的中心处，从而更加便于物料优先充满整个圈板等厚度区域。
在本发明的一些实施例中，如图34-图36所示，外周侧板5031的内周壁、工作台侧板502的内周壁和圈板5032的外周壁的至少一个上设有加强筋，其中，外周侧板5031的内周壁、工作台侧板502的面对投放台503的表面和圈板5032的外周壁均为非外观面。也就是说，可以仅在外周侧板5031的内周壁上设置加强筋，可以仅在工作台侧板502的面对投放台503的表面设置加强筋，可以仅在圈板5032的外周壁上设置加强筋，可以在外周侧板5031的内周壁和工作台侧板502的面对投放台503的表面分别设置加强筋，可以在外周侧板5031的内周壁和圈板5032的外周壁分别设置加强筋，可以在工作台侧板502的面板投放台503的表面和圈板5032的外周壁分别设置加强筋，或者，可以在外周侧板5031的内周壁、工作台侧板502的面对投放台503的表面和圈板5032的外周壁同时设置加强筋。通过设置加强筋，从而有利于提高工作台50的结构强度。
具体而言，在工作台模具5中，工作台型腔包括：加强筋型腔，外周侧板型腔5131的内周、所述工作台侧板型腔512的内周和圈板型腔5132的外周中的至少一个连通有所述加强筋型腔。
在本发明的一些实施例中，将设有加强筋的部件称为载体件，设置在载体件上的至少一个加强筋为工作台连接筋504，工作台连接筋504包括工作台连接筋本体和工作台连接部，工作台连接部连接在工作台连接筋本体和载体件之间。具体而言，在工作台模具5中，将连通有加强筋型腔的结构称为载体件型腔，与载体件型腔相连通的至少一个加强筋型腔为工作台连接筋型腔，载体件型腔(例如工作台侧板型腔512)的厚度方向的一侧壁面用于成型载体件的外观面，工作台连接筋型腔位于载体件型腔的厚度方向的另一侧壁面且与载体件型腔连通，工作台连接筋型腔包括连通的工作台连接筋本体型腔和工作台连接部型腔，工作台连接部型腔连通在工作台连接筋本体型腔和载体件型腔之间。
可选地，工作台连接部的厚度小于工作台连接筋本体的与工作台连接部相连的一端的厚度。在工作台模具5中，工作台连接部型腔的厚度小于工作台连接筋本体型腔的与工作台连接部型腔相连通的一端的厚度。具体而言，在注塑时，由于工作台连接筋504型腔的壁面不具有浇口，物料在工作台50型腔内流动时，会首先流经载体件型腔，经过载体件型腔后流向工作台连接筋型腔，而通过使得工作台连接部型腔的厚度小于工作台连接筋本体型腔的厚度，可至少在一定程度上避免在工作台连接筋型腔与载体件型腔的连通处形成不稳定的流动场，至少在一定程度避免工作台连接筋本体型腔的物料经过工作台连接部型腔回流到载体件型腔而导致的物料交汇，从而避免在载体件型腔的与工作台连接筋504相连处产生的流纹问题。
可选地，工作台连接部的厚度小于工作台连接筋本体的厚度。由此，可至少在一定程度上避免在工作台连接筋504型腔与载体件型腔的连通处形成不稳定的流动场，至少在一定程度避免工作台连接筋本体型腔的物料经过工作台连接部型腔回流到载体件型腔而导致的物料交汇，从而避免在载体件型腔的与工作台连接筋504相连处产生的流纹问题。
可选地，工作台连接部的面对载体件的表面的一部分朝向远离载体件的方向凹入以形成工作台贯穿孔50421，工作台贯穿孔50421在工作台连接部的厚度方向上贯穿工作台连接部。具体而言，对应于工作台模具5时，工作台连接部型腔设有用于成型工作台贯穿孔50421的工作台立柱结构，工作台立柱结构在工作台连接部型腔的整个厚度方向上延伸。这样，由于工作台连接筋型腔不具有浇口，物料在工作台型腔内流动时，会首先流经载体件型腔，经过载体件型腔后流向工作台连接筋型腔，而通过设置工作台立柱结构，工作台立柱结构可以减小物料从工作台连接筋型腔与载体件型腔连通处的流通面积，可至少在一定程度上避免在工作台连接筋型腔与载体件型腔的连通处形成不稳定的流动场，至少在一定程度避免工作台连接筋本体型腔的物料经过工作台连接部型腔回流到载体件型腔而导致的物料交汇，从而避免在载体件的与工作台连接筋504相连处产生的流纹问题。
在本发明的一些实施例中，工作台连接部的厚度小于载体件的厚度。具体而言，在工作台模具5中，工作台连接部型腔的厚度小于载体件型腔的厚度。由此，更加有利于物料优先成型载体件。
在本发明的一些实施例中，工作台等壁厚区域5024的壁厚的取值范围为2.3～3.2mm，由此，有利于物料快速填充。
在本发明的一些实施例，在工作台连接板501的周向上，工作台等壁厚区域5024的尺寸的取值范围为10mm～50mm。例如，工作台等壁厚区域5024的长度尺寸为11mm、12mm、13mm、14mm、15mm、16mm、17mm、18mm、19mm、20mm、21mm、22mm、23mm、24mm、25mm、26mm、27mm、28mm、29mm、30mm、31mm、32mm、33mm、34mm、35mm、36mm、37mm、38mm、39mm、40mm、41mm、42mm、43mm、44mm、45mm、46mm、47mm、48mm、或49mm。
在本发明的一些实施例中，在工作台连接板501的周向上，工作台浇口成型区5021位于工作台等壁厚区域5024的远离工作台连接板501的一端的中心处。由此，对应于工作台模具5中，在工作台连接板型腔51的周向方向上，工作台浇口位于工作台50等厚度区域的中心处，从而更加便于物料优先充满整个工作台50等厚度区域。
根据本发明实施例的衣物处理设备，包括上述的工作台50。
根据本发明实施例的衣物处理设备，通过设置上述的工作台50，通过将工作台浇口成型区5021设于工作台等壁厚区域5024，工作台等壁厚区域5024的壁厚不小于工作台变壁厚区域5023的最大壁厚，从而有利于减少工作台侧板502的流纹，至少在一定程度上提高产品的良率，满足用户的使用需求。
下面以外观部件为顶盖框为例，具体说明外观部件的结构。
一般地，衣物处理设备例如滚筒洗衣机用顶盖框70兼有功能和外观的双重要求。
顶盖框70制造工艺多为注塑+喷涂工艺，喷涂后的顶盖框70具备绚丽金属外观效果，但喷涂工艺存在污染大、成本高、合格率低、报废后不可回收等缺点，严重影响环境和生产人员的健康，不符合绿色制造的概念。为解决喷涂工艺存在的不足，免喷涂热塑性工程物料应运而生，采用免喷涂注塑能够给予产品金属外观效果，从而取消喷涂工艺，达到降低生产成本的目的，同时，也避免了喷涂过程中污染物的排放。
不管是采用免喷涂材料注塑顶盖框70，还是通过注塑+喷涂工艺制造顶盖框70，对于流动性差的物料来说，尤其是包含金属颗粒的免喷涂材料，由于免喷涂材料中存在金属颗粒等物质，在注塑过程中物料在流动过程中遇到阻碍会造成金属颗粒排布不均，这样当注塑出产品时在光的照射下出现光散射，产品在视觉上形成流纹，导致产品出现流纹缺陷，当流纹出现在产品的外观面时，不但导致产品的合格率低，而且无法满足用户的使用需求。在下面的描述中，以包含金属颗粒的免喷涂材料为例进行说明，也就是说，顶盖框70可以为免喷涂件，免喷涂件包括树脂基体和分布于树脂基体内的金属颗粒。可选地，金属颗粒为铜、铝或银。
下面参考附图描述根据本发明实施例的顶盖框70、衣物处理设备和顶盖框模具7。可选地，衣物处理设备为洗衣机、干衣机或洗干一体机。顶盖框70为一体注塑成型件，即所述的顶盖框模具7可以用于成型顶盖框70，由此，一体件的结构不仅可以保证顶盖框70结构、性能稳定性，并且方便成型、制造简单，而且省去了多余的装配件以及连接工序，保证顶盖框70连接的可靠性，再者，一体形成的结构的整体强度和稳定性较高，组装更方便，寿命更长。
如图42-图45以及图48所示，根据本发明实施例的顶盖框70包括：环形的顶盖框连接板701和顶盖框侧板702。
顶盖框侧板702在顶盖框连接板701的周向上延伸成环形。也就是说，顶盖框侧板702为环形，顶盖框侧板702环绕顶盖框连接板701，顶盖框侧板702的轴向一端与顶盖框连接板701的外周壁相连。其中，环形可以是开环形，也可以是闭环形。
顶盖框侧板702的外周壁和顶盖框连接板701的顶壁为外观面，顶盖框侧板702的内周壁、顶盖框连接板701的底壁以及顶盖框侧板702的轴向另一端(即远离顶盖框连接板701的一端)端面为非外观面。外观面是指，当顶盖框70使用在衣物处理设备中时，该面外露。非外观面是指，当顶盖框70使用在衣物处理设备中时，该面不外露。
为了便于解释顶盖框侧板702的外观面流纹减少的原因，下面结合顶盖框模具7的结构从原理上解释顶盖框70的外观面的流纹减少原因。
如图50、图51和图52所示，根据本发明实施例的顶盖框模具7，包括：顶盖框模仁71，顶盖框模仁71具有顶盖框型腔。
如图52和图53所示，顶盖框型腔包括环形的顶盖框侧板型腔712和环形的顶盖框连接板型腔711，顶盖框侧板型腔712沿顶盖框连接板型腔711的周向延伸成环形，顶盖框侧板型腔712的轴向一端与顶盖框连接板型腔711的外周在顶盖框连接板型腔711的整个周向上均连通。
在一些示例中，如图49a-图49e，顶盖框侧板702的轴向另一端端面设有至少一个适于与顶盖框模具7的顶盖框浇口7111对应的顶盖框浇口成型区7023。具体而言，采用所述的顶盖框模具7注塑出顶盖框坯件且顶盖框坯件从顶盖框模具7出模后，顶盖框模具7的顶盖框浇口7111处的物料会有一部分遗留在顶盖框坯件上并形成顶盖框浇口成型部，顶盖框坯件的顶盖框浇口成型区7023即为该顶盖框浇口成型部所在的区域。其中，可以理解的是，可以对顶盖框坯件进行再处理以切除或部分切除该顶盖框浇口成型部，当然，也可以对该顶盖框坯件的顶盖框浇口成型部不处理，即顶盖框上保留该顶盖框浇口成型部，对此不作具体限定，可以根据生产的实际需要进行设置。
如图47所示，顶盖框侧板702具有顶盖框等壁厚区域7021，顶盖框等壁厚区域7021在顶盖框侧板702的整个轴向上延伸，即，在顶盖框侧板702的整个轴向上，顶盖框等壁厚区域7021延伸至顶盖框侧板702的两端，并且顶盖框等壁厚区域7021任意位置处的壁厚均相等，顶盖框等壁厚区域7021设有顶盖框浇口成型区7023，顶盖框侧板702的去掉顶盖框等壁厚区域7021以外的其他区域为顶盖框变壁厚区域7022，顶盖框等壁厚区域7021的壁厚不小于(即等于或大于)顶盖框变壁厚区域7022的最大壁厚，顶盖框变壁厚区域7022的远离顶盖框连接板701的一端的壁厚最小。这样，可以至少在一定程度减小顶盖框侧板702的流纹。
如图52所示，在顶盖框模具7中，顶盖框模仁71具有至少一个位于顶盖框侧板型腔712的轴向另一端壁面的顶盖框浇口7111，顶盖框侧板型腔712具有顶盖框等厚度区域7121，顶盖框浇口7111位于顶盖框等厚度区域7121，顶盖框等厚度区域7121在顶盖框侧板型腔712的整个轴向上延伸，顶盖框侧板型腔712的去掉顶盖框等厚度区域7121以外的其他区域为顶盖框变厚度区域7122，顶盖框等厚度区域7121的厚度不小于顶盖框变厚度区域7122的最大厚度，顶盖框变厚度区域7122的远离顶盖框连接板型腔711的一端的厚度最小。
具体而言，在注塑时，在物料流动过程中，较热的熔体通过顶盖框浇口7111进入顶盖框型腔后，流动过程中与较冷的顶盖框型腔内壁接触，物料会在顶盖框型腔内壁快速冻结，形成一层较薄的凝固层。凝固层中金属颗粒的排布决定着免喷涂产品外观的优劣，稳定型的流动能够形成一致的金属颗粒取向，获得较好的外观。在本申请中，由于顶盖框浇口成型区7023位于顶盖框等壁厚区域7021，并且顶盖框等壁厚区域7021的厚度不小于顶盖框变壁厚区域7022的最大厚度，这样当物料从顶盖框模具7的顶盖框浇口7111流出时，物料可以直接流向顶盖框等厚度区域7121，并且充满顶盖框等厚度区域7121，之后部分物料沿着顶盖框侧板型腔712的周向分别从顶盖框等厚度区域7121的两侧朝向顶盖框变厚度区域7122流动、部分物料流向顶盖框连接板型腔711，并且由于顶盖框变厚度区域7122的远离顶盖框连接板型腔711一端的厚度最小，即沿着顶盖框侧板型腔712的轴向，顶盖框变厚度区域7122的邻近顶盖框连接板型腔711且与顶盖框变厚度区域7122的厚度最小处直接相连通的部分(称为大厚度部)的厚度必然大于顶盖框变厚度区域7122的远离顶盖框连接板型腔711的一端的厚度，这样在顶盖框连接板型腔711的周向上，物料流动时，物料在大厚度部处更容易流动，流速更快，物料在大厚度部处呈前凸的趋势，在大厚度部处存在明显前沿流动，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而就不会发生卷曲和翻转，有利于在一定程度上避免大厚度部处的物料与小厚度部处的物料在前沿处出现卷曲和翻转，进一步地保证物料流动的稳定性，同时还有利于物料流向顶盖框连接板型腔711，从而减少在顶盖框70处的流纹，至少在一定程度上提高顶盖框70产品的良率，满足用户的使用需求。
关于顶盖框侧板702的顶盖框变壁厚区域7022的变化关系可存在以下几种方式：
第一种：在远离顶盖框连接板701的方向上，顶盖框变壁厚区域7022的壁厚逐渐减小。具体而言，在顶盖框模具7中，在远离顶盖框连接板型腔711的方向上，顶盖框变厚度区域7122的厚度逐渐减小，这样在顶盖框连接板型腔711的周向上，物料在沿着顶盖框侧板型腔712内流动时，基于顶盖框变厚度区域7122的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图11中所示的斜面的方式，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而就不会发生卷曲和翻转，从而在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小顶盖框侧板702的流纹，进一步地防止流纹出现在顶盖框侧板702的外观面，进一步地提高顶盖框70的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
第二种：在远离顶盖框连接板701的方向上，顶盖框变壁厚区域7022的壁厚先保持不变、而后逐渐减小。具体而言，在顶盖框模具7中，在远离顶盖框连接板型腔711的方向上，顶盖框变厚度区域7122的厚度先保持不变、而后逐渐减小，这样在顶盖框连接板型腔711的周向上，物料流动时，基于顶盖框变厚度区域7122的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图13所示的在壁厚相同的位置处为与顶盖框侧板型腔712的轴向大体平行的表面，在壁厚逐渐减小的位置处会出现朝向物料流动的上游倾斜的表面，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而就不会发生卷曲和翻转，从而在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小顶盖框侧板702的流纹，进一步地防止流纹出现在顶盖框侧板7022的外观面，进一步地提高顶盖框70的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
第三种，在远离顶盖框连接板7011的方向上，顶盖框变壁厚区域7022的壁厚先逐渐增大、然后逐渐减小。具体而言，在顶盖框模具7中，在远离顶盖框连接板型腔711的方向上，顶盖框变厚度区域7122的厚度先逐渐增大、然后逐渐减小，这样在顶盖框连接板型腔711的周向上，物料在流动时，基于顶盖框变壁厚区域7022的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图12中示出的前凸式，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而就不会发生卷曲和翻转，在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小顶盖框侧板702的流纹，进一步地防止流纹出现在顶盖框侧板702的外观面，进一步地提高顶盖框70的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
第四种，在远离顶盖框连接板701的方向上，顶盖框变壁厚区域7022的壁厚先逐渐增大、而后保持不变、然后逐渐减小。具体而言，在顶盖框模具7中，在远离顶盖框连接板701的方向上，顶盖框变厚度区域7122的厚度先逐渐增大、而后保持不变、然后逐渐减小，这样在顶盖框连接板型腔711的周向上，物料在流动时，基于顶盖框变壁厚区域7022的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图14所示的前凸式，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小顶盖框侧板702的流纹，进一步地防止流纹出现在顶盖框侧板702的外观面，进一步地提高顶盖框70的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
在另一些示例中，顶盖框侧板702不再设置浇口成型区，而是在顶盖框连接板701的底壁上设置。
具体而言，顶盖框连接板701的底壁设有至少一个顶盖框浇口成型区7023，顶盖框浇口成型区7023适于与模具的顶盖框浇口对应，顶盖框侧板702的轴向的另一端的壁厚最小，至少一个顶盖框浇口成型区7023邻近顶盖框侧板702设置。这样，可以至少在一定程度减小顶盖框侧板702的流纹，至少在一定程度上防止流纹出现在顶盖框侧板702的外观面，至少在一定程度上提高顶盖框的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
在顶盖框模具7中，顶盖框模仁71具有位于顶盖框连接板型腔711的厚度方向上的一侧壁面的至少一个顶盖框浇口，顶盖框侧板型腔712的轴向的另一端的厚度最小，顶盖框侧板型腔712的厚度方向上的一侧壁面用于成型顶盖框侧板702的外观面，至少一个顶盖框浇口邻近顶盖框侧板型腔712设置。具体而言，在注塑时，由于模具的至少一个顶盖框浇口邻近顶盖框侧板型腔712，这样当物料从模具的顶盖框浇口流出时，一部分物料可以直接流向顶盖框连接板型腔711，而其余物料可流向顶盖框侧板型腔712，从而可以缩短物料从该顶盖框浇口流到顶盖框侧板型腔712的路径，有利于保证物料由顶盖框连接板型腔711稳定的流动到顶盖框侧板型腔712，从而减小顶盖框侧板702处的流纹，至少在一定程度上提高顶盖框产品的良率，满足用户的使用需求。
并且由于顶盖框侧板型腔712的轴向的另一端的壁厚最小，即沿着顶盖框侧板型腔712的轴向，顶盖框侧板型腔712的邻近顶盖框连接板型腔711且与顶盖框侧板型腔712的轴向的另一端直接相连通的部分(称为大厚度部)的厚度必然大于顶盖框侧板型腔712的宽度方向的另一端(称为小厚度部)的厚度，这样在顶盖框连接板型腔711的周向上，物料沿着顶盖框侧板型腔712的长度方向流动时，由于大厚度部的厚度大于小厚度部的厚度，物料在大厚度部处更容易流动，流速更快，物料在大厚度部处呈前凸的趋势，在大厚度部处存在明显前沿流动，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而就不会发生卷曲和翻转，有利于在一定程度上避免大厚度部处的物料与小厚度部处的物料在前沿处出现卷曲和翻转，进一步地保证物料流动的稳定性，从而减少在顶盖框侧板702的与大厚度部和小厚度部对应的位置处的流纹，至少在一定程度上提高顶盖框产品的良率，满足用户的使用需求。
关于顶盖框侧板702的壁厚变化关系可存在以下几种方式：
第一种：在远离顶盖框连接板701的方向上，顶盖框侧板702的壁厚逐渐减小。具体而言，在顶盖框模具7中，在远离顶盖框连接板型腔711的方向上，顶盖框侧板型腔712的厚度逐渐减小，这样在顶盖框连接板型腔711的周向上，物料在沿着顶盖框侧板型腔712内流动时，基于顶盖框侧板型腔712的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图11中所示的斜面的方式，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小顶盖框侧板702的流纹，进一步地防止流纹出现在顶盖框侧板702的外观面，进一步地提高顶盖框的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
第二种：在远离顶盖框连接板701的方向上，顶盖框侧板702的壁厚先保持不变、而后逐渐减小。具体而言，在顶盖框模具7中，在远离顶盖框连接板型腔711的方向上，顶盖框侧板型腔712的厚度先保持不变、而后逐渐减小，这样在顶盖框连接板型腔711的周向上，物料在沿着顶盖框侧板型腔712的长度方向流动时，基于顶盖框侧板型腔712的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图13所示的在厚度相同的位置处为与顶盖框侧板型腔712的宽度方向大体平行的表面，在厚度逐渐减小的位置处会出现朝向物料流动的上游倾斜的表面，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小顶盖框侧板702的流纹，进一步地防止流纹出现在顶盖框侧板702的外观面，进一步地提高顶盖框的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
第三种，在远离顶盖框连接板701的方向上，顶盖框侧板702的壁厚先逐渐增大、然后逐渐减小。具体而言，在顶盖框模具7中，在远离顶盖框连接板型腔711的方向上，顶盖框侧板型腔712的厚度先逐渐增大、然后逐渐减小，这样在顶盖框连接板型腔711的周向上，物料在沿着顶盖框侧板型腔712的长度方向流动时，基于顶盖框侧板型腔712的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图12中示出的前凸式，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小顶盖框侧板702的流纹，进一步地防止流纹出现在顶盖框侧板702的外观面，进一步地提高顶盖框的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
第四种，在远离顶盖框连接板701的方向上，顶盖框侧板702的壁厚先逐渐增大、而后保持不变、然后逐渐减小。具体而言，在顶盖框模具7中，在远离顶盖框连接板型腔711的方向上，顶盖框侧板型腔712的厚度先逐渐增大、而后保持不变、然后逐渐减小，这样在顶盖框连接板型腔711的周向上，物料在沿着顶盖框侧板型腔712的长度方向流动时，基于顶盖框侧板型腔712的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图14所示的前凸式，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小顶盖框侧板702的流纹，进一步地防止流纹出现在顶盖框侧板702的外观面，进一步地提高顶盖框的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
因此，因此，相较于相关技术中，图15所示的前沿面为内凹的方式来说，本申请中的上述实施方式，更加利于顶盖框侧板702的流纹的减轻。
下面对壁厚越大，物料的流速越快进行说明。
物料在一定条件下被注射入模具时，物料接触到型腔的冷壁面温度产生急剧下降，并产生凝固层，型腔的流通面积随凝固层厚度的增加而减小，从而凝固层厚度对流阻有重要影响。流动性s与型腔的厚度h的关系为公式一：
Figure BDA0002809396170000511
其中，ηrep为物料的粘度。
根据流动性公式可知，流动性s与厚度h的立方成正比，例如厚度减小百分之五十会使流动性减小到八分之一，等同于流阻增加到八倍。由此，型腔的厚度越大，从而流阻越小，流动性越好，流速也越快。
根据本发明实施例的用于成型衣物处理设备的顶盖框70的顶盖框模具7，有利于在一定程度上保证物料流动的稳定性，从而减少在顶盖框70的流纹，至少在一定程度上提高顶盖框70产品的良率，满足用户的使用需求。
根据本发明实施例的衣物处理设备的顶盖框70，可以至少在一定程度减小顶盖框70的流纹，至少在一定程度上防止流纹出现在顶盖框70的外观面，至少在一定程度上提高顶盖的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
在本发明的一些实施例，在顶盖框侧板702的周向方向上，顶盖框等壁厚区域7021的尺寸的取值范围为10mm～50mm。例如，顶盖框等壁厚区域7021的长度尺寸为11mm、12mm、13mm、14mm、15mm、16mm、17mm、18mm、19mm、20mm、21mm、22mm、23mm、24mm、25mm、26mm、27mm、28mm、29mm、mm、31mm、32mm、33mm、34mm、35mm、36mm、37mm、38mm、39mm、40mm、41mm、42mm、43mm、44mm、45mm、46mm、47mm、48mm、或49mm。
在本发明的一些实施例中，在顶盖框侧板702的周向方向上，顶盖框浇口成型区7023位于顶盖框等壁厚区域7021的中心处。由此，对应于顶盖框模具7中，在顶盖框侧板型腔712的周向方向上，顶盖框浇口7111位于顶盖框等厚度区域7121的中心处，从而更加便于物料优先充满整个顶盖框等厚度区域7121。
在本发明的一些实施例中，顶盖框变壁厚区域702的邻近顶盖框连接板701的一端的壁厚的取值范围为2.2mm～3.2mm。具体而言，在顶盖框模具7中，顶盖框变厚度区域7122的邻近顶盖框连接板型腔711的一端的厚度的取值范围为2.2mm～3.2mm。由此，有利于保证物料的流动速度，保证物料填充整个顶盖框侧板型腔712，有利于保证顶盖框70的结构强度。例如，顶盖框变壁厚区域702的邻近顶盖框连接板7011的一端的壁厚为2.3mm、2.4mm、2.5mm、2.6mm、2.7mm、2.8mm、2.9mm、3.0mm或3.1mm。
在本发明的一些实施例中，顶盖框变壁厚区域7022的远离顶盖框连接板701的一端的壁厚的取值范围为1.5mm～2.5mm。具体而言，在顶盖框模具7中，顶盖框变厚度区域7122的远离顶盖框连接板型腔711的一端的厚度的取值范围为1.5mm～2.5mm。由此，有利于保证物料的流动速度，保证物料填充整个顶盖框侧板型腔712，有利于保证顶盖框70的结构强度。例如，顶盖框变壁厚区域7022的远离顶盖框连接板701的一端的壁厚为1.6mm、1.7mm、1.8mm、1.9mm、2.0mm、2.1mm、2.2mm、2.3mm或2.4mm。
在一些具体示例中，顶盖框连接板701为等壁厚连接板。由此，可简化顶盖框模具73的结构。
在一些具体示例中，顶盖框连接板701的壁厚的取值范围为2mm～3.5mm。具体而言，在顶盖框模具7中，顶盖框连接板型腔711的厚度的取值范围为2mm～3.5mm。由此，当物料从顶盖框模具7的顶盖框浇口7111流出时，有利于物料流向顶盖框连接板型腔711，进一步地保证物料的稳定流动，减少物料流动的阻碍，从而减小顶盖框连接板701处的流纹。
在本发明的一些实施例中，如图46-图47以及图49所示，顶盖框70包括：顶盖框连接筋703，顶盖框连接筋703设在顶盖框连接板701的底壁上且位于顶盖框侧板702的径向内侧，顶盖框连接筋703在顶盖框连接板701的周向上延伸成环形。由此，通过设置顶盖框连接筋703，有利于提高顶盖框70的结构强度。
在一些实施例中，如图46-图47以及图49所示，顶盖框连接筋703包括顶盖框连接筋本体7031和顶盖框连接部7032，顶盖框连接筋本体7031和顶盖框连接部7032在顶盖框连接板701的周向上延伸成环形，顶盖框连接部7032连接在顶盖框连接筋本体7031和顶盖框连接板701之间。
具体而言，如图54所示，在顶盖框模具7中，顶盖框型腔包括环形的顶盖框连接筋型腔713，顶盖框连接筋型腔713位于顶盖框连接板型腔711的厚度方向的一侧壁面处且与顶盖框连接板型腔711连通，顶盖框连接筋型腔713在顶盖框连接板型腔711的周向上延伸成环形，顶盖框连接筋型腔713包括连通的顶盖框连接筋本体型腔7131和顶盖框连接部型腔7132，顶盖框连接筋本体型腔7131和顶盖框连接部型腔7132在顶盖框连接板型腔711的周向上延伸成环形，顶盖框连接部型腔7132连通在顶盖框连接筋本体型腔7131和顶盖框连接板型腔711之间。
可选地，顶盖框连接部7032的厚度小于顶盖框连接筋本体7031的与顶盖框连接部7032相连的一端的厚度。在顶盖框模具7中，顶盖框连接部型腔7132的厚度小于顶盖框连接筋本体型腔7131的与顶盖框连接部型腔7132相连通的一端的厚度。
或者，顶盖框连接部7032的面对顶盖框连接板701的表面的一部分朝向远离顶盖框连接板701的方向凹入以形成顶盖框贯穿孔，顶盖框贯穿孔在顶盖框连接部7032的厚度方向上贯穿顶盖框连接部7032。对应于顶盖框模具7时，顶盖框连接部型腔7132设有用于成型顶盖框贯穿孔的顶盖框立柱结构，顶盖框立柱结构在顶盖框连接部型腔7132的整个厚度方向上延伸。
具体而言，在注塑时，由于顶盖框连接筋型腔713的壁面不具有浇口，物料在顶盖框型腔内流动时，会首先流经顶盖框连接板型腔711，经过顶盖框连接板型腔711后流向顶盖框连接筋型腔713，并且由于在顶盖框连接板型腔711内物料的流动是沿着顶盖框连接板型腔711的周向流动的，而顶盖框连接筋型腔713沿着顶盖框连接板型腔711的周向延伸成环形，物料的流动方向与顶盖框连接板型腔711的周向方向大体同向，物料进入到顶盖框连接筋型腔713内且在未充满顶盖框连接筋板型腔713的情况下，从顶盖框连接筋型腔713回流到顶盖框连接板型腔711，而顶盖框连接板型腔711其余位置的物料可能再次进入到顶盖框连接筋型腔713而后再次回流，换言之，物料在沿着顶盖框连接筋型腔713的周向流动时，存在物料多次从顶盖框连接筋型腔713回流到顶盖框连接板型腔711的情况，导致顶盖框连接筋型腔713与顶盖框连接板型腔711相连通处的凝固层被严重破坏，继而在顶盖框连接板701与顶盖框连接筋703连接处流纹严重。而在本申请中，通过使得顶盖框连接部型腔7132的厚度小于顶盖框连接筋本体型腔7131的厚度，或者顶盖框连接部7032的面对顶盖框连接板701的表面的一部分朝向远离顶盖框连接板701的方向凹入以形成顶盖框70贯穿孔，顶盖框70贯穿孔在顶盖框连接部7032的厚度方向上贯穿顶盖框连接部7032，可至少在一定程度上避免在顶盖框连接筋型腔713与顶盖框70顶板型腔的连通处形成不稳定的流动场，至少在一定程度避免顶盖框连接筋本体型腔7131的物料经过顶盖框连接部型腔71322回流到顶盖框70顶板型腔而导致的物料交汇，从而避免在顶盖框连接板701的与顶盖框连接筋703相连处产生的流纹问题。
在一些具体示例中，顶盖框连接部7032的壁厚的取值范围为0.3～0.5mm。顶盖框连接筋703的筋高为3.5～5mm。由此，有利于保证结构强度。
在本发明的一些实施例中，顶盖框70包括多个顶盖框加强筋704，多个顶盖框加强筋704在顶盖框连接板701的周向上间隔开分布，每个顶盖框加强筋704与顶盖框连接板701的底壁相连且连接在顶盖框侧板702的内周壁与顶盖框连接筋703的外周壁之间。由此，有利于提高顶盖框70的结构强度。
在本发明的一些实施例中，顶盖框加强筋704的壁厚为0.7mm.。由此，有利于保证结构强度。
根据本发明实施例的衣物处理设备，包括上述的顶盖框70。
根据本发明实施例的衣物处理设备，通过设置上述的顶盖框70，可以至少在一定程度减小顶盖框70的流纹，至少在一定程度上防止流纹出现在顶盖框70的外观面，至少在一定程度上提高顶盖的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (15)

1.一种外观部件，其特征在于，所述外观部件为一体注塑成型件，且包括：
外观板，所述外观板的厚度方向的一侧表面为外观面，所述外观板具有沿其宽度方向的一端和另一端，所述外观板的宽度方向的另一端端面设有至少一个适于与模具的浇口对应的浇口成型区，所述外观板具有等壁厚区域，所述等壁厚区域在所述外观板的整个宽度方向延伸，所述等壁厚区域设有所述浇口成型区，所述外观板的所述等壁厚区域以外的其他区域为变壁厚区域，所述等壁厚区域的壁厚不小于所述变壁厚区域的最大壁厚。
2.根据权利要求1所述的外观部件，其特征在于，包括：连接板，所述外观板沿所述连接板的周向延伸，所述外观板的宽度方向的所述一端与所述连接板的外周壁相连，沿所述外观板的宽度方向，所述变壁厚区域的远离所述连接板的一端的壁厚最小。
3.根据权利要求2所述的外观部件，其特征在于，在从所述外观板的宽度方向的所述一端到所述外观板的宽度方向的所述另一端的方向上，所述变壁厚区域的壁厚逐渐减小；或者，在从所述外观板的宽度方向的所述一端到所述外观板的宽度方向的所述另一端的方向上，所述变壁厚区域的壁厚先逐渐增大、而后逐渐减小。
4.根据权利要求2所述的外观部件，其特征在于，所述连接板为非外观板，所述连接板与所述外观板相连的一端的壁厚不大于所述外观板的宽度方向的所述一端的壁厚。
5.根据权利要求4所述的外观部件，其特征在于，所述连接板的与所述外观板相连的一端的壁厚小于所述外观板的宽度方向的所述一端的壁厚。
6.根据权利要求4所述的外观部件，其特征在于，所述连接板的壁厚小于所述外观板的最小壁厚。
7.根据权利要求1-6中任一项所述的外观部件，其特征在于，所述外观部件包括树脂基体和分布于所述树脂基体的金属颗粒。
8.根据权利要求7所述的外观部件，其特征在于，所述金属颗粒为铜、铝或银。
9.一种家用电器，其特征在于，包括根据权利要求1-8中任一项所述的外观部件。
10.一种模具，其特征在于，所述模具包括：
模仁，所述模仁具有型腔，所述型腔包括外观板型腔，所述外观板型腔具有沿其宽度方向的一端和另一端，所述模仁具有位于所述外观板型腔的宽度方向的另一端壁面的浇口，所述外观板型腔具有等厚度区域，所述等厚度区域在所述外观板型腔的整个宽度方向上延伸，所述浇口位于所述等厚度区域，所述外观板型腔的去掉所述等厚度区域的以外的其他区域为变厚度区域，所述等厚度区域的厚度不小于所述变厚度区域的最大厚度。
11.根据权利要求10所述的模具，其特征在于，包括：连接板型腔，所述外观板型腔沿所述连接板型腔的周向延伸，所述外观板型腔的宽度方向的一端与所述连接板型腔的外周连通，沿所述外观板型腔的宽度方向，所述变厚度区域的远离所述连接板型腔的一端的厚度最小。
12.根据权利要求11所述的模具，其特征在于，在从所述外观板型腔的宽度方向的所述一端到所述外观板型腔的宽度方向的所述另一端的方向上，所述变厚度区域的厚度逐渐减小；或者，在从所述外观板型腔的宽度方向的所述一端到所述外观板型腔的宽度方向的所述另一端的方向上，所述变厚度区域的厚度先逐渐增大、而后逐渐减小。
13.根据权利要求11所述的模具，其特征在于，所述连接板型腔与所述外观板型腔相连通的一端的厚度不大于所述外观板型腔的宽度方向的所述一端的厚度。
14.根据权利要求13所述的模具，其特征在于，所述连接板型腔与所述外观板型腔相连通的一端的厚度小于所述外观板型腔的宽度方向的所述一端的厚度。
15.根据权利要求14所述的模具，其特征在于，所述连接板型腔的厚度小于所述外观板型腔的最小厚度。
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