CN112522912A - 外观部件、家用电器和模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种外观部件、家用电器和模具，所述外观部件包括：外观板，所述外观板的一部分表面为外观面，所述外观板的其余表面为非外观面；连接筋，所述连接筋设在所述非外观面，所述连接筋包括连接筋本体和连接部，所述连接部连接在所述连接筋本体和所述非外观面之间；其中，所述连接部的厚度小于所述连接筋本体的与所述连接部相连的一端的厚度；和/或，所述连接部的面对所述非外观面的表面的一部分朝向远离所述非外观面的方向凹入以形成贯穿孔，所述贯穿孔在所述连接部的厚度方向上贯穿所述连接部。根据本发明的外观部件，至少在一定程度上提高外观部件的良率，降低成本。

Description

外观部件、家用电器和模具

技术领域

本发明涉及家用电器技术领域，尤其是涉及一种外观部件、家用电器和模具。

背景技术

一般地，家用电器例如滚筒洗衣机的外观部件例如控制面板、工作台、旋钮、顶盖框等部件兼有功能和外观的双重要，而且为了提高结构强度一般设置有连接筋。

相关技术中，在注塑出外观部件时容易在连接筋与连接筋所在的板体上出现流纹缺陷，当较重的流纹出现在外观部件的外观面上，流纹比较严重时，不但导致产品的合格率低，成本高，而且无法满足用户的使用需求。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种外观部件，合格率高。

本发明还提出一种家用电器，包括上述的外观部件。

本发明还提出一种模具，模具用于成型外观部件。

根据本发明实施例的外观部件，所述外观部件为一体注塑成型件且包括：外观板，所述外观板的一部分表面为外观面，所述外观板的其余表面为非外观面；连接筋，所述连接筋设在所述外观板的非外观面，所述连接筋包括连接筋本体和连接部，所述连接部连接在所述连接筋本体和所述非外观面之间；其中，所述连接部的厚度小于所述连接筋本体的与所述连接部相连的一端的厚度；和/ 或，所述连接部的面对所述非外观面的表面的一部分朝向远离所述非外观面的方向凹入以形成贯穿孔，所述贯穿孔在所述连接部的厚度方向上贯穿所述连接部。

根据本发明实施例的外观部件，通过使得连接部的厚度小于连接筋本体的与连接部相连的一端的厚度；和/或，连接部的面对非外观面的表面的一部分朝向远离非外观面的方向凹入以形成贯穿孔，贯穿孔在所述连接部的厚度方向上贯穿连接部，可以至少在一定程度上避免在外观板的与连接筋相连处产生的流纹问题，至少在一定程度上提高外观部件的良率，降低成本，满足用户的使用需求。

根据本发明的一些实施例，所述连接部的厚度小于所述连接筋本体的最小厚度。

根据本发明的一些实施例，所述连接部的厚度的取值范围为0.3～0.5mm。

根据本发明的一些实施例，所述外观板的厚度的取值范围为1.5～3.5mm。

根据本发明的一些实施例，所述连接筋为多个，多个所述连接筋间隔开设置。

根据本发明的一些实施例，所述外观板上设有适于与模具的浇口对应的浇口成型区。

根据本发明的一些实施例，所述外观部件为免喷涂件，所述免喷涂件包括树脂基体和分布于所述树脂基体的金属颗粒。

根据本发明的一些实施例，所述金属颗粒为铝、银或铜。

根据本发明实施例的家用电器，包括上述的外观部件。

根据本发明实施例的家用电器，通过设置上述的外观部件，通过使得连接部的厚度小于连接筋本体的与连接部相连的一端的厚度；和/或，连接部的面对非外观面的表面的一部分朝向远离非外观面的方向凹入以形成贯穿孔，贯穿孔在所述连接部的厚度方向上贯穿连接部，可以至少在一定程度上避免在外观板的与连接筋相连处产生的流纹问题，至少在一定程度上提高外观部件的良率，降低成本，满足用户的使用需求。

根据本发明实施例的模具，包括：模仁，所述模仁具有型腔，所述型腔包括外观板型腔和连接筋型腔，所述外观板型腔的一部分壁面用于成型外观板的外观面，所述外观板型腔的其余壁面用于成型所述外观板的非外观面，所述连接筋型腔位于所述外观板型腔的其余壁面壁处且与所述外观板型腔相连通，所述连接筋型腔包括连通的连接筋本体型腔和连接部型腔，所述连接部型腔连接在所述连接筋本体型腔和所述外观板型腔的其余壁面之间；其中，所述连接部型腔的厚度小于所述连接筋本体型腔的与所述连接部型腔相连通的一端的厚度；和/或，所述连接部型腔设有用于成型贯穿孔的立柱结构，所述立柱结构在所述连接部型腔的整个厚度方向上延伸。

根据本发明实施例的模具，通过使得连接部型腔的厚度小于连接筋本体型腔的与连接部型腔相连通的一端的厚度，和/或连接部型腔设有用于成型贯穿孔的立柱结构，立柱结构在连接部型腔的整个厚度方向上延伸，可至少在一定程度上避免在连接筋型腔与外观板型腔的连通处形成不稳定的流动场，至少在一定程度避免连接筋本体型腔的物料经过连接部型腔回流到外观板型腔而导致的物料交汇，从而避免在外观板的与连接筋相连处产生的流纹问题。

根据本发明的一些实施例，所述连接部型腔的厚度小于所述连接筋本体型腔的最小厚度。

根据本发明的一些实施例，所述连接部型腔的厚度的取值范围为0.3～0.5mm。

根据本发明的一些实施例，所述外观板型腔的厚度的取值范围为1.5～3.5mm。

根据本发明的一些实施例，所述连接筋型腔为多个，多个所述连接筋型腔间隔开设置。

根据本发明的一些实施例，所述模仁具有位于所述外观板型腔的浇口。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明一些实施例的控制面板的示意图；

图1a是根据图1所示的1B处圈示部分的放大图；

图1b是根据图1所示的2B处圈示部分的放大图；

图1c是根据图1所示的3B处圈示部分的放大图；

图2是根据图1所示的A-A方向的剖视示意图，图中的箭头宽度A1为面板侧板的宽度方向，箭头厚度A2为面板侧板的厚度方向，箭头厚度A1为面板连接板的厚度方向；

图3是根据图1所示的B处圈示部分的放大图；

图4是根据本发明一些实施例的控制面板的另一方向的示意图；

图5是根据图4所示的C-C方向的剖视示意图；

图6是根据图5所示的E处圈示部分的放大图；

图7是根据本发明一些实施例的面板模具的示意图；

图8是根据图7所示的F-F方向的剖视示意图；

图9是根据8所示的H处圈示部分的放大图，图中宽度A2为面板侧板型腔的宽度方向；

图10是根据图7所示的G-G方向的剖视示意图；

图11是根据图10所示的M处圈示部分的放大图；

图12是根据本发明一些实施例的物料在面板侧板型腔内的流动示意图；

图13是根据本发明另一些实施例的物料在面板侧板型腔内的流动示意图；

图14是根据本发明另一些实施例的物料在面板侧板型腔内的流动示意图；

图15是根据本发明另一些实施例的物料在面板侧板型腔内的流动示意图；

图16是相关技术中的物料在型腔内的流动示意图。

图17是根据本发明一些实施例的旋钮盖板的示意图；

图18是根据图17所示的D处圈示部分的放大图；

图19是根据图18所示的I-I方向的剖视图，图中，箭头厚度B1为盖板连接部的厚度方向，箭头厚度B2为盖板本体的厚度方向；

图20是根据本发明一些实施例的旋钮盖板模具的示意图；

图21是根据图20所示的K-K方向的剖视图；

图22是根据图20所示的J-J方向的剖视图；

图23是根据本发明另一些实施例的旋钮盖板的示意图；

图24是根据图23所示的旋钮盖板的另一方向的示意图。

图25是根据本发明一些实施例的工作台的示意图；

图26是根据本发明一些实施例的工作台的另一方向的示意图；

图27是根据图26所示的A1-A1方向的剖视图；

图28是根据图27所示的A2处圈示部分的放大图；

图29是根据图26所示的A3处圈示部分的放大图；

图30是根据本发明一些实施例的工作台的又一方向的示意图；

图31是根据图30所示的A4-A4方向的剖视图，图中，箭头宽度D1为工作台侧板的宽度方向，箭头厚度D1是工作台侧板的厚度方向；

图32是根据图31所示的A5处圈示部分的放大图；

图33是根据本发明一些实施例的工作台的再一方向的示意图；

图34是根据图33所示的A6处圈示部分的放大图；

图35是根据图33所示的A7处圈示部分的放大图，图中，箭头厚度D2为工作台连接部的厚度方向；

图35a是根据本发明游戏诶实施例的工作台的其他方向的示意图；

图35b是根据图35a所示的A12处圈示部分的放大图；

图35c是根据图35a所示的A13处圈示部分的放大图；

图35d是根据图35a所示的A14处圈示部分的放大图；

图35e是根据图35a所示的A15处圈示部分的放大图；

图35f是根据图35a所示的A16处圈示部分的放大图；

图35g是根据图35a所示的A17处圈示部分的放大图；

图35h是根据图35a所示的A18处圈示部分的放大图；

图35i是根据图35a所示的A11-A11处的剖视示意图；

图35j是根据图35i所示的A19处圈示部分的放大图；

图35k是根据图35i所示的A20处圈示部分的放大图；

图36是根据本发明一些实施例的工作台模具的示意图；

图37是根据图36所示的A8-A8方向的剖视图；

图38是根据图36所示的A9-A9方向的剖视图；

图39是根据图36所示的A10-A10方向的剖视图；

图40是根据图39所示的A11处圈示部分的放大图；

图41是根据本发明一些实施例的顶盖框的示意图；

图42是根据本发明一些实施例的顶盖框的另一方向的示意图；

图43是根据本发明一些实施例的顶盖框的再一方向的示意图；

图44是根据图43所示的B1-B1方向的剖视图；

图45是根据图44所示的B3处圈示部分的放大图；

图46是根据图44所示的B4处圈示部分的放大图；

图47是根据图43所示的B2-B2方向的剖视图；

图48是根据图47所示的B5处圈示部分的放大图；

图48a是根据本发明一些实施例的顶盖框的又一方向的示意图；

图48b是根据图48a所示的B15处圈示部分的放大图；

图48c是根据图48a所示的B11处圈示部分的放大图；

图48d是根据图48a所示的B13-B13方向的剖视图；

图48e是根据图48d所示的B14处圈示部分的放大图；

图49是根据本发明一些实施例的顶盖框模具的示意图；

图50是根据图49所示的B7-B7方向的剖视图；

图51是根据图50所示的B8处圈示部分的放大图；

图52是根据图49所示的B10-B10方向的剖视图；

图53是根据图52所示的B9处圈示部分的放大图。

附图标记：

控制面板10；面板连接板101；面板浇口成型区1011；其中一个面板浇口成型区1011a；面板阻隔孔1012；其中一个面板阻隔孔1012a；面板侧板102；第一侧板体1021；第二侧板体1022；面板顶板103；面板连接筋104；面板连接筋本体1041；面板连接部1042；面板模具1；面板模仁11；面板连接板型腔111；面板浇口1111；面板侧板型腔112；第一侧板体型腔1121；面板顶板型腔113；面板连接筋型腔114；面板连接筋本体型腔1141；面板连接部型腔1142。

旋钮盖板20；盖板本体203；盖板浇口成型区2031；盖板连接筋204；盖板连接筋本体2041；盖板连接部2042；旋钮盖板模具2；旋钮盖板模仁21；盖板本体型腔213；盖板连接筋型腔214；盖板连接筋本体型腔2141；盖板连接部型腔2142。

工作台50；工作台连接板501；工作台阻隔孔5011；工作台侧板502；工作台浇口成型区5021；投放台503；外周侧板5031；外周侧板浇口成型区50311；圈板5032；圈板浇口成型区50321；顶板5033；工作台变壁厚区域5023；工作台等壁厚区域5024；工作台连接筋504；工作台贯穿孔50421；衣物投放口505；工作台模具5；工作台模仁5；工作台连接板型腔511；工作台侧板型腔512；工作台变厚度区域5121；投放台型腔513；外周侧板型腔5131；圈板型腔5132；顶板型腔5133；柱状体514。

顶盖框70；顶盖框连接板701；顶盖框侧板702；顶盖框等壁厚区域7021；顶盖框变壁厚区域 7022；顶盖框浇口成型区7023；顶盖框连接筋703；顶盖框连接筋本体7031；顶盖框连接部7032；顶盖框加强筋704；顶盖框模具7；顶盖框模仁71；顶盖框浇口7111；顶盖框连接板型腔711；顶盖框侧板型腔712；顶盖框等厚度区域7121；顶盖框变厚度区域7122；顶盖框连接筋型腔713；顶盖框连接筋本体型腔7131；顶盖框连接部型腔7132。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

一般地，家用电器例如滚筒洗衣机的外观部件例如控制面板10、工作台50、旋钮、顶盖框70 等部件兼有功能和外观的双重要，而且为了提高结构强度一般设置有连接筋。

一般地，外观部件制造工艺多为注塑+喷涂工艺，喷涂后的外观部件具备绚丽金属外观效果，但喷涂工艺存在污染大、成本高、合格率低、报废后不可回收等缺点，严重影响环境和生产人员的健康，不符合绿色制造的概念。为解决喷涂工艺存在的不足，免喷涂热塑性工程物料应运而生，采用免喷涂注塑能够给予产品金属外观效果，从而取消喷涂工艺，达到降低生产成本的目的，同时，也避免了喷涂过程中污染物的排放。

不管是采用免喷涂材料制造外观部件，还是通过注塑+喷涂工艺制造外观部件，对于流动性差的物料来说，尤其是包含金属颗粒的免喷涂材料，由于免喷涂材料中存在金属颗粒等物质，在注塑过程中物料在流动过程中遇到阻碍会造成金属颗粒排布不均，这样当注塑出产品时在光的照射下出现光散射，产品在视觉上形成流纹，导致产品出现流纹缺陷，尤其地，当外观部件包括连接筋时，在注塑出外观部件时容易在连接筋与连接筋所在的板体上出现流纹缺陷，当流纹出现在外观部件的外观面上，流纹比较严重时，不但导致产品的合格率低，成本高，而且无法满足用户的使用需求。在下面的描述中，以包含金属颗粒的免喷涂材料为例进行说明，也就是说，外观部件可以为免喷涂件，免喷涂件包括树脂基体和分布于树脂基体内的金属颗粒。可选地，金属颗粒为铜、铝或银。

下面描述根据本发明实施例的外观部件、家用电器和用于成型外观部件的模具。由此，外观部件为一体注塑成型件，由此，一体件的结构不仅可以保证外观部件的结构、性能稳定性，并且方便成型、制造简单，而且省去了多余的装配件以及连接工序，保证外观部件连接的可靠性，再者，一体形成的结构的整体强度和稳定性较高，组装更方便，寿命更长。

根据本发明实施例的外观部件，包括外观板和连接筋。例如，连接筋为间隔开的多个。

外观板的一部分表面(例如厚度方向的一侧表面)为外观面，外观板的其余表面为非外观面。连接筋设在非外观面，连接筋上不设有适于与模具的浇口对应的浇口成型区。例如，外观板上设有与模具的浇口对应的浇口成型区，或者外观部件包括其他的板体结构，其他的板体结构上设置与模具的浇口对应的浇口成型区。

具体而言，采用所述的模具注塑出外观部件坯件且外观部件坯件从模具出模后，模具的浇口处的物料会有一部分遗留在外观部件坯件上并形成浇口成型部，外观部件的浇口成型区即为该浇口成型部所在的区域。其中，可以理解的是，可以对外观部件坯件进行再处理以切除或部分切除该浇口成型部，当然，也可以对该外观部件坯件的浇口成型部不处理，即外观部件上保留该浇口成型部，对此不作具体限定，可以根据生产的实际需要进行设置。

连接筋包括：连接筋本体和连接部，连接部连接连接筋本体和非外观面之间。

连接部的厚度小于连接筋本体的与连接部相连的一端的厚度。和/或，连接部的面对非外观面的一侧表面朝向远离非外观面的方向凹入以形成贯穿孔，贯穿孔在连接部的厚度方向上贯穿连接部。由此，有利于至少在一定程度上避免在连接部与外观板相连处的流纹问题。

为了便于解释外观部件流纹减少的原因，下面描述根据本发明实施例的模具，并结合模具的结构说明流纹减少的原因。

根据本发明实施例的模具，包括模仁，模仁具有型腔。型腔包括外观板型腔和连接筋型腔，外观板型腔的一部分壁面用于成型外观板的外观板的外观面，外观板型腔的其余壁面用于成型外观板的非外观面，连接筋型腔位于外观板型腔的其余壁面处且与外观板型腔相连通，连接筋型腔包括连通的连接筋本体型腔和连接部型腔，连接部型腔连接在连接筋本体型腔和外观板型腔的其余壁面之间。

可选地，在模具中，连接部型腔的厚度小于连接筋本体型腔的与连接部型腔相连通的一端的厚度。具体而言，在注塑时，由于连接筋型腔的壁面不具有浇口，物料在型腔内流动时，会首先流经外观板型腔，经过外观板型腔后流向连接筋型腔，而通过使得连接部型腔的厚度小于连接筋本体型腔的厚度，可至少在一定程度上避免在连接筋型腔与外观板型腔的连通处形成不稳定的流动场，至少在一定程度避免连接筋本体型腔的物料经过连接部型腔多次回流到外观板型腔而导致的物料交汇，从而避免在外观板的与连接筋相连处产生的流纹问题。

可选地，对应于模具时，连接部型腔设有用于成型贯穿孔的立柱结构，立柱结构在连接部型腔的整个厚度方向上延伸。由于连接筋型腔不具有浇口，物料在型腔内流动时，会首先流经外观板型腔，经过外观板型腔后流向连接筋型腔，而通过设置立柱结构，立柱结构可以减小物料从连接筋型腔与外观板型腔连通处的流通面积，可至少在一定程度上避免在连接筋型腔与外观板型腔的连通处形成不稳定的流动场，至少在一定程度避免连接筋本体型腔的物料经过连接部型腔回流到外观板型腔而导致的物料交汇，从而避免在外观板的与连接筋相连处产生的流纹问题。

根据本发明实施例的模具，通过使得连接部型腔的厚度小于连接筋本体型腔的与连接部型腔相连通的一端的厚度，和/或连接部型腔设有用于成型贯穿孔的立柱结构，立柱结构在连接部型腔的整个厚度方向上延伸，可至少在一定程度上避免在连接筋型腔与外观板型腔的连通处形成不稳定的流动场，至少在一定程度避免连接筋本体型腔的物料经过连接部型腔回流到外观板型腔而导致的物料交汇，从而避免在外观板的与连接筋相连处产生的流纹问题。

根据本发明实施例的外观部件，通过使得连接部的厚度小于连接筋本体的与连接部相连的一端的厚度；和/或，连接部的面对非外观面的表面的一部分朝向远离非外观面的方向凹入以形成贯穿孔，贯穿孔在所述连接部的厚度方向上贯穿连接部，可以至少在一定程度上避免在外观板的与连接筋相连处产生的流纹问题，至少在一定程度上提高外观部件的良率，降低成本，满足用户的使用需求。

可选地，连接部的厚度小于连接筋本体的最小厚度，对应于模具中，连接部型腔的厚度小于连接筋本体型腔的最小厚度。由此，可至少在一定程度上避免在连接筋型腔与外观板型腔的连通处形成不稳定的流动场，至少在一定程度避免连接筋本体型腔的物料经过连接部型腔回流到外观板型腔而导致的物料交汇，从而避免在外观板的与连接筋相连处产生的流纹问题。

在本发明的一些实施例中，连接部的厚度的取值范围为0.3～0.5mm，对应于模具中，连接部型腔的厚度的取值范围为0.3～0.5mm。例如，连接部的厚度为0.4mm。由此，不但可以保证连接部的结构强度，而且可进一步地避免在连接筋型腔与外观板型腔的连通处形成不稳定的流动场，进一步地避免连接筋本体型腔的物料经过连接部型腔回流到外观板型腔而导致的物料交汇，避免在外观板的与连接筋相连处产生的流纹问题。

在本发明的一些实施例中，外观板的厚度大于连接部的厚度。具体而言，外观板的厚度的取值范围为1.5～3.5mm，对应于模具中，外观板型腔的厚度的取值范围为1.5～3.5mm。例如，外观板的厚度为1.6mm、1.7mm、1.8mm、1.9mm、2.0mm、2.1mm、2.2mm、2.3mm、2.4mm、2.5mm、2.6mm、 2.7mm、2.8mm、2.9mm、3.0mm、3.1mm、3.2mm、3.3mm或3.4mm。由此，不但可以保证外观板的结构强度，而且有利于物料在外观板型腔内的稳定流动，从而进一步地避免外观板的流纹问题。

在本发明的一些实施例中，外观部件包括：非外观板。非外观板的表面为非外观面，也就是说，当外观部件使用在家用电器中时，非外观板的表面不外露。

非外观板的厚度方向上的一侧表面设有至少一个浇口成型区，浇口成型区适于与模具的浇口对应。外观板沿非外观板的周向延伸，外观板的宽度方向的一端与非外观板的外周壁相连，外观板的厚度方向上的一侧表面为外观面，外观板的宽度方向的另一端的壁厚最小，至少一个浇口成型区邻近外观板设置。这样，可以至少在一定程度减小外观板的流纹，至少在一定程度上防止流纹出现在外观板的外观面，至少在一定程度上提高外观部件的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。这里，可以理解的是，外观板的宽度方向的一端为与非外观板相连的一端，外观板的宽度方向的另一端为远离非外观板的端部。

型腔包括非外观板型腔，其中，非外观板型腔用于成型上述的非外观板，模仁具有位于非外观板型腔的厚度方向上的一侧壁面的至少一个浇口，外观板型腔沿非外观板型腔的周向延伸，外观板型腔的宽度方向的一端与非外观板型腔的外周连通，外观板型腔的宽度方向的另一端的厚度最小，外观板型腔的厚度方向上的一侧壁面用于成型外观板的外观面，至少一个浇口邻近外观板型腔设置。这里，可以理解的是，外观板型腔的宽度方向的一端为与非外观板型腔相连通的一端，外观板型腔的宽度方向的另一端为远离非外观板型腔的端部。

具体而言，在注塑时，在物料流动过程中，较热的物料熔体通过浇口进入型腔后，流动过程中与较冷的型腔内壁接触，物料会在型腔内壁快速冻结，形成一层较薄的凝固层。凝固层中金属颗粒的排布决定着免喷涂产品外观的优劣，稳定型的流动能够形成一致的金属颗粒取向，获得较好的外观。在本申请中，模具的至少一个浇口位于非外观板型腔的厚度方向的一侧壁面处，并且模具的至少一个浇口邻近外观板型腔，这样当物料从模具的浇口流出时，一部分物料可以直接流向外观板型腔，从而可以缩短物料从该浇口流到外观板型腔的路径，有利于保证物料由非外观板型腔稳定的流动到外观板型腔，从而减小外观板处的流纹，至少在一定程度上提高外观部件产品的良率，满足用户的使用需求。

并且由于外观板型腔的宽度方向的另一端的壁厚最小，即沿着外观板型腔的宽度方向，外观板型腔的邻近非外观板型腔且与外观板型腔的宽度方向的另一端直接相连通的部分(称为大厚度部) 的厚度必然大于外观板型腔的宽度方向的另一端(称为小厚度部)的厚度，这样在非外观板型腔的周向上，物料沿着外观板型腔的长度方向流动时，由于大厚度部的厚度大于小厚度部的厚度，物料在大厚度部处更容易流动，流速更快，物料在大厚度部处呈前凸的趋势，在大厚度处存在明显前沿流动，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而就不会发生卷曲和翻转，有利于在一定程度上避免大厚度部处的物料与小厚度部处的物料在前沿处出现卷曲和翻转，进一步地保证物料流动的稳定性，从而减少在外观板的与大厚度部和小厚度部对应的位置处的流纹，至少在一定程度上提高外观部件产品的良率，满足用户的使用需求。

关于外观板的壁厚变化关系可存在以下几种方式：

第一种：在从外观板的宽度方向的一端到外观板的宽度方向的另一端的方向上，外观板的壁厚逐渐减小。具体而言，在模具中，在从外观板型腔的宽度方向的一端到外观板型腔的宽度方向的另一端的方向上，外观板型腔的厚度逐渐减小，这样在非外观板型腔的周向上，物料在沿着外观板型腔内流动时，基于外观板型腔的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图12中所示的斜面的方式，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小外观板的流纹，进一步地防止流纹出现在外观板的外观面，进一步地提高外观部件的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

第二种：在从外观板的宽度方向的一端到外观板的宽度方向的另一端的方向上，外观板的壁厚先保持不变、而后逐渐减小。具体而言，在模具中，在从外观板型腔的宽度方向的一端到外观板型腔的宽度方向的另一端的方向上，外观板型腔的厚度先保持不变、而后逐渐减小，这样在非外观板型腔的周向上，物料在沿着外观板型腔的长度方向流动时，基于外观板型腔的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图14所示的在厚度相同的位置处为与外观板型腔的宽度方向大体平行的表面，在厚度逐渐减小的位置处会出现朝向物料流动的上游倾斜的表面，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小外观板的流纹，进一步地防止流纹出现在外观板的外观面，进一步地提高外观部件的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

第三种，在从外观板的宽度方向的一端到外观板的宽度方向的另一端的方向上，外观板的壁厚先逐渐增大、然后逐渐减小。具体而言，在模具中，在从外观板型腔的宽度方向的一端到外观板型腔的宽度方向的另一端的方向上，外观板型腔的厚度先逐渐增大、然后逐渐减小，这样在非外观板型腔的周向上，物料在沿着外观板型腔的长度方向流动时，基于外观板型腔的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图13中示出的前凸式，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小外观板的流纹，进一步地防止流纹出现在外观板的外观面，进一步地提高外观部件的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

第四种，在从外观板的宽度方向的一端到外观板的宽度方向的另一端的方向上，外观板的壁厚先逐渐增大、而后保持不变、然后逐渐减小。具体而言，在模具中，在从外观板型腔的宽度方向的一端到外观板型腔的宽度方向的另一端的方向上，外观板型腔的厚度先逐渐增大、而后保持不变、然后逐渐减小，这样在非外观板型腔的周向上，物料在沿着外观板型腔的长度方向流动时，基于外观板型腔的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图15所示的前凸式，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小外观板的流纹，进一步地防止流纹出现在外观板的外观面，进一步地提高外观部件的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

因此，相较于相关技术中，图16所示的前沿面为内凹的方式来说，本申请中的上述实施方式，更加利于外观板的流纹的减轻。

下面对壁厚越大，物料的流速越快进行说明。

物料在一定条件下被注射入模具时，物料接触到型腔的冷壁面温度产生急剧下降，并产生凝固层，型腔的流通面积随凝固层厚度的增加而减小，从而凝固层厚度对流阻有重要影响。流动性s与型腔的厚度h的关系为公式一：

其中，η_rep为物料的粘度。

根据流动性公式可知，流动性s与厚度h的立方成正比，例如厚度减小百分之五十会使流动性减小到八分之一，等同于流阻增加到八倍。由此，型腔的厚度越大，从而流阻越小，流动性越好，流速也越快。

根据本发明实施例的用于成型家用电器的外观部件的模具，通过使得外观板型腔的宽度方向的另一端的厚度最小，至少一个浇口邻近外观板型腔设置。这样，可以至少在一定程度减小外观板的流纹，至少在一定程度上防止流纹出现在外观板的外观面，至少在一定程度上提高外观部件的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

根据本发明实施例的外观部件，通过使得外观板的宽度方向的另一端的壁厚最小，至少一个浇口成型区邻近外观板设置。这样，可以至少在一定程度减小外观板的流纹，至少在一定程度上防止流纹出现在外观板的外观面，至少在一定程度上提高外观部件的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

在本发明的一些实施例中，外观板的最大壁厚的取值范围为2.5mm～3.5mm，即外观板型腔的最大厚度的取值范围为2.5mm～3.5mm。由此，有利于保证物料在外观板型腔的流动性，保证物料充满整个外观板型腔，至少在一定程度上减少外观板的流纹，提高产品的良率，并且还可以保证外观板的结构强度，同时还可以防止因将外观板的厚度设置地过厚而导致的产品体积大，浪费材料的问题发生。

例如，外观板的最大壁厚的取值为2.6mm、2.7mm、2.8mm、2.9mm、3.0mm、3.1mm、3.2mm、 3.3mm或3.4mm。

在本发明的一些实施例中，外观板的最小壁厚的取值范围为1.5mm～2.5mm，即外观板型腔的最小厚度的取值范围为1.5mm～2.5mm。由此，有利于保证物料在外观板的流动性，保证物料充满整个外观板，至少在一定程度上减少外观板的流纹，提高产品的良率，并且还可以保证外观板的结构强度。

例如，外观板的最小壁厚的取值为1.6mm、1.7mm、1.8mm、1.9mm、2.0mm、2.1mm、2.2mm、 2.3mm、或2.4mm。

在本发明的一些实施例中，非外观板的与外观板相连的一端的壁厚不大于外观板的宽度方向的所述一端的壁厚。具体而言，在模具中，非外观板型腔的与外观板型腔相连通的一端的厚度不大于外观板型腔的宽度方向的所述一端的厚度。由此，当物料从模具的与外观板型腔相邻的浇口流出时，有利于更多的物料可以直接流向外观板型腔，进一步地保证物料在外观板的稳定流动，从而减小外观板处的流纹。

在本发明的一些实施例中，非外观板的与外观板相连的一端的壁厚小于外观板的宽度方向的所述一端的壁厚。由此，当物料从模具的与外观板型腔相邻的浇口流出时，有利于更多的物料可以直接流向外观板型腔，进一步地保证物料在外观板的稳定流动，从而减小外观板处的流纹。

在本发明的一些实施例中，非外观板的与外观板相连的一端的壁厚小于外观板的最小壁厚。由此，当物料从模具的与外观板型腔相邻的浇口流出时，有利于更多的物料可以直接流向外观板型腔，进一步地保证物料在外观板的稳定流动，从而减小外观板处的流纹。

在本发明的一些实施例中，非外观板的壁厚小于外观板的壁厚。也就是说，非外观板的壁厚小于外观板的最小壁厚。由此，当物料从模具的与外观板型腔相邻的浇口流出时，有利于更多的物料可以直接流向外观板型腔，进一步地保证物料在外观板的稳定流动，从而减小外观板处的流纹。

在本发明的一些实施例中，非外观板为等壁厚连接板。由此，可简化模具的结构。

根据本发明实施例的家用电器，包括上述的外观部件。

根据本发明实施例的家用电器，通过设置上述的外观部件，通过使得连接部的厚度小于连接筋本体的与连接部相连的一端的厚度；和/或，连接部的面对非外观面的表面的一部分朝向远离非外观面的方向凹入以形成贯穿孔，贯穿孔在所述连接部的厚度方向上贯穿连接部，可以至少在一定程度上避免在外观板的与连接筋相连处产生的流纹问题，至少在一定程度上提高外观部件的良率，降低成本，满足用户的使用需求。

下面以外观部件为衣物处理设备的控制面板为例进行说明。

衣物处理设备例如滚筒洗衣机的控制面板10用于控制洗衣机实现洗涤、脱水、烘干等程序的核心组件，兼有功能和外观的双重要求。

一般地，控制面板10制造工艺多为注塑+喷涂工艺，喷涂后的控制面板10具备绚丽金属外观效果，但喷涂工艺存在污染大、成本高、合格率低、报废后不可回收等缺点，严重影响环境和生产人员的健康，不符合绿色制造的概念。为解决喷涂工艺存在的不足，免喷涂热塑性工程物料应运而生，采用免喷涂注塑能够给予产品金属外观效果，从而取消喷涂工艺，达到降低生产成本的目的，同时，也避免了喷涂过程中污染物的排放。

不管是采用免喷涂材料制造控制面板10，还是通过注塑+喷涂工艺制造控制面板10，对于流动性差的物料来说，尤其是包含金属颗粒的免喷涂材料，由于免喷涂材料中存在金属颗粒等物质，在注塑过程中物料在流动过程中遇到阻碍会造成金属颗粒排布不均，这样当注塑出产品时在光的照射下出现光散射，产品在视觉上形成流纹，导致产品出现流纹缺陷，当流纹出现在产品的外观面时，不但导致产品的合格率低，而且无法满足用户的使用需求。在下面的描述中，以包含金属颗粒的免喷涂材料为例进行说明，也就是说，控制面板10可以为免喷涂件，免喷涂件包括树脂基体和分布于树脂基体内的金属颗粒。可选地，金属颗粒为铜、铝或银。

下面参考附图描述根据本发明实施例的衣物处理设备的控制面板10、衣物处理设备和用于成型控制面板10的面板模具1。由此，控制面板10为一体注塑成型件，由此，一体件的结构不仅可以保证控制面板10的结构、性能稳定性，并且方便成型、制造简单，而且省去了多余的装配件以及连接工序，保证控制面板10连接的可靠性，再者，一体形成的结构的整体强度和稳定性较高，组装更方便，寿命更长。可选地，衣物处理设备为洗衣机、干衣机或洗干一体机。

如图1-图2所示，根据本发明实施例的衣物处理设备的控制面板10，包括：面板连接板101 和面板侧板102。

面板连接板101的表面为非外观面，也就是说，当控制面板10使用在衣物处理设备中时，面板连接板101的表面不外露。

面板侧板102沿面板连接板101的周向延伸，面板侧板102的宽度方向的一端与面板连接板101 的外周壁相连，面板侧板102的厚度方向上的背离面板连接板101的一侧表面为外观面。这里，需要说明的是，面板侧板102的宽度方向的一端为与面板连接板101相连的一端，面板侧板102的宽度方向的另一端为远离面板连接板101的一端。

在一些实施例中，如图1a、1b、1c、以及图3所示，面板连接板101的厚度方向上的一侧表面设有至少一个面板浇口成型区1011，面板浇口成型区1011适于与面板模具1的面板浇口1111对应，至少一个面板浇口成型区1011邻近面板侧板102设置。至少一个面板浇口成型区1011邻近面板侧板102设置，面板侧板102的宽度方向的另一端(即远离面板连接板101的端部)的壁厚最小。这样，可以至少在一定程度上减小面板侧板102的流纹，至少在一定程度上防止流纹出现在面板侧板 102的外观面，至少在一定程度上提高控制面板10的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

在一些实施例中，面板侧板102的与其外观面相背的一侧表面的邻近面板连接板101的一端设有至少一个面板浇口成型区1011，面板浇口成型区1011适于与面板模具1的面板浇口1111对应，面板侧板102的宽度方向的另一端(即远离面板连接板101的端部)的壁厚最小。这样，可以至少在一定程度上减小面板侧板102的流纹，至少在一定程度上防止流纹出现在面板侧板102的外观面，至少在一定程度上提高控制面板10的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

具体而言，采用所述的面板模具1注塑出控制面板坯件且控制面板坯件从面板模具1出模后，面板模具1的面板浇口1111处的物料会有一部分遗留在控制面板坯件上并形成面板浇口成型部，控制面板10的面板浇口成型区1011即为该面板浇口成型部所在的区域。其中，可以理解的是，可以对控制面板坯件进行再处理以切除或部分切除该面板浇口成型部，当然，也可以对该控制面板坯件的面板浇口成型部不处理，即控制面板10上保留该面板浇口成型部，对此不作具体限定，可以根据生产的实际需要进行设置。

为了便于解释面板侧板102流纹减少的原因，下面描述根据本发明实施例的面板模具1，并结合面板模具1的结构从原理上对面板侧板102的外观面的流纹减少的原因进行说明。

如图7所示，根据本发明实施例的用于成型衣物处理设备的控制面板10的面板模具1，包括：面板模仁11。面板模仁11具有面板型腔。

如图8-图9所示，面板型腔包括面板连接板型腔111和面板侧板型腔112，其中，面板连接板型腔111用于成型上述的面板连接板101，面板侧板型腔112用于成型上述的面板侧板102。面板侧板型腔112沿面板连接板型腔111的周向延伸，面板侧板型腔112的宽度方向的一端与面板连接板型腔111的外周连通，面板侧板型腔112的宽度方向的另一端的厚度最小，面板侧板型腔112的厚度方向上的远离面板连接板型腔111的一侧壁面用于成型面板侧板102的外观面。这里，可以理解的是，面板侧板型腔112的宽度方向的一端为与面板连接板型腔111相连通的一端，面板侧板型腔112的宽度方向的另一端为远离面板连接板型腔111的外周的端部。

在一些实施例中，如图9所示，面板模仁11具有位于面板连接板型腔111的厚度方向上的一侧壁面的至少一个面板浇口1111，至少一个面板浇口1111邻近面板侧板型腔112设置。

在一些实施例中，面板模仁11具有位于面板侧板型腔112的厚度方向的另一侧壁面(即与用于成型面板侧板102的外观面相对的一侧壁面)且邻近面板连接板型腔111的至少一个面板浇口 1111。

下面以面板浇口1111位于面板连接板型腔111为例说明流纹减少的原因。本领域技术人员在阅读了下面的描述之后，显然可以理解，面板浇口111位于面板侧板型腔112时流纹减少的原因。

具体而言，在注塑时，在物料流动过程中，较热的物料熔体通过面板浇口1111进入面板型腔后，流动过程中与较冷的面板型腔内壁接触，物料会在面板型腔内壁快速冻结，形成一层较薄的凝固层。凝固层中金属颗粒的排布决定着免喷涂产品外观的优劣，稳定型的流动能够形成一致的金属颗粒取向，获得较好的外观。在本申请中，面板模具1的至少一个面板浇口1111位于面板连接板型腔111的厚度方向的一侧壁面处，并且面板模具1的面板浇口1111中的至少一个邻近面板侧板型腔112，这样当物料从面板模具1的面板浇口1111流出时，一部分物料可以直接流向面板侧板型腔112，从而可以缩短物料从该面板浇口1111流到面板侧板型腔112的路径，有利于保证物料由面板连接板型腔111稳定的流动到面板侧板型腔112，从而减小面板侧板102处的流纹，至少在一定程度上提高控制面板10产品的良率，满足用户的使用需求。

并且由于面板侧板型腔112的宽度方向的另一端的壁厚最小，即沿着面板侧板型腔112的宽度方向，面板侧板型腔112的邻近面板连接板型腔111且与面板侧板型腔112的宽度方向的另一端直接相连通的部分(称为大厚度部)的厚度必然大于面板侧板型腔112的宽度方向的另一端(称为小厚度部)的厚度，这样在面板连接板型腔111的周向上，物料沿着面板侧板型腔112流动时，由于大厚度部的厚度大于小厚度部的厚度，物料在大厚度部处更容易流动，流速更快，物料在大厚度部处呈前凸的趋势，在大厚度部处存在明显前沿流动，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而就不会发生卷曲和翻转，有利于在一定程度上避免大厚度部处的物料与小厚度部处的物料在前沿处出现卷曲和翻转，进一步地保证物料流动的稳定性，从而减少在面板侧板102的与大厚度部和小厚度部对应的位置处的流纹，至少在一定程度上提高控制面板10产品的良率，满足用户的使用需求。

关于面板侧板102的壁厚变化关系可存在以下几种方式：

第一种：在从面板侧板102的宽度方向的一端到面板侧板102的宽度方向的另一端的方向上，面板侧板102的壁厚逐渐减小。具体而言，在面板模具1中，在从面板侧板型腔112的宽度方向的一端到面板侧板型腔112的宽度方向的另一端的方向上，面板侧板型腔112的厚度逐渐减小，这样在面板连接板型腔111的周向上，物料在沿着面板侧板型腔112内流动时，基于面板侧板型腔112 的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图12中所示的斜面的方式，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小面板侧板102的流纹，进一步地防止流纹出现在面板侧板102的外观面，进一步地提高控制面板10的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

第二种：在从面板侧板102的宽度方向的一端到面板侧板102的宽度方向的另一端的方向上，面板侧板102的壁厚先保持不变、而后逐渐减小。具体而言，在面板模具1中，在从面板侧板型腔 112的宽度方向的一端到面板侧板型腔112的宽度方向的另一端的方向上，面板侧板型腔112的厚度先保持不变、而后逐渐减小，这样在面板连接板型腔111的周向上，物料在沿着面板侧板型腔112 的长度方向流动时，基于面板侧板型腔112的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图14所示的在厚度相同的位置处为与面板侧板型腔112的宽度方向大体平行的表面，在厚度逐渐减小的位置处会出现朝向物料流动的上游倾斜的表面，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小面板侧板102的流纹，进一步地防止流纹出现在面板侧板102的外观面，进一步地提高控制面板10的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

第三种，在从面板侧板102的宽度方向的一端到面板侧板102的宽度方向的另一端的方向上，面板侧板102的壁厚先逐渐增大、然后逐渐减小。具体而言，在面板模具1中，在从面板侧板型腔 112的宽度方向的一端到面板侧板型腔112的宽度方向的另一端的方向上，面板侧板型腔112的厚度先逐渐增大、然后逐渐减小，这样在面板连接板型腔111的周向上，物料在沿着面板侧板型腔112 的长度方向流动时，基于面板侧板型腔112的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图13中示出的前凸式，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小面板侧板102的流纹，进一步地防止流纹出现在面板侧板102的外观面，进一步地提高控制面板10的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

第四种，在从面板侧板102的宽度方向的一端到面板侧板102的宽度方向的另一端的方向上，面板侧板102的壁厚先逐渐增大、而后保持不变、然后逐渐减小。具体而言，在面板模具1中，在从面板侧板型腔112的宽度方向的一端到面板侧板型腔112的宽度方向的另一端的方向上，面板侧板型腔112的厚度先逐渐增大、而后保持不变、然后逐渐减小，这样在面板连接板型腔111的周向上，物料在沿着面板侧板型腔112的长度方向流动时，基于面板侧板型腔112的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图15所示的前凸式，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小面板侧板102的流纹，进一步地防止流纹出现在面板侧板102的外观面，进一步地提高控制面板10的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

因此，相较于相关技术中，图16所示的前沿面为内凹的方式来说，本申请中的上述实施方式，更加利于面板侧板102的流纹的减轻。

下面对壁厚越大，物料的流速越快进行说明。

物料在一定条件下被注射入面板模具1时，物料接触到面板型腔的冷壁面温度产生急剧下降，并产生凝固层，面板型腔的流通面积随凝固层厚度的增加而减小，从而凝固层厚度对流阻有重要影响。流动性s与面板型腔的厚度h的关系为公式一：

其中，ηrep为物料的粘度。

根据流动性公式可知，流动性s与厚度h的立方成正比，例如厚度减小百分之五十会使流动性减小到八分之一，等同于流阻增加到八倍。由此，面板型腔的厚度越大，从而流阻越小，流动性越好，流速也越快。

综上，根据本发明实施例的用于成型衣物处理设备的控制面板10的面板模具1，通过使得面板侧板型腔112的宽度方向的另一端的厚度最小。这样，可以至少在一定程度减小面板侧板102的流纹，至少在一定程度上防止流纹出现在面板侧板102的外观面，至少在一定程度上提高控制面板10 的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

根据本发明实施例的衣物处理设备的控制面板10，通过使得面板侧板102的宽度方向的另一端的壁厚最小。这样，可以至少在一定程度减小面板侧板102的流纹，至少在一定程度上防止流纹出现在面板侧板102的外观面，至少在一定程度上提高控制面板10的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

在本发明的一些实施例中，面板侧板102的最大壁厚的取值范围为2.5～3.5mm，即面板侧板型腔112的最大厚度的取值范围为2.5～3.5mm。由此，有利于保证物料在面板侧板型腔112的流动性，保证物料充满整个面板侧板型腔112，至少在一定程度上减少面板侧板102的流纹，提高产品的良率，并且还可以保证面板侧板102的结构强度，同时还可以防止因将面板侧板102的厚度设置地过厚而导致的产品体积大，浪费材料的问题发生。

例如，面板侧板102的最大壁厚的取值为2.6mm、2.7mm、2.8mm、2.9mm、3.0mm、3.1mm、 3.2mm、3.3mm或3.4mm。

在本发明的一些实施例中，面板侧板102的最小壁厚的取值范围为1.5～2.5mm，即面板侧板型腔112的最小厚度的取值范围为1.5～2.5mm。由此，有利于保证物料在面板侧板102的流动性，保证物料充满整个面板侧板102，至少在一定程度上减少面板侧板102的流纹，提高产品的良率，并且还可以保证面板侧板102的结构强度。

例如，面板侧板102的最小壁厚的取值为1.6mm、1.7mm、1.8mm、1.9mm、2.0mm、2.1mm、2.2mm、2.3mm、或2.4mm。

在本发明的一些实施例中，如图2所示，将面板侧板102沿着面板侧板102的宽度方向进行四等分以分成四段，在从面板侧板102的宽度方向的一端到面板侧板102的宽度方向的另一端的方向上，四段依次为a、b、c、d。

可选地，a的壁厚＞b的壁厚＞c的壁厚＞d的壁厚，a的壁厚的取值范围为2.8～3.5mm，b的壁厚的取值范围为2.5～3.0mm，c的壁厚的取值范围为2.5～2.8mm，d的壁厚的取值范围为1.5～2.5mm。

可选地，b的壁厚＞a的壁厚＞c的壁厚＞d的壁厚，a的壁厚的取值范围为2.5～2.8mm，b的壁厚的取值范围为2.8～3.5mm，c的壁厚的取值范围为2.5～2.8mm，d的壁厚的取值范围为1.5～2.5mm。

可选地，a的壁厚＝b的壁厚＝c的壁厚＞d的壁厚，且a的壁厚的取值范围为2.5～3.5mm，d的壁厚的取值范围为1.5～2.5mm。

可选地，a的壁厚＞b的壁厚＝c的壁厚＞d的壁厚，且a的壁厚的取值范围为2.5～3.5mm，d的壁厚的取值范围为1.5～2.5mm。

在本发明的一些实施例中，面板连接板101的与面板侧板102相连的一端的壁厚不大于面板侧板102的宽度方向的所述一端的壁厚。具体而言，在面板模具1中，面板连接板型腔111的与面板侧板型腔112相连通的一端的厚度不大于面板侧板型腔112的宽度方向的所述一端的厚度。由此，当物料从面板模具1的与面板侧板型腔112相邻的面板浇口1111流出时，有利于更多的物料可以直接流向面板侧板型腔112，进一步地保证物料在面板侧板102的稳定流动，从而减小面板侧板102 处的流纹。

在本发明的一些实施例中，面板连接板101的与面板侧板102相连的一端的壁厚小于面板侧板 102的宽度方向的所述一端的壁厚。具体而言，在面板模具1中，面板连接板型腔111的与面板侧板型腔112相连通的一端的厚度小于面板侧板型腔112的宽度方向的所述一端的厚度。由此，当物料从面板模具1的与面板侧板型腔112相邻的面板浇口1111流出时，有利于更多的物料可以直接流向面板侧板型腔112，进一步地保证物料在面板侧板102的稳定流动，从而减小面板侧板102处的流纹。

在本发明的一些实施例中，面板连接板101的壁厚小于面板侧板102的壁厚。也就是说，面板连接板101的壁厚小于面板侧板102的最小壁厚。具体而言，在面板模具1中，面板连接板型腔111 的厚度小于面板侧板型腔112的最小厚度。由此，当物料从面板模具1的与面板侧板型腔112相邻的面板浇口1111流出时，有利于更多的物料可以直接流向面板侧板型腔112，进一步地保证物料在面板侧板102的稳定流动，从而减小面板侧板102处的流纹。

在本发明的一些实施例中，面板连接板101为等壁厚连接板。由此，可简化面板模具1的结构。

在本发明的一些实施例中，面板连接板101上的面板浇口成型区1011中，邻近面板侧板102 的面板浇口成型区1011与面板侧板102的最小距离小于等于20mm，具体而言，在面板模具1中，面板模仁具有位于面板连接板型腔111的厚度方向上的一侧壁面的至少一个面板浇口1111，邻近面板侧板型腔112的面板浇口1111与面板侧板型腔112的最小距离小于等于20mm。可选地，该距离为18mm、16mm、12mm、10mm、8mm、5mm或0mm。由此，有利于更多的物料可以直接流向面板侧板型腔112，进一步地保证物料在面板侧板102的稳定流动，从而减小面板侧板102处的流纹。

在本发明的一些实施例中，设在面板侧板102的面板浇口成型区1011与面板连接板101的最小距离小于等于10mm，具体而言，在面板模具1中，面板模仁具有位于面板侧板型腔112的厚度方向的另一侧壁面且邻近面板连接板型腔111的至少一个面板浇口1111，面板浇口1111与面板连接板型腔111之间的最小距离小于等于10mm。例如为5mm、2mm或0mm。由此，有利于更多的物料可以直接流向面板侧板型腔112，进一步地保证物料在面板侧板102的稳定流动，从而减小面板侧板102处的流纹。

在本发明的一些实施例中，如图1、图1a、图1b、图1c所示，面板连接板101的外周壁包括在面板连接板101的周向上排布的第一侧壁面和第二侧壁面，第一侧壁面和第二侧壁面具有夹角，面板侧板102包括相连的第一侧板体1021和第二侧板体1022，第一侧板体1021与第二侧板体1022 具有夹角，第一侧板体1021与第一侧壁面相连，第二侧板体1022与第二侧壁面相连，其中一个面板浇口成型区1011a邻近第一侧板体1021和第二侧板体1022的相连处设置(例如，邻近第一侧板体1021和第二侧板体1022的相连处设置的面板浇口成型区1011与第一侧板体1021的最小距离小于等于20mm例如为0，邻近第一侧板体1021和第二侧板体1022的相连处设置的面板浇口成型区 1111与第二侧板体1022的最小距离小于等于20mm例如为0)。

具体而言，如图9所示，在面板模具1中，面板侧板型腔112包括沿面板连接板型腔111的周向排布且连通的第一侧板体型腔1121和第二侧板体型腔，第一侧板体型腔1121用于成型第一侧板体1021，第二侧板体型腔用于成型第二侧板体1022，第一侧板体型腔1121与第二侧板体型腔具有夹角，第一侧板体型腔1121和第二侧板体型腔均与面板连接板型腔111连通，其中一个面板浇口 1111邻近第一侧板体型腔1121和第二侧板体型腔的连通处设置，由此在注塑时，从该面板浇口1111 处流出的物料可以分别流向面板连接板型腔111、第一侧板体型腔1121和第二侧板体型腔，可避免面板连接板型腔111的物料、第一侧板体型腔1121的物料和第二侧板体型腔的物料在该拐角处交汇而产生流纹，有利于物料更多地在面板连接板型腔111交汇，从而有利于进一步地避免面板侧板 102处的流纹产生。

在本发明的一些实施例中，面板连接板101的邻近第一侧板体1021的位置处设有多个面板浇口成型区1011，多个面板浇口成型区1011在第一侧板体1021的长度方向上间隔开设置。物料在面板型腔内流动时，可以按照设定的顺序依次开启面板浇口1111，具体而言，可以首先开启第一侧板体1021和第二侧板体1022相连处的面板浇口1111即拐角面板浇口1111，接着沿着第一侧板体1021 的长度方向且远离该拐角面板浇口1111的方向，依次顺序开启，从而有利于保证面板侧板102壁厚大的位置处物料前沿流动速度保持持续领先，熔体前沿之间相互不会出现汇合。

在本发明的一些实施例中，如图1-图2所示，控制面板10包括面板顶板103，面板顶板103 与面板连接板101的外周壁相连，在面板连接板101的周向上，面板顶板103与面板侧板102依次排布。具体而言，在面板模具1中，面板型腔包括面板顶板型腔113，面板顶板型腔113用于成型面板顶板103，面板顶板型腔113与面板连接板型腔111的外周相连通，在面板连接板型腔111的周向上，面板顶板型腔113与面板侧板型腔112依次排布。由此，结构简单。

在本发明的一些实施例中，面板连接板101的邻近面板顶板103的位置处设有至少一个面板浇口成型区1011(例如，该面板浇口成型区1011与面板顶板103的最小距离不大于20mm，可选地该最小距离为10mm或0)，当面板连接板101的邻近面板顶板103的位置处设有多个面板浇口成型区1011时，多个面板浇口成型区1011在面板顶板103的长度方向上间隔开设置。由此，便于更多地物料进入到面板顶板型腔113，减少面板顶板103的流纹。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，面板顶板103的厚度方向的一侧表面为外观面，面板连接板101上设有多个间隔开的面板阻隔孔1012，面板阻隔孔1012在面板连接板101的厚度方向上贯穿面板连接板101，多个面板浇口成型区1011的其中一部分邻近面板侧板102设置，多个面板浇口成型区1011的其余部分邻近面板顶板103设置，多个面板阻隔孔1012的其中一部分邻近面板侧板102设置(例如，该面板阻隔孔1012与面板侧板102的最小距离不大于20mm)，多个面板阻隔孔1012中的其余部分邻近面板顶板103设置(例如，该面板阻隔孔1012与面板顶板103的最小距离不大于20mm)，所述多个面板阻隔孔1012的其中一部分与所述多个面板浇口成型区1011的其中一部分沿着面板连接板11的周向间隔开，所述多个面板阻隔孔1012的其余部分与所述多个面板浇口成型区1011的其余部分沿着面板连接板11的周向间隔开。

具体而言，在面板模具1中，面板连接板型腔111内设有多个间隔开的面板柱体结构，面板柱体结构用于成型面板阻隔孔1012，面板柱体结构在面板连接板型腔111的整个厚度方向上延伸，多个面板浇口1111的其中一部分邻近面板侧板型腔112设置，多个面板浇口1111的其余部分邻近面板顶板型腔113设置，多个面板柱体结构的其中一部分邻近面板侧板型腔112设置，所述多个面板柱体结构的其中一部分与所述多个面板浇口1111的其中一部分沿着面板连接板型腔111的周向方向间隔开，多个面板柱体结构的其余部分邻近面板顶板型腔113设置，多个面板柱体结构的其余部分与多个面板浇口1111的其余部分沿着面板连接板型腔111的周向方向间隔开。

由于面板模具1的其中一部分面板浇口1111是邻近面板侧板型腔112，面板模具1的其余部分面板浇口1111邻近面板顶板型腔113设置，这样，从所述面板模具1的其中一部分面板浇口1111 流出的物料的一部分朝向靠近面板连接板型腔111的中心的方向流向面板连接板型腔111，其余部分物料直接经过面板连接板型腔111的边缘流向面板侧板型腔112，为了防止朝向靠近面板连接板型腔111的中心的方向流动的物料在填充面板连接板型腔111后多余的物料流向面板侧板型腔112 以防止该部分物料在面板侧板型腔112与本来位于面板侧板型腔112的物料交汇，因此在面板连接板型腔111的邻近面板侧板型腔112的位置设置了面板柱体结构，从而可以进一步地防止在面板侧板102上形成流纹。

同样地，从所述面板模具1的其余部分面板浇口1111流出的物料的一部分朝向靠近面板连接板型腔111的中心的方向流向面板连接板型腔111，其余部分物料直接经过面板连接板型腔111的边缘流向面板顶板型腔113，为了防止朝向靠近面板连接板型腔111的中心的方向流动的物料在填充面板连接板型腔111后多余的物料流向面板顶板型腔113以防止该部分物料在面板顶板型腔113 与本来位于面板顶板型腔113的物料交汇，因此在面板连接板型腔111的邻近面板顶板型腔113的位置设置了面板柱体结构，从而可以进一步地防止在面板顶板103上形成流纹。

在本发明的一些实施例中，邻近面板顶板103的面板浇口成型区1011与面板顶板103的最小距离小于等于20mm，具体而言，在面板模具1中，邻近面板顶板型腔113的面板浇口1111与面板顶板型腔113的最小距离小于等于20mm。可选地，邻近面板顶板103的面板浇口成型区1011与面板顶板103的最小距离为10mm、8mm、3mm或0mm。

在本发明的一些实施例中，邻近面板顶板的阻隔孔与面板顶板的最小距离小于等于20mm，具体而言，邻近面板顶板型腔113的面板柱体结构与所述面板顶板型腔113的最小距离小于等于 20mm。例如，邻近面板顶板的阻隔孔与面板顶板的最小距离为10mm、8mm、3mm或0mm。

在本发明的一些实施例中，邻近面板侧板的面板阻隔孔与面板侧板的最小距离小于等于20mm，具体而言，在模具中，邻近面板侧板型腔112的所述面板柱体结构与所述面板侧板型腔112的最小距离小于等于20mm。例如，邻近面板侧板的面板阻隔孔与面板侧板的最小距离为10mm、8mm、 3mm或0mm。

在本发明的一些实施例中，面板连接板101的外周壁包括在面板连接板101的周向顺次排布的第一侧壁面、第二侧壁面和第三侧壁面，第三侧壁面与第一侧壁面相对，第二侧壁面与第一侧壁面具有夹角，面板侧板102包括相连的第一侧板体1021和第二侧板体1022，第一侧板体1021与第二侧板体1022具有夹角，第一侧板体1021与第一侧壁面相连，第二侧板体1022与第二侧壁面相连，面板顶板103与第三侧壁面相连，面板顶板103的邻近第二侧壁面的一端与第二侧板体1022相连，如图3所示，其中一个面板浇口成型区1011a邻近第二侧板体1022和第一侧板体1021的相连处设置，其中一个面板阻隔孔1012a邻近第二侧板体1022与面板顶板103的相连处设置。

具体而言，在面板模具1中，沿面板连接板型腔111的周向，面板侧板型腔112包括连通的第一侧板体型腔1121和第二侧板体型腔，第一侧板体型腔1121用于成型第一侧板体1021，第二侧板体型腔用于成型第二侧板体1022，第一侧板体型腔1121与第二侧板体型腔具有夹角，第一侧板体型腔1121和第二侧板体型腔均与面板连接板型腔111连通，面板顶板型腔113的与第二侧板体型腔相邻的一端与第二侧板体1022型腔连通，其中一个面板浇口1111邻近第一侧板体型腔1121和第二侧板体型腔的连通处设置，其中一个面板柱体结构邻近第二侧板体型腔和面板顶板型腔113的相连通处。

在注塑时，其中一个面板浇口1111邻近第一侧板体型腔1121和第二侧板体型腔的连通处设置更加有利于物料从该面板浇口处流出时分别流向面板连接板型腔111、第一侧板体型腔1121和第二侧板体1022面板型腔，可避免面板连接板型腔111的物料、第一侧板体型腔1121的物料和第二侧板体型腔的物料在该拐角处交汇而产生流纹，从而有利于进一步地避免面板侧板102处的流纹产生；而其中一个面板柱体结构邻近第二侧板体型腔和面板顶板型腔113的相连通处，可以避免从面板连接板型腔111流过的物料流向第二侧板体型腔和面板顶板型腔113，防止原本位于第二侧板体型腔内的物料和位于面板顶板型腔113内的物料与从面板连接板型腔111流过的物料在第二侧板体型腔和面板顶板型腔113内交汇，从而进一步地减少面板侧板102和面板顶板103的流纹。

在本发明的一些实施例中，如图2和图5所示，面板顶板103的厚度方向的一侧表面为外观面，面板顶板103的厚度方向的另一侧表面设有面板连接筋104，面板连接筋104包括：面板连接筋本体1041和面板连接部1042，面板连接部1042连接在面板连接筋本体1041和面板顶板103之间。

具体而言，在面板模具1中，面板型腔包括面板连接筋型腔114，面板顶板型腔113的厚度方向的一侧壁面用于成型面板顶板103的外观面，面板连接筋型腔114位于面板顶板型腔113的厚度方向的另一侧壁面处且与面板顶板型腔113连通，面板连接筋型腔114包括连通的面板连接筋本体型腔1141和面板连接部型腔1142，面板连接部型腔1142连通在面板连接筋本体型腔1141和面板连接板型腔111之间。由此，通过设置面板连接筋104有利于提高面板顶板103的结构强度。

可选地，面板连接部1042的厚度小于面板连接筋本体1041的与面板连接部1042相连的一端的厚度。在面板模具1中，面板连接部型腔1142的厚度小于面板连接筋本体型腔1141的与面板连接部型腔1142相连通的一端的厚度。具体而言，在注塑时，由于面板连接筋型腔114的壁面不具有面板浇口1111，物料在面板型腔内流动时，会首先流经面板顶板型腔113，经过面板顶板型腔113 后流向面板连接筋型腔114，而通过使得面板连接部型腔1142的厚度小于面板连接筋本体型腔1141 的厚度，可至少在一定程度上避免在面板连接筋型腔114与面板顶板型腔113的连通处形成不稳定的流动场，至少在一定程度避免面板连接筋本体型腔1141的物料经过面板连接部型腔1142回流到面板顶板型腔113而导致的物料交汇，从而避免在面板顶板103的与面板连接筋104相连处产生的流纹问题。

可选地，面板连接部1042的厚度小于面板连接筋本体1041的厚度。由此，可至少在一定程度上避免在面板连接筋型腔114与面板顶板型腔113的连通处形成不稳定的流动场，至少在一定程度避免面板连接筋本体型腔1141的物料经过面板连接部型腔1142回流到面板顶板型腔113而导致的物料交汇，从而避免在面板顶板103的与面板连接筋104相连处产生的流纹问题。

可选地，面板连接部1042的面对所述面板顶板103的表面的一部分朝向远离面板顶板103的方向凹入以形成面板贯穿孔，面板贯穿孔在面板连接部1042的厚度方向上贯穿面板连接部1042。具体而言，对应于面板模具1时，面板连接部型腔1142设有用于成型面板贯穿孔的面板立柱结构，面板立柱结构在面板连接部型腔1142的整个厚度方向上延伸。这样，由于面板连接筋型腔114不具有面板浇口1111，物料在面板型腔内流动时，会首先流经面板顶板型腔113，经过面板顶板型腔 113后流向面板连接筋型腔114，而通过设置面板立柱结构，面板立柱结构可以减小物料从面板连接筋型腔114与面板顶板型腔113连通处的流通面积，可至少在一定程度上避免在面板连接筋型腔 114与面板顶板型腔113的连通处形成不稳定的流动场，至少在一定程度避免面板连接筋本体型腔 1141的物料经过面板连接部型腔1142回流到面板顶板型腔113而导致的物料交汇，从而避免在面板顶板103的与面板连接筋104相连处产生的流纹问题。

在本发明的一些实施例中，面板连接板101的厚度小于面板顶板103的与面板连接板101相连的一端的厚度。对应于面板模具1中时，面板连接板型腔111的厚度小于面板顶板型腔113的与面板连接板型腔111相连通的一端的厚度。由此，当物料从面板模具1的与面板顶板型腔113相邻的面板浇口1111流出时，有利于更多的物料可以直接流向面板顶板型腔113，进一步地保证物料由面板连接板型腔111稳定的流动到面板顶板型腔113，减小面板顶板103处的流纹。

在本发明的一些实施例中，面板连接板101的厚度小于面板顶板103的厚度。对应于面板模具 1中时，面板连接板型腔111的厚度小于面板顶板型腔113的厚度。由此，当物料从面板模具1的与面板顶板型腔113相邻的面板浇口1111流出时，有利于更多的物料可以直接流向面板顶板型腔 113，进一步地保证物料由面板连接板型腔111稳定的流动到面板顶板型腔113，减少物料流动的阻碍，减小面板顶板103处的流纹。

在本发明的一些实施例中，朝向远离面板连接板101的方向上，面板顶板103的壁厚逐渐减小；或者，朝向远离面板连接板101的方向上，面板顶板103的壁厚先保持不变、而后逐渐减小；或者，朝向远离面板连接板101的方向上，面板顶板103的壁厚先逐渐增大、然后逐渐减小；或者，朝向远离面板连接板101的方向上，面板顶板103的壁厚先逐渐增大、而后保持不变、然后逐渐减小。这样，可以进一步地减小面板顶板103的流纹，进一步地防止流纹出现在面板顶板103的外观面，进一步地提高控制面板10的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

根据本发明实施例的衣物处理设备，包括上述的衣物处理设备的控制面板10。

根据本发明实施例的衣物处理设备，通过设置上述的控制面板10，通过使得面板侧板102的宽度方向的另一端的壁厚最小，至少一个面板浇口成型区1011邻近面板侧板102设置。这样，可以至少在一定程度减小面板侧板102的流纹，至少在一定程度上防止流纹出现在面板侧板102的外观面，至少在一定程度上提高控制面板10的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

下面以外观部件为衣物处理设备的旋钮盖板为例进行说明。

一般地，衣物处理设备例如滚筒洗衣机用旋钮用于控制洗衣程序选择，兼有功能和外观的双重要求。

旋钮包括旋钮盖板20，旋钮盖板20制造工艺多为注塑+喷涂工艺，喷涂后的旋钮盖板20具备绚丽金属外观效果，但喷涂工艺存在污染大、成本高、合格率低、报废后不可回收等缺点，严重影响环境和生产人员的健康，不符合绿色制造的概念。为解决喷涂工艺存在的不足，免喷涂热塑性工程物料应运而生，采用免喷涂注塑能够给予产品金属外观效果，从而取消喷涂工艺，达到降低生产成本的目的，同时，也避免了喷涂过程中污染物的排放。

不管是采用免喷涂材料注塑旋钮盖板20，还是通过注塑+喷涂工艺制造旋钮盖板20，对于流动性差的物料来说，尤其是包含金属颗粒的免喷涂材料，由于免喷涂材料中存在金属颗粒等物质，在注塑过程中物料在流动过程中遇到阻碍会造成金属颗粒排布不均，这样当注塑出产品时在光的照射下出现光散射，产品在视觉上形成流纹，导致产品出现流纹缺陷，当流纹出现在产品的外观面时，不但导致产品的合格率低，而且无法满足用户的使用需求。在下面的描述中，以包含金属颗粒的免喷涂材料为例进行说明，也就是说，旋钮盖板20可以为免喷涂件，免喷涂件包括树脂基体和分布于树脂基体内的金属颗粒。可选地，金属颗粒为铜、铝或银。

下面参考附图描述根据本发明实施例的旋钮盖板20、旋钮、衣物处理设备和用于成型旋钮盖板 20的旋钮盖板模具2。由此，旋钮盖板20为一体注塑成型件，由此，一体件的结构不仅可以保证旋钮盖板20的结构、性能稳定性，并且方便成型、制造简单，而且省去了多余的装配件以及连接工序，保证旋钮盖板20连接的可靠性，再者，一体形成的结构的整体强度和稳定性较高，组装更方便，寿命更长。可选地，衣物处理设备为洗衣机、干衣机或洗干一体机。

如图17、图23以及图24所示，根据本发明实施例的衣物处理设备的旋钮盖板20，包括盖板本体203和盖板连接筋204。

盖板本体203的厚度方向的一侧表面为外观面，盖板本体203的厚度方向的另一侧表面为非外观面。盖板本体203的厚度方向的另一侧表面为非外观面是指，当旋钮盖板20安装在旋钮中时，盖板本体203的厚度方向的另一侧表面不外露；盖板本体203的厚度方向的一侧表面为外观面是指，当旋钮盖板20安装在旋钮中时，盖板本体203的厚度方向的一侧表面外露。

如图17所示，盖板本体203的外周壁上、和/或盖板本体203的厚度方向的另一侧表面的中心处设有适于与旋钮盖板模具2的盖板浇口对应的盖板浇口成型区2031。也就是说，可以是盖板本体 203的外周壁上设有适于与旋钮盖板模具2的盖板浇口对应的盖板浇口成型区2031，可以是盖板本体203的厚度方向的另一侧表面的中心处设有适于与旋钮盖板模具2的盖板浇口对应的盖板浇口成型区2031，还可以是盖板本体203的外周壁上以及盖板本体203的厚度方向的另一侧表面的中心处均设有适于与旋钮盖板模具2的盖板浇口对应的盖板浇口成型区2031。

具体而言，采用旋钮盖板模具2注塑出旋钮盖板坯件且旋钮盖板坯件从旋钮盖板模具2出模后，旋钮盖板模具2的盖板浇口处的物料会有一部分遗留在旋钮盖板坯件上并形成盖板浇口成型部，旋钮盖板20的盖板浇口成型区2031即为该盖板浇口成型部所在的区域。其中，可以理解的是，可以对旋钮盖板坯件进行再处理以切除或部分切除该盖板浇口成型部，当然，也可以对该旋钮盖板20 坯件的盖板浇口成型部不处理，即旋钮盖板20上保留该盖板浇口成型部，对此不作具体限定，可以根据生产的实际需要进行设置。

并且，可以理解的是，位于盖板本体203厚度方向的另一侧表面的中心处的盖板浇口为一个。而位于盖板本体203外周壁的盖板浇口可以为一个，也可以为多个，多个盖板浇口在盖板本体203 的周向上间隔开设置。

盖板连接筋204设在盖板本体203的厚度方向的另一侧表面，由此，通过设置盖板连接筋204，有利于提高旋钮盖板20的结构强度。

具体而言，如图17-图18所示，在平行于盖板本体203的平面内，盖板浇口成型区2031的中心的投影与盖板连接筋204的中心的投影的连线为L1，盖板连接筋204的宽度方向为L2，L1和 L2的夹角的取值范围β为80°～100°。例如，β为81°、82°、83°、84°、85°、86°、87°、88°、89、°90°、 91°、92°、93°、94°、95°、96°、97°、98°或99°。

为了便于解释盖板本体203流纹减少的原因，下面描述根据本发明实施例的旋钮盖板模具2，并结合旋钮盖板模具2的结构从原理上解释盖板本体203的外观面的流纹减少的原因。

如图20-图21所示，根据本发明实施例的用于成型衣物处理设备的旋钮盖板20的旋钮盖板模具2，包括：旋钮盖板模仁21。

旋钮盖板模仁21具有旋钮盖板型腔，旋钮盖板包括盖板本体型腔213和多个盖板连接筋型腔 214，盖板本体型腔213的厚度方向的一侧壁面用于成型盖板本体203的外观面，盖板连接筋型腔 214位于盖板本体型腔213的厚度方向的另一侧壁面处且与盖板本体型腔213相连通。其中，旋钮盖板模仁21具有位于盖板本体型腔213的周壁的盖板浇口，和/或旋钮盖板模仁21具有位于盖板本体型腔213的厚度方向的另一侧壁面的中心处的盖板浇口。

在平行于盖板本体型腔213的平面内，盖板浇口的中心的投影与盖板连接筋型腔214的中心的投影的连线为L1’，盖板连接筋型腔214的宽度方向为L2’，L1’和L2’的夹角的取值范围为 80°～100°。例如，L1’和L2’的夹角为81°、82°、83°、84°、85°、86°、87°、88°、89、°90°、91°、92°、93°、94°、95°、96°、97°、98°或99°。

具体而言，在注塑时，在物料流动过程中，较热的熔体物料熔体通过盖板浇口进入旋钮盖板模具2后，流动过程中与较冷的旋钮盖板型腔壁面接触，物料会在旋钮盖板型腔壁面表面快速冻结，形成一层较薄的凝固层。凝固层中金属颗粒的流向决定着免喷涂产品外观的优劣，稳定型的流动能够形成一致的金属颗粒取向，获得较好的外观。然而，当盖板本体型腔213处连通有盖板连接筋型腔214时，物料流经盖板连接筋型腔214和盖板本体型腔213的连通位置时，物料流向一分为二，一部分继续沿着原来的流向在盖板本体型腔213内流动，另一部分流向盖板连接筋型腔214，流入盖板连接筋型腔214的物料会从盖板连接筋型腔214回流到盖板本体型腔213中，在后续熔体物料不断的流动下，在盖板连接筋型腔214的根部附近形成了一个不稳定的流动场，在流体压力不断作用下，盖板本体型腔213的与盖板连接筋型腔214对应位置处的相应位置外观面的凝固层被破坏，导致该区域凝固层金属颗粒取向紊乱，表现在外观面上即为流痕。

特别地，对于物料的流动方向与盖板连接筋型腔214的宽度方向大体同向的方式来说，由于盖板连接筋型腔214的宽度大于盖板连接筋型腔214的厚度，在盖板连接筋型腔214的宽度方向上，物料进入到盖板连接筋型腔214内且在未充满盖板连接筋型腔214的情况下，从盖板连接筋204回流到盖板本体型腔213，而盖板本体型腔213其余位置的物料可能再次进入到盖板连接筋型腔214 而后再次回流，换言之，物料在沿着盖板连接筋型腔214的宽度方向流动时，存在物料多次从盖板连接筋型腔214回流到盖板本体型腔213的情况，导致盖板连接筋型腔214与盖板本体型腔203相连通处的凝固层被严重破坏，继而在盖板本体203的与盖板连接筋204对应的位置处流纹严重。

而在本申请中，由于在平行于盖板本体型腔213的平面内，盖板浇口的中心的投影与盖板连接筋型腔214的中心的投影的连线为L1’，盖板连接筋型腔214的宽度方向为L2’，L1’和L2’的夹角的取值范围为80°～100°，由于物料从盖板浇口流出后，一般是呈发散状流动，这样有利于物料沿着盖板连接筋型腔214的厚度方向流动，从而有助于减少物料从盖板连接筋型腔214回流动盖板本体型腔213的次数，有利于至少在一定程度上减少盖板本体203上的流纹，至少在一定程度上提高盖板本体203的良率，降低成本，满足用户的使用需求。

根据本发明实施例的用于成型衣物处理设备的旋钮盖板20的旋钮盖板模具2，由于在平行于盖板本体型腔213的平面内，盖板浇口的中心的投影与盖板连接筋型腔214的中心的投影的连线为 L1’，盖板连接筋型腔214的宽度方向为L2’，L1’和L2’的夹角的取值范围为80°～100°，由于物料从盖板浇口流出后，一般是呈发散状流动，这样有利于物料沿着盖板连接筋型腔214的厚度方向流动，从而有助于减少物料从盖板连接筋型腔214回流动盖板本体型腔213的次数，从而有利于至少在一定程度上减少盖板本体203上的流纹，至少在一定程度上提高盖板本体203的良率，降低成本，满足用户的使用需求。

根据本发明实施例的衣物处理设备的旋钮盖板20，在平行于盖板本体203的平面内，盖板浇口成型区2031的中心的投影与盖板连接筋204的中心的投影的连线为L1，盖板连接筋204的宽度方向为L2，L1和L2的夹角的取值范围为80°～100°，有利于至少在一定程度上减少盖板本体203上的流纹，至少在一定程度上提高盖板本体203的良率，降低成本，满足用户的使用需求。

在本发明的一些实施例中，如图19所示，盖板连接筋204包括：盖板连接筋本体2041和盖板连接部2042，盖板连接部2042连接在盖板连接筋本体2041和盖板本体203之间。具体而言，在旋钮盖板模具2中，如图21-图22所示，盖板连接筋型腔214包括盖板连接筋本体型腔2141和盖板连接部型腔2142，盖板连接部型腔2142连通在盖板连接筋本体型腔2141和盖板本体型腔213之间。由此，结构简单。

可选地，如图19所示，盖板连接部2042的厚度小于盖板连接筋本体2041的与盖板连接部2042 相连的一端的厚度。具体而言，在旋钮盖板模具2中，如图21所示，盖板连接部型腔2142的厚度小于盖板连接筋本体型腔2141的与盖板连接部型腔2142相连通的一端的厚度，在注塑时，由于盖板连接筋型腔214的壁面不具有盖板浇口，物料在型腔内流动时，会首先流经盖板本体型腔213，并经过盖板本体型腔213流向盖板连接筋型腔214，而通过使得盖板连接部型腔2142的厚度小于盖板连接筋本体型腔2141的厚度，可以减小物料从盖板连接筋型腔214回流到盖板本体型腔213的流通面积以及回流次数，可进一步地避免在盖板连接筋型腔214与盖板本体型腔213的连通处形成不稳定的流动场，进一步地避免盖板连接筋本体型腔2141的物料经过盖板连接部型腔2142回流到盖板本体型腔213而导致的物料交汇，从而避免在盖板本体203的与盖板连接筋204相连处产生的流纹问题。

可选地，盖板连接部2042的厚度小于盖板连接筋本体2041的厚度。由此，可以减小物料从盖板连接筋型腔214回流到盖板本体型腔213的流通面积以及回流次数，可进一步地避免在盖板连接筋型腔214与盖板本体型腔213的连通处形成不稳定的流动场，进一步地避免盖板连接筋本体型腔 2141的物料经过盖板连接部型腔2142回流到盖板本体型腔213而导致的物料交汇，从而避免在盖板本体203的与盖板连接筋204相连处产生的流纹问题。

可选地，盖板连接部2042的面对盖板本体203的表面的一部分朝向远离盖板本体203的方向凹入以形成盖板贯穿孔，盖板贯穿孔在盖板连接部2042的厚度方向上贯穿盖板连接部2042。具体而言，对应于旋钮盖板模具2时，盖板连接部型腔2142设有用于成型盖板贯穿孔的盖板立柱结构，盖板立柱结构在盖板连接部型腔2142的整个厚度方向上延伸。这样，由于盖板连接筋型腔214不具有盖板浇口，物料在旋钮盖板模具2的型腔内流动时，会首先流经盖板本体型腔213，经过盖板本体型腔213后流向盖板连接筋型腔214，而通过设置盖板立柱结构，盖体立柱结构可以减小物料从盖板连接筋型腔214回流到盖板本体型腔213的流通面积，可进一步地避免在盖板连接筋型腔214 与盖板本体型腔213的连通处形成不稳定的流动场，进一步地避免盖板连接筋本体型腔2141的物料经过盖板连接部型腔2142回流到盖板本体型腔213而导致的物料交汇，从而避免在盖板本体203 的与盖板连接筋204相连处产生的流纹问题。

在本发明的一些实施例中，盖板连接部2042的厚度的取值范围为0.15mm～0.6mm，即盖板连接部型腔2142的厚度的取值范围为0.15mm～0.6mm。例如，该厚度为0.16mm、0.17mm、0.18mm、 0.19mm、0.2mm、0.21mm、0.22mm、0.23mm、0.24mm、0.25mm、0.26mm、0.27mm、0.28mm、 0.29mm、0.3mm、0.31mm、0.32mm、0.33mm、0.34mm、0.35mm、0.35mm、0.37mm、0.38mm、0.39mm、0.4mm、0.41mm、0.42mm、0.43mm、0.44mm、0.45mm、0.46mm、0.47mm、0.48mm、 0.49mm、0.5mm、0.51mm、0.52mm、0.53mm、0.54mm、0.55mm、0.56mm、0.57mm、0.58mm 或0.59mm。由此，不但可以保证盖板连接部2042的结构强度，而且还可以在一定程度上避免因将盖板连接部型腔2142厚度设置地过厚而导致的在盖板连接筋型腔214与盖板本体型腔213的连通处形成不稳定的流动场，进一步地避免盖板连接筋本体型腔2141的物料经过盖板连接部型腔2142 回流到盖板本体型腔213而导致的物料交汇，从而避免在盖板本体203的与盖板连接筋204相连处产生的流纹问题。

在本发明的一些实施例中，盖板本体203的厚度的取值范围为1.5mm～3.5mm，即盖板本体型腔213的厚度的取值范围为1.5mm～3.5mm。例如，1.6mm、1.7mm、1.8mm、1.9mm、2.0mm、 2.1mm、2.2mm、2.3mm、2.4mm、2.5mm、2.6mm、2.7mm、2.8mm、2.9mm、3.0mm、3.1mm、3.2mm、3.3mm、3.4mm或3.5mm。由此，可以保证盖板本体203的结构强度。

在本发明的一些实施例中，在盖板本体203的厚度的取值范围不小于2.5mm的条件下，盖板连接部2042的厚度的取值范围为0.3mm～0.6mm，即在盖板本体型腔213的厚度的取值范围不小于 2.5mm的条件下，盖板连接部型腔2142的厚度的取值范围为0.3mm～0.6mm；在盖板本体203的厚度的取值范围小于2.5mm的条件下，盖板连接部2042的厚度的取值范围为0.15mm～0.3mm，即在盖板本体型腔213的厚度的取值范围小于2.5mm的条件下，盖板连接部型腔2142的厚度的取值范围为0.15mm～0.3mm。由此，通过将盖板本体203的厚度与盖板连接部2042的厚度相结合，从而可以在一定程度上避免因将盖板连接部型腔2142厚度设置地过厚而导致的在盖板连接筋型腔214与盖板本体型腔213的连通处形成不稳定的流动场，进一步地避免盖板连接筋本体型腔2141的物料经过盖板连接部型腔2142回流到盖板本体型腔213而导致的物料交汇，从而避免在盖板本体203 的与盖板连接筋204相连处产生的流纹问题。

在本发明的一些实施例中，盖板连接部2042的厚度小于盖板本体203的厚度。在旋钮盖板模具2中，盖板连接部型腔2142的厚度小于盖板本体型腔213的厚度。由此，有利于物料优先填充盖板本体型腔213，从而减少盖板本体203上的流纹。

在本发明的一些实施例中，盖板连接筋204为在盖板本体的周向上间隔开的多个。例如，图17 中示出为三个。

在本发明的一些实施例中，盖板连接筋204为在盖板本体的周向上均匀间隔开的多个。可选地，在平行于盖板本体203的平面内，多个盖板连接筋204的投影位于以盖板本体203的另一侧表面的中心为圆心的圆上。由此，结构简单。

在本发明的一些实施例中，盖板本体203等厚度设置。由此，结构简单，便于旋钮盖板模具的加工制造。

根据本发明实施例的衣物处理设备的旋钮，包括：旋钮本体和上述的旋钮盖板20。其中，旋钮本体上设有卡孔，盖板连接筋204被构造成为与所述卡孔卡合的卡钩。

根据本发明实施例的衣物处理设备的旋钮，通过设置上述的衣物处理设备的旋钮盖板20，在平行于盖板本体203的平面内，盖板浇口成型区2031的中心的投影与盖板连接筋204的中心的投影的连线为L1，盖板连接筋204的宽度方向为L2，L1和L2的夹角的取值范围为80°～100°，有利于至少在一定程度上减少盖板本体203上的流纹，至少在一定程度上提高盖板本体203的良率，降低成本，满足用户的使用需求。

在本发明的一些实施例中，旋钮本体为免喷涂件。免喷涂件包括树脂基体和分布于树脂基体内的金属颗粒。

旋钮本体为一体注塑成型件，由此，一体件的结构不仅可以保证旋钮本体的结构、性能稳定性，并且方便成型、制造简单，而且省去了多余的装配件以及连接工序，保证旋钮本体连接的可靠性，再者，一体形成的结构的整体强度和稳定性较高，组装更方便，寿命更长。

根据本发明实施例的衣物处理设备，包括上述的旋钮。

根据本发明实施例的衣物处理设备，通过设置上述的旋钮，通过设置上述的衣物处理设备的旋钮盖板20，在平行于盖板本体203的平面内，盖板浇口成型区2031的中心的投影与盖板连接筋204 的中心的投影的连线为L1，盖板连接筋204的宽度方向为L2，L1和L2的夹角的取值范围为 80°～100°，有利于至少在一定程度上减少盖板本体203上的流纹，至少在一定程度上提高盖板本体 203的良率，降低成本，满足用户的使用需求。

下面以外观部件为衣物处理设备的工作台为例进行说明。

衣物处理设备例如波轮洗衣机用工作台50是波轮洗衣机的重要组件，兼有功能和外观的双重要求。

一般地，工作台50制造工艺多为注塑+喷涂工艺，喷涂后的工作台50具备绚丽金属外观效果，但喷涂工艺存在污染大、成本高、合格率低、报废后不可回收等缺点，严重影响环境和生产人员的健康，不符合绿色制造的概念。为解决喷涂工艺存在的不足，免喷涂热塑性工程物料应运而生，采用免喷涂注塑能够给予产品金属外观效果，从而取消喷涂工艺，达到降低生产成本的目的，同时，也避免了喷涂过程中污染物的排放。

不管是采用免喷涂材料制造工作台50，还是通过注塑+喷涂工艺制造工作台50，对于流动性差的物料来说，尤其是包含金属颗粒的免喷涂材料，由于免喷涂材料中存在金属颗粒等物质，在注塑过程中物料在流动过程中遇到阻碍会造成金属颗粒排布不均，这样当注塑出产品时在光的照射下出现光散射，产品在视觉上形成流纹，导致产品出现流纹缺陷，当流纹出现在产品的外观面时，不但导致产品的合格率低，而且无法满足用户的使用需求。在下面的描述中，以包含金属颗粒的免喷涂材料为例进行说明，也就是说，工作台50可以为免喷涂件，免喷涂件包括树脂基体和分布于树脂基体内的金属颗粒。可选地，金属颗粒为铜、铝或银。

下面参考附图描述根据本发明实施例的衣物处理设备的工作台50、衣物处理设备和用于成型工作台50的工作台模具5。由此，工作台50为一体注塑成型件，由此，一体件的结构不仅可以保证工作台50的结构、性能稳定性，并且方便成型、制造简单，而且省去了多余的装配件以及连接工序，保证工作台50连接的可靠性，再者，一体形成的结构的整体强度和稳定性较高，组装更方便，寿命更长。可选地，衣物处理设备为洗衣机、干衣机或洗干一体机。

具体而言，如图25所示，衣物处理设备的工作台50具有衣物投放口505，当工作台50安装在衣物处理设备中时，衣物投放口505与衣物处理设备的内筒的筒口正对，从而便于衣物投放入内筒内，或者从内筒内取走衣物。

如图25-图26所示，根据本发明实施例的衣物处理设备的工作台50，包括：工作台连接板501 和工作台侧板502。

工作台连接板501的表面为非外观面，也就是说，当工作台50使用在衣物处理设备中时，工作台连接板501的表面不外露。

如图25-图26以及图35g所示，工作台侧板502在工作台连接板501的周向上延伸，工作台侧板502与工作台连接板501具有夹角，工作台侧板502的宽度方向的一端与工作台连接板501的外周壁相连，工作台侧板502的宽度方向的另一端端面设有至少一个适于与工作台模具5的工作台浇口对应的工作台浇口成型区5021。这里可以理解的是,在工作台侧板502的宽度方向的一端和另一端中，工作台侧板502的宽度方向的一端为与工作台连接板501相连的一端，工作台侧板502的宽度方向的另一端为远离工作台连接板501的一端，并且工作台侧板502的宽度方向的另一端的端面设有工作台浇口成型区5021。

具体而言，采用所述的工作台模具5注塑出工作台50且工作台50从工作台模具5出模后，工作台模具5的工作台浇口处的物料会有一部分遗留在工作台50上并形成工作台浇口成型部，工作台浇口成型区5021即为该工作台浇口成型部所在的区域。其中，可以理解的是，可以对工作台50 进行再处理以切除或部分切除该工作台浇口成型部，当然，也可以对该工作台50的工作台浇口成型部不处理，即工作台50上保留该工作台浇口成型部，对此不作具体限定，可以根据生产的实际需要进行设置。

工作台侧板502的厚度方向上的背离工作台连接板501的一侧表面为外观面，即工作台侧板502 的外周壁为外观面，工作台侧板502的内周壁为非外观面，工作台侧板502的宽度方向的另一端即远离工作台连接板501的一端的端面为非外观面。外观面是指，当使用在衣物处理设备中时，该面外露。非外观面是指，当使用在衣物处理设备中时，该面不外露。

工作台侧板502具有工作台等壁厚区域5024，工作台等壁厚区域5024在工作台侧板502的整个宽度方向上延伸，即，在工作台侧板502的整个宽度方向上，工作台等壁厚区域5024延伸至工作台侧板502的两端，并且工作台等壁厚区域5024任意位置处的壁厚均相等。

如图31-图32所示，工作台等壁厚区域5024设有所述工作台浇口成型区5021，也就是说，工作台浇口成型区5021位于工作台等壁厚区域5024的远离工作台连接板501的一端，工作台侧板502 的工作台等壁厚区域5024以外的其他区域为工作台变壁厚区域5023，工作台等壁厚区域5024的壁厚不小于(即等于或大于)工作台变壁厚区域5023的最大壁厚，工作台变壁厚区域5023的远离工作台连接板501的一端的壁厚最小，也就是说，沿着工作台侧板502的宽度方向，工作台变壁厚区域5023的远离工作台连接板501的一端的壁厚最小。这样，可以至少在一定程度减小工作台侧板 502的流纹，至少在一定程度上防止流纹出现在工作台侧板502的外观面，至少在一定程度上提高工作台侧板502的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

为了便于解释工作台侧板502的外观面流纹减少的原因，下面描述根据本发明实施例的用于成型工作台50的工作台模具5，并结合工作台模具5的结构从原理上说明工作台侧板502的外观面的流纹减少原因。

如图36和图38所示，根据本发明实施例的用于成型工作台50的工作台模具5，包括：工作台模仁51，工作台模仁51具有工作台型腔。工作台型腔内设有用于成型衣物投放口505的柱状体514。

具体而言，如图37所示，工作台型腔包括工作台侧板型腔512和工作台连接板型腔511，工作台侧板型腔512用于成型工作台侧板502，工作台连接板型腔511用于成型工作台连接板501。

工作台侧板型腔512沿工作台连接板型腔511的周向延伸，工作台侧板型腔512与工作台连接板型腔511具有夹角，工作台侧板型腔512的宽度方向的一端与工作台连接板型腔511的外周连通，工作台模仁5141具有位于工作台侧板型腔512的宽度方向的另一端壁面的工作台浇口，工作台侧板型腔512的厚度方向的一侧壁面用于成型工作台侧板502的外观面。这里可以理解的是，工作台侧板型腔512的宽度方向的一端为与工作台连接板型腔511相连通的一端，工作台侧板型腔512的宽度方向的另一端为远离工作台连接板型腔511的端部。

工作台侧板型腔512具有工作台等厚度区域，工作台浇口位于工作台等厚度区域，工作台等厚度区域在工作台侧板型腔512的整个宽度方向上延伸，工作台侧板型腔512的工作台等厚度区域以外的其他区域为工作台变厚度区域5121，如图39-图40所示，工作台等厚度区域的厚度不小于(即大于或等于)工作台变厚度区域5121的最大厚度，工作台变厚度区域5121的远离工作台连接板型腔511的一端的厚度最小，也就是说，沿着工作台侧板型腔512的宽度方向上，工作台变厚度区域 5121的宽度方向的另一端即远离工作台连接板型腔511的一端的厚度最小。

具体而言，在注塑时，在物料流动过程中，较热的物料熔体通过工作台浇口进入工作台型腔后，流动过程中与较冷的工作台型腔内壁接触，物料会在工作台型腔内壁快速冻结，形成一层较薄的凝固层。凝固层中金属颗粒的排布决定着免喷涂产品外观的优劣，稳定型的流动能够形成一致的金属颗粒取向，获得较好的外观。在本申请中，由于工作台浇口位于工作台等厚度区域，并且工作台等厚度区域的厚度不小于工作台变厚度区域5121的最大厚度，这样当物料从工作台模具5的工作台浇口流出时，物料可以直接流向工作台等厚度区域，并且充满工作台等厚度区域，之后大部分物料沿着工作台侧板型腔512分别从工作台等厚度区域的两侧朝向工作台变厚度区域5121流动，从而有利于物料优先在工作台侧板型腔512成型，从而可以至少在一定程度上减小工作台侧板型腔512 的流纹，防止流纹出现在工作台侧板型腔512的外观面，提高产品的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

并且由于工作台变厚度区域5121的远离工作台连接板型腔511一端的厚度最小，即沿着工作台侧板型腔512的宽度方向，工作台变厚度区域5121的邻近工作台连接板型腔511且与工作台变厚度区域5121的厚度最小处直接相连通的部分(称为大厚度部)的厚度必然大于工作台变厚度区域5121的远离工作台连接板型腔511的一端的厚度，这样在工作台连接板型腔511的周向上，物料流动时，物料在大厚度部处更容易流动，流速更快，物料在大厚度部处呈前凸的趋势，在大厚度部处存在明显前沿流动，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而就不会发生卷曲和翻转，有利于在一定程度上避免大厚度部处的物料与小厚度部处的物料在前沿处出现卷曲和翻转，进一步地保证物料流动的稳定性，从而减少在工作台侧板502的与大厚度部和小厚度部对应的位置处的流纹，至少在一定程度上提高产品的良率，满足用户的使用需求。

关于工作台侧板502的工作台变壁厚区域5023的变化关系可存在以下几种方式：

第一种：在从工作台侧板502的宽度方向的一端到工作台侧板502的宽度方向的另一端的方向上，工作台变壁厚区域5023的壁厚逐渐减小。具体而言，在工作台模具5中，在从工作台侧板型腔512的宽度方向的一端到工作台侧板型腔512的宽度方向的另一端的方向上，工作台变厚度区域 5121的厚度逐渐减小，这样在工作台连接板型腔511的周向上，物料在沿着工作台侧板型腔512内流动时，基于工作台变厚度区域5121的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图12中所示的斜面的方式，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小工作台侧板502的流纹，进一步地防止流纹出现在工作台侧板502的外观面，进一步地提高产品的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

第二种：在从工作台侧板502的宽度方向的一端到工作台侧板502的宽度方向的另一端的方向上，工作台变壁厚区域5023的壁厚先保持不变、而后逐渐减小。具体而言，在工作台模具5中，在从工作台侧板型腔512的宽度方向的一端到工作台侧板型腔512的宽度方向的另一端的方向上，工作台变厚度区域5121的厚度先保持不变、而后逐渐减小，这样在工作台连接板型腔511的周向上，物料流动时，基于工作台变厚度区域5121的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图14所示的在厚度相同的位置处为与工作台侧板型腔512的宽度方向大体平行的表面，在厚度逐渐减小的位置处会出现朝向物料流动的上游倾斜的表面，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小工作台侧板502的流纹，进一步地防止流纹出现在工作台侧板502的外观面，进一步地提高产品的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

第三种，在从工作台侧板502的宽度方向的一端到工作台侧板502的宽度方向的另一端的方向上，工作台侧板502的壁厚先逐渐增大、然后逐渐减小。具体而言，在工作台模具53中，在从工作台侧板型腔512的宽度方向的一端到工作台侧板型腔512的宽度方向的另一端的方向上，工作台侧板型腔512的厚度先逐渐增大、然后逐渐减小，这样在工作台连接板型腔511的周向上，物料在流动时，基于工作台变厚度区域5121的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图13中示出的前凸式，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小工作台侧板502的流纹，进一步地防止流纹出现在工作台侧板502的外观面，进一步地提高产品的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

第四种，在从工作台侧板502的宽度方向的一端到工作台侧板502的宽度方向的另一端的方向上，工作台变壁厚区域5023的壁厚先逐渐增大、而后保持不变、然后逐渐减小。具体而言，在工作台模具5中，在从工作台侧板型腔512的宽度方向的一端到工作台侧板型腔512的宽度方向的另一端的方向上，工作台变厚度区域5121的厚度先逐渐增大、而后保持不变、然后逐渐减小，这样在工作台连接板型腔511的周向上，物料在流动时，基于工作台变厚度区域5121的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图15 所示的前凸式，在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小工作台侧板502的流纹，进一步地防止流纹出现在工作台侧板502的外观面，进一步地提高产品的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

因此，相较于相关技术中，图16所示的前沿面为内凹的方式来说，本申请中的上述实施方式，更加利于工作台侧板502的流纹的减轻。

下面对壁厚越大，物料的流速越快进行说明。

物料在一定条件下被注射入工作台模具5时，物料接触到工作台型腔的冷壁面温度产生急剧下降，并产生凝固层，工作台型腔的流通面积随凝固层厚度的增加而减小，从而凝固层厚度对流阻有重要影响。流动性s与工作台50型腔的厚度h的关系为公式一：

其中，ηrep为物料的粘度。

根据流动性公式可知，流动性s与厚度h的立方成正比，例如厚度减小百分之五十会使流动性减小到八分之一，等同于流阻增加到八倍。由此，型腔的厚度越大，从而流阻越小，流动性越好，流速也越快。

简而言之，根据本发明实施例的用于成型工作台50的工作台模具5，由于工作台浇口位于工作台等厚度区域，并且工作台等厚度区域的厚度不小于工作台变厚度区域5121的最大厚度，从而有利于保证物料流动的稳定性，从而减少在工作台侧板502的流纹，至少在一定程度上提高产品的良率，满足用户的使用需求。

根据本发明实施例的衣物处理设备的工作台50，通过将工作台浇口成型区5021设于工作台等壁厚区域5024，工作台等壁厚区域5024的壁厚不小于工作台变壁厚区域5023的最大壁厚，从而有利于减少工作台侧板502的流纹，至少在一定程度上提高产品的良率，满足用户的使用需求。

在本发明的一些实施例中，工作台变壁厚区域5023的最大壁厚的取值范围为2.5mm～3.5mm，即在工作台模具5中，工作台变厚度区域5121的最大厚度的取值范围为2.5mm～3.5mm。由此，有利于保证物料在工作台变厚度区域5121的流动性，保证物料充满整个工作台侧板502，至少在一定程度上减少工作台侧板502的流纹，提高产品的良率，并且还可以保证工作台侧板502的结构强度，同时还可以防止因将工作台侧板502的壁厚设置地过厚而导致的产品体积大，浪费材料的问题发生。

例如，工作台变壁厚区域5023的最大壁厚的取值为2.6m、2.7m、2.8m、2.9m、3.0m、3.1mm、 3.2mm、3.3mm、3.4mm或3.5mm。

在本发明的一些实施例中，工作台变壁厚区域5023的最小壁厚的取值范围为1.5mm～2.5mm，即在工作台模具5中，工作台变厚度区域5121的最小厚度的取值范围为1.5mm～2.5mm。由此，有利于保证物料在工作台变厚度区域5121的流动性，保证物料充满整个工作台侧板502，至少在一定程度上减少工作台侧板502的流纹，提高产品的良率，并且还可以保证工作台侧板502的结构强度。

例如，工作台变壁厚区域5023的最小壁厚的取值为1.6mm、1.7mm、1.8mm、1.9mm、2.0mm、 2.2mm、2.2mm、2.3mm、或2.4mm。

在一些具体示例中，在从工作台侧板502的宽度方向的一端到工作台侧板502的宽度方向的另一端的方向上，工作台变壁厚区域5023的壁厚逐渐减小，并且由2.8mm到1.6mm渐变。

在本发明的一些实施例中，工作台连接板501的与工作台侧板502相连的一端的壁厚不大于工作台侧板502的宽度方向的所述一端的壁厚。具体而言，在工作台模具5中，工作台连接板型腔511 的与工作台侧板型腔512相连的一端的厚度不大于工作台侧板型腔512的宽度方向的所述一端的厚度。由此，有利于更多的物料可以直接流向工作台侧板型腔512，进一步地保证物料的稳定流动，减少物料流动的阻碍，从而减小工作台侧板502处的流纹。

在本发明的一些实施例中，工作台连接板501的与工作台侧板502相连的一端的壁厚小于工作台侧板502的宽度方向的所述一端的壁厚。具体而言，在工作台模具5中，工作台连接板型腔511 的与工作台侧板型腔512相连的一端的厚度小于工作台侧板型腔512的宽度方向的所述一端的厚度。由此，有利于更多的物料可以直接流向工作台侧板型腔512，进一步地保证物料的稳定流动，减少物料流动的阻碍，减小工作台侧板502处的流纹。

在本发明的一些实施例中，工作台连接板501的壁厚小于工作台侧板502的与工作台连接板501 相连的一端的壁厚。具体而言，在工作台模具5中，工作台连接板型腔511的厚度小于工作台侧板型腔512的与工作台连接板型腔511相连通的一端的厚度。由此，有利于更多的物料可以直接流向工作台侧板型腔512，进一步地保证物料的稳定流动，减少物料流动的阻碍，减小工作台侧板502 处的流纹。

在本发明的一些实施例中，工作台连接板501的壁厚小于工作台侧板502的壁厚。也就是说，工作台连接板501的壁厚小于工作台侧板502的最小壁厚。由此，有利于更多的物料可以直接流向工作台侧板型腔512，进一步地保证物料的稳定流动，减少物料流动的阻碍，减小工作台侧板502 处的流纹。

在本发明的一些实施例中，工作台连接板501的壁厚的取值范围为0.8mm～2.2mm。例如，工作台连接板501的壁厚为0.9mm、1.0mm、或1.1mm。

在工作台模具5中，工作台连接板型腔511的厚度的取值范围为0.8mm～2.2mm。例如，工作台连接板型腔511的厚度为0.9mm、1.0mm。由此，有利于更多地物料优先在工作台侧板型腔512内流动并成型，从而提高工作台侧板502的外观美观性。

在本发明的一些实施例中，工作台50包括：投放台503，投放台503与工作台连接板501的外周壁相连，工作台侧板502和投放台503沿着工作台连接板501的周向排布，工作台侧板502的沿着工作台连接板501的周向的两端与投放台503的沿着工作台连接板501的周向的两端对应相连，投放台503具有上述的衣物投放口505，衣物投放口505的内周壁、投放台503的外周面以及投放台503的顶面均为外观面。由此，结构简单，而且衣物投放口505的设置，从而便于衣物投放入筒口内，或者从内筒内取走衣物。

在本发明的一些实施例中，如图29所示，工作台连接板501上设有多个间隔开的工作台阻隔孔5011，工作台阻隔孔5011在工作台连接板501的厚度方向上贯穿工作台连接板501，工作台连接板501上不设置适于与工作台模具5的工作台浇口对应的工作台浇口成型区5021，多个工作台阻隔孔5011中的其中一部分邻近工作台侧板502设置(例如，该与工作台侧板502相邻的工作台阻隔孔5011与工作台侧板502之间的最小距离不大于20mm，进一步为10mm、5mm或0mm)且多个工作台阻隔孔5011中的其余部分邻近投放台503设置(例如，该与投放台503相邻的工作台阻隔孔5011与投放台503之间的最小距离不大于20mm，进一步为10mm、5mm或0mm)。例如，多个工作台阻隔孔5011在工作台连接板501的整个周向上间隔开排布。

具体而言，如图38所示，工作台型腔包括投放台型腔513，投放台型腔513与工作台连接板型腔511的外周相连通，投放台型腔513与工作台侧板型腔512在工作台连接板型腔511的周向上排布，工作台侧板型腔512的沿工作台连接板型腔511的周向的两端均与投放台型腔513相连通，投放台型腔513内设有用于成型衣物投放口505的柱状体514，工作台模仁51不具有位于工作台连接板型腔511的工作台浇口，工作台连接板型腔511内设有用于成型工作台阻隔孔5011的工作台柱体结构，工作台50柱体结构在工作台连接板型腔511的整个厚度方向上延伸，多个工作台50柱体结构的其中一部分邻近工作台侧板型腔512设置(例如，该与工作台侧板型腔512相邻的工作台50 柱体结构与工作台侧板型腔512之间的最小距离不大于20mm，进一步为10mm、5mm或0mm)且多个工作台50柱体结构中的其余部分邻近投放台型腔513设置(例如，该与投放台型腔513相邻的工作台50柱体结构与投放台型腔513之间的最小距离不大于20mm，进一步为10mm、5mm或 0mm)。

在工作台模具5中，由于工作台浇口位于工作台侧板型腔512的远离工作台连接板型腔511的壁面，这样，物料从工作台浇口流出时首先流经工作台侧板型腔512，之后物料会流向工作台连接板型腔511和投放台型腔513，邻近工作台侧板型腔512设置的多个工作台柱体结构一方面可以对流向工作台连接板型腔511的物料起到阻止作用，有利于更多地物料优先在工作台侧板型腔512内成型，还可以阻止位于工作台连接板型腔511的物料回流到工作台侧板型腔512以防止该部分物料在工作台侧板型腔512与本来位于工作台侧板型腔512的物料交汇，从而可以进一步地防止在工作台侧板502上形成流纹。

并且，工作台侧板型腔512的物料可以进一步地流向投放台型腔513，而邻近投放台型腔513 设置的多个工作台50柱体结构一方面可以对流向工作台连接板型腔511的物料起到阻止作用，有利于更多地物料优先在投放台型腔513内成型，还可以阻止位于工作台连接板型腔511的物料回流到投放台型腔513以防止该部分物料在投放台型腔513与本来位于投放台型腔513的物料交汇，从而可以进一步地防止在投放台503上形成流纹。

在本发明的一些实施例中，如图25-图28所示，投放台503包括：U形的外周侧板5031、环形的圈板5032和U形的顶板5033。其中，外周侧板5031的周向两端分别与工作台侧板502的沿工作台连接板501的周向的两端一一对应相连，圈板5032位于外周侧板5031的内侧，圈板5032的外周壁的上端的一部分与工作台连接板501的外周壁相连，圈板5032限定出衣物投放口503，顶板 5033连接在圈板5032的外周壁的上端的其余部分和外周侧板5031的内周壁的上端之间，顶板5033 的沿其周向两端的端面位于圈板5032的径向两侧且均与工作台连接板501相连。由此，圈板5032 的内周壁以及外周侧板5031的外周面、顶板5033的顶面均为外观面。

具体而言，在工作台模具5中，投放台型腔513包括U形的外周侧板型腔5131、环形的圈板型腔5132和U形的顶板型腔5133。外周侧板型腔5131的周向两端分别与工作台侧板型腔512的沿工作台连接板型腔511的周向的两端一一对应连通，圈板型腔5132位于外周侧板型腔5131的内周，圈板型腔5132的轴向一端的外周的一部分与工作台连接板型腔511的外周直接连通，柱状体 514的外周壁为圈板型腔5132的内侧周壁，顶板型腔5133连通在圈板型腔5132的轴向一端的外周的其余部分和外周侧板型腔5131的内周的上端之间，顶板型腔5133的沿其周向的两端位于圈板型腔5132的径向两侧且均与工作台连接板型腔511相连通。

在本发明的一些实施例中，在从外周侧板5031的与顶板5033相连的一端到外周侧板5031的另一端的方向上，即沿着工作台侧板502的宽度方向，外周侧板5031的远离顶板5033的一端的壁厚最小。

关于外周侧板5031的壁厚变化关系可存在以下几种方式：第一种：在从外周侧板5031的与顶板5033相连的一端到外周侧板5031的另一端的方向上，外周侧板5031的壁厚逐渐减小。第二种：在从外周侧板5031的与顶板5033相连的一端到外周侧板5031的另一端的方向上，外周侧板5031 的壁厚先保持不变、而后逐渐减小。第三种，在从外周侧板5031的与顶板5033相连的一端到外周侧板5031的另一端的方向上，外周侧板5031的壁厚先逐渐增大、然后逐渐减小。第四种，在从外周侧板5031的与顶板5033相连的一端到外周侧板5031的另一端的方向上，外周侧板5031的壁厚先逐渐增大、而后保持不变、然后逐渐减小。由此，相较于工作台连接板501，有利于优先成型外周侧板5031，从而有利于物料最终在工作台连接板型腔511交汇，避免物料在外周侧板5031 交汇，继而避免外周侧板5031上有流纹产生。

在本发明的一些实施例中，外周侧板5031的最大壁厚的取值范围为2.5mm～3.5mm，即外周侧板5031的最大厚度的取值范围为2.5mm～3.5mm。由此，有利于保证物料在外周侧板5031的流动性，保证物料充满整个外周侧板5031，至少在一定程度上减少外周侧板5031的流纹，提高产品的良率，并且还可以保证工作台50的结构强度，同时还可以防止因将外周侧板5031的壁厚设置地过厚而导致的产品体积大，浪费材料的问题发生。

例如，外周侧板5031的最大壁厚的取值为2.6m、2.7m、2.8m、2.9m、3.0m、3.1mm、3.2mm、 3.3mm、3.4mm或3.5mm。

在本发明的一些实施例中，外周侧板5031的最小壁厚的取值范围为1.5mm～2.5mm，即外周侧板5031的最小厚度的取值范围为1.5mm～2.5mm。由此，有利于保证物料在外周侧板5031的流动性，保证物料充满整个外周侧板5031，至少在一定程度上减少外周侧板5031的流纹，提高产品的良率，并且还可以保证工作台50的结构强度。

例如，外周侧板5031的最小壁厚的取值为1.6mm、1.7mm、1.8mm、1.9mm、2.0mm、2.2mm、 2.2mm、2.3mm、或2.4mm。

在一些具体示例中，在从外周侧板5031的与顶板5033相连的一端到外周侧板5031的另一端的方向上，外周侧板5031的壁厚逐渐减小，并且由2.8mm到1.6mm渐变。

在本发明的一些实施例中，外周侧板5031的壁厚与工作台变壁厚区域5023的壁厚相同，且壁厚变化关系相同。具体而言，在工作台模具5中，外周侧板型腔5131的厚度与工作台变厚度区域 5123的厚度相同，且壁厚变化关系相同。

在本发明的一些实施例中，如图35k和图35h所示，外周侧板5031的远离顶板5033的一端处设有外周侧板浇口成型区50311。具体而言，在工作台模具5中，工作台模仁具有位于外周侧板型腔5131的远离顶板型腔5133的一端的外周侧板浇口。从而，便于外周侧板5031的成型，减少外周侧板5031的流纹。

在本发明的一些实施例中，顶板5033的壁厚的取值范围为2.3mm～3.3mm，对应于工作台模具 5中，顶板型腔5133的厚度的取值范围为2.3mm～3.3mm。例如，顶板5033的壁厚为2.4mm、2.5mm、 2.6mm、2.7mm、2.8mm、2.9mm、3.0mm、3.1mm或3.2mm。由此，有利于保证顶板5033的结构强度，而且便于顶板5033的成型。

在本发明的一些实施例中，顶板5033等壁厚设置。由此，可简化模具结构。

可选地，顶板5033的壁厚不小于外周侧板5031的最大壁厚，且不小于圈板5032的壁厚。由此，更加便于顶板5033的成型。

在本发明的一些实施例中，圈板5032为等壁厚的圈板5032，即圈板型腔5132等厚度设置。由此，可简化模具结构。

可选地，圈板5032的壁厚的取值范围为1.6mm～2.8mm。由此，既可以保证圈板5032的结构强度，又可以保证流体的快速填充。

在在本发明的另一些实施例中，如图35b-图35f所示，圈板5032为变壁厚的圈板5032，圈板 5032的非外观面上设有适于与工作台模具5的圈板浇口对应的圈板浇口成型区50321，至少一个圈板浇口成型区50321设在圈板5032的远离顶板5033的一端。圈板5032具有圈板等壁厚区域，圈板等壁厚区域在圈板5032的整个轴向上延伸，即，在圈板5032的整个轴向方向上，圈板等壁厚区域延伸至圈板的轴向两端，并且圈板等壁厚区域任意位置处的壁厚均相等。

圈板等壁厚区域设有圈板浇口成型区50321，圈板5032的圈板等壁厚区域以外的其他区域为圈板变壁厚区域，圈板等壁厚区域的壁厚不小于(即等于或大于)圈板变壁厚区域的最大壁厚，圈板变壁厚区域的远离顶板5033的一端的壁厚最小。这样，可以至少在一定程度减小圈板5032的流纹，至少在一定程度上防止流纹出现在圈板5032的外观面，至少在一定程度上提高圈板5032的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。关于圈板5032流纹减少的原理同工作台侧板502，此处不再详细说明。

在本发明的一些实施例中，在从圈板5032的邻近顶板5033的一端到圈板5032的远离顶板5033 的一端的方向上，圈板变壁厚区域的壁厚逐渐减小。这样，可以进一步地减小圈板5032的流纹，进一步地防止流纹出现在圈板5032的外观面，进一步地提高产品的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

在本发明的一些实施例中，在从圈板5032的邻近顶板5033的一端到圈板5032的远离顶板5033 的一端的方向上，圈板变壁厚区域的壁厚先保持不变、而后逐渐减小。这样，可以进一步地减小圈板5032的流纹，进一步地防止流纹出现在圈板5032的外观面，进一步地提高产品的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

在本发明的一些实施例中，在从圈板5032的邻近顶板5033的一端到圈板5032的远离顶板5033 的一端的方向上，圈板变壁厚区域的壁厚先逐渐增大、然后逐渐减小。这样，可以进一步地减小圈板5032的流纹，进一步地防止流纹出现在圈板5032的外观面，进一步地提高产品的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

在本发明的一些实施例中，在从圈板5032的邻近顶板5033的一端到圈板5032的远离顶板5033 的一端的方向上，圈板变壁厚区域的壁厚先逐渐增大、而后保持不变、然后逐渐减小。这样，可以进一步地减小圈板5032的流纹，进一步地防止流纹出现在圈板5032的外观面，进一步地提高产品的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

在本发明的一些实施例，在圈板5032的周向方向上，圈板等壁厚区域的尺寸的取值范围为 10mm～50mm。例如，圈板等壁厚区域的长度尺寸为11mm、12mm、13mm、14mm、15mm、16mm、 17mm、18mm、19mm、20mm、21mm、22mm、23mm、24mm、25mm、26mm、27mm、28mm、29mm、 30mm、31mm、32mm、33mm、34mm、35mm、36mm、37mm、38mm、39mm、40mm、41mm、42mm、 43mm、44mm、45mm、46mm、47mm、48mm、或49mm。

在本发明的一些实施例中，在圈板5032的周向方向上，圈板浇口成型区50321位于圈板5032 等壁厚区域的远离顶板的一端的中心处。由此，对应于工作台模具5中，在圈板型腔5132的周向上，圈板浇口位于圈板等厚度区域的中心处，从而更加便于物料优先充满整个圈板等厚度区域。

在本发明的一些实施例中，如图34-图35所示，外周侧板5031的内周壁、工作台侧板502的内周壁和圈板5032的外周壁的至少一个上设有加强筋，其中，外周侧板5031的内周壁、工作台侧板502的面对投放台503的表面和圈板5032的外周壁均为非外观面。也就是说，可以仅在外周侧板5031的内周壁上设置加强筋，可以仅在工作台侧板502的面对投放台503的表面设置加强筋，可以仅在圈板5032的外周壁上设置加强筋，可以在外周侧板5031的内周壁和工作台侧板502的面对投放台503的表面分别设置加强筋，可以在外周侧板5031的内周壁和圈板5032的外周壁分别设置加强筋，可以在工作台侧板502的面板投放台503的表面和圈板5032的外周壁分别设置加强筋，或者，可以在外周侧板5031的内周壁、工作台侧板502的面对投放台503的表面和圈板5032的外周壁同时设置加强筋。通过设置加强筋，从而有利于提高工作台50的结构强度。

具体而言，在工作台模具5中，工作台型腔包括：加强筋型腔，外周侧板型腔5131的内周、所述工作台侧板型腔512的内周和圈板型腔5132的外周中的至少一个连通有所述加强筋型腔。

在本发明的一些实施例中，将设有加强筋的部件称为载体件，设置在载体件上的至少一个加强筋为工作台连接筋504，工作台连接筋504包括工作台连接筋本体和工作台连接部，工作台连接部连接在工作台连接筋本体和载体件之间。具体而言，在工作台模具5中，将连通有加强筋型腔的结构称为载体件型腔，与载体件型腔相连通的至少一个加强筋型腔为工作台连接筋型腔，载体件型腔 (例如工作台侧板型腔512)的厚度方向的一侧壁面用于成型载体件的外观面，工作台连接筋型腔位于载体件型腔的厚度方向的另一侧壁面且与载体件型腔连通，工作台连接筋型腔包括连通的工作台连接筋本体型腔和工作台连接部型腔，工作台连接部型腔连通在工作台连接筋本体型腔和载体件型腔之间。

可选地，工作台连接部的厚度小于工作台连接筋本体的与工作台连接部相连的一端的厚度。在工作台模具5中，工作台连接部型腔的厚度小于工作台连接筋本体型腔的与工作台连接部型腔相连通的一端的厚度。具体而言，在注塑时，由于工作台连接筋504型腔的壁面不具有浇口，物料在工作台50型腔内流动时，会首先流经载体件型腔，经过载体件型腔后流向工作台连接筋型腔，而通过使得工作台连接部型腔的厚度小于工作台连接筋本体型腔的厚度，可至少在一定程度上避免在工作台连接筋型腔与载体件型腔的连通处形成不稳定的流动场，至少在一定程度避免工作台连接筋本体型腔的物料经过工作台连接部型腔回流到载体件型腔而导致的物料交汇，从而避免在载体件型腔的与工作台连接筋504相连处产生的流纹问题。

可选地，工作台连接部的厚度小于工作台连接筋本体的厚度。由此，可至少在一定程度上避免在工作台连接筋504型腔与载体件型腔的连通处形成不稳定的流动场，至少在一定程度避免工作台连接筋本体型腔的物料经过工作台连接部型腔回流到载体件型腔而导致的物料交汇，从而避免在载体件型腔的与工作台连接筋504相连处产生的流纹问题。

可选地，工作台连接部的面对载体件的表面的一部分朝向远离载体件的方向凹入以形成工作台贯穿孔50421，工作台贯穿孔50421在工作台连接部的厚度方向上贯穿工作台连接部。具体而言，对应于工作台模具5时，工作台连接部型腔设有用于成型工作台贯穿孔50421的工作台立柱结构，工作台立柱结构在工作台连接部型腔的整个厚度方向上延伸。这样，由于工作台连接筋型腔不具有浇口，物料在工作台型腔内流动时，会首先流经载体件型腔，经过载体件型腔后流向工作台连接筋型腔，而通过设置工作台立柱结构，工作台立柱结构可以减小物料从工作台连接筋型腔与载体件型腔连通处的流通面积，可至少在一定程度上避免在工作台连接筋型腔与载体件型腔的连通处形成不稳定的流动场，至少在一定程度避免工作台连接筋本体型腔的物料经过工作台连接部型腔回流到载体件型腔而导致的物料交汇，从而避免在载体件的与工作台连接筋504相连处产生的流纹问题。

在本发明的一些实施例中，工作台连接部的厚度小于载体件的厚度。具体而言，在工作台模具 5中，工作台连接部型腔的厚度小于载体件型腔的厚度。由此，更加有利于物料优先成型载体件。

在本发明的一些实施例中，工作台等壁厚区域5024的壁厚的取值范围为2.3～3.2mm，由此，有利于物料快速填充。

在本发明的一些实施例，在工作台连接板501的周向上，工作台等壁厚区域5024的尺寸的取值范围为10mm～50mm。例如，工作台等壁厚区域5024的长度尺寸为11mm、12mm、13mm、14mm、 15mm、16mm、17mm、18mm、19mm、20mm、21mm、22mm、23mm、24mm、25mm、26mm、27mm、28mm、29mm、30mm、31mm、32mm、33mm、34mm、35mm、36mm、37mm、38mm、39mm、40mm、 41mm、42mm、43mm、44mm、45mm、46mm、47mm、48mm、或49mm。

在本发明的一些实施例中，在工作台连接板501的周向上，工作台浇口成型区5021位于工作台等壁厚区域5024的远离工作台连接板501的一端的中心处。由此，对应于工作台模具5中，在工作台连接板型腔51的周向方向上，工作台浇口位于工作台50等厚度区域的中心处，从而更加便于物料优先充满整个工作台50等厚度区域。

根据本发明实施例的衣物处理设备，包括上述的工作台50。

根据本发明实施例的衣物处理设备，通过设置上述的工作台50，通过将工作台浇口成型区5021 设于工作台等壁厚区域5024，工作台等壁厚区域5024的壁厚不小于工作台变壁厚区域5023的最大壁厚，从而有利于减少工作台侧板502的流纹，至少在一定程度上提高产品的良率，满足用户的使用需求。

下面以外观部件为衣物处理设备的顶盖框70为例进行说明。

一般地，衣物处理设备例如滚筒洗衣机用顶盖框70兼有功能和外观的双重要求。

顶盖框70制造工艺多为注塑+喷涂工艺，喷涂后的顶盖框70具备绚丽金属外观效果，但喷涂工艺存在污染大、成本高、合格率低、报废后不可回收等缺点，严重影响环境和生产人员的健康，不符合绿色制造的概念。为解决喷涂工艺存在的不足，免喷涂热塑性工程物料应运而生，采用免喷涂注塑能够给予产品金属外观效果，从而取消喷涂工艺，达到降低生产成本的目的，同时，也避免了喷涂过程中污染物的排放。

不管是采用免喷涂材料注塑顶盖框70，还是通过注塑+喷涂工艺制造顶盖框70，对于流动性差的物料来说，尤其是包含金属颗粒的免喷涂材料，由于免喷涂材料中存在金属颗粒等物质，在注塑过程中物料在流动过程中遇到阻碍会造成金属颗粒排布不均，这样当注塑出产品时在光的照射下出现光散射，产品在视觉上形成流纹，导致产品出现流纹缺陷，当流纹出现在产品的外观面时，不但导致产品的合格率低，而且无法满足用户的使用需求。在下面的描述中，以包含金属颗粒的免喷涂材料为例进行说明，也就是说，顶盖框70可以为免喷涂件，免喷涂件包括树脂基体和分布于树脂基体内的金属颗粒。可选地，金属颗粒为铜、铝或银。

下面参考附图描述根据本发明实施例的顶盖框70、衣物处理设备和顶盖框模具7。可选地，衣物处理设备为洗衣机、干衣机或洗干一体机。顶盖框70为一体注塑成型件，即所述的顶盖框模具7 可以用于成型顶盖框70，由此，一体件的结构不仅可以保证顶盖框70结构、性能稳定性，并且方便成型、制造简单，而且省去了多余的装配件以及连接工序，保证顶盖框70连接的可靠性，再者，一体形成的结构的整体强度和稳定性较高，组装更方便，寿命更长。

如图41-图44以及图47所示，根据本发明实施例的顶盖框70包括：环形的顶盖框连接板701 和顶盖框侧板702。

顶盖框侧板702在顶盖框连接板701的周向上延伸成环形。也就是说，顶盖框侧板702为环形，顶盖框侧板702环绕顶盖框连接板701，顶盖框侧板702的轴向一端与顶盖框连接板701的外周壁相连。其中，环形可以是开环形，也可以是闭环形。

顶盖框侧板702的外周壁和顶盖框连接板701的顶壁为外观面，顶盖框侧板702的内周壁、顶盖框连接板701的底壁以及顶盖框侧板702的轴向另一端(即远离顶盖框连接板701的一端)端面为非外观面。外观面是指，当顶盖框70使用在衣物处理设备中时，该面外露。非外观面是指，当顶盖框70使用在衣物处理设备中时，该面不外露。

为了便于解释顶盖框侧板702的外观面流纹减少的原因，下面结合顶盖框模具7的结构从原理上解释顶盖框70的外观面的流纹减少原因。

如图49、图50和图52所示，根据本发明实施例的顶盖框模具7，包括：顶盖框模仁71，顶盖框模仁71具有顶盖框型腔。

如图51和图53所示，顶盖框型腔包括环形的顶盖框侧板型腔712和环形的顶盖框连接板型腔711，顶盖框侧板型腔712沿顶盖框连接板型腔711的周向延伸成环形，顶盖框侧板型腔712的轴向一端与顶盖框连接板型腔711的外周在顶盖框连接板型腔711的整个周向上均连通。

在一些示例中，如图48a-图48e，顶盖框侧板702的轴向另一端端面设有至少一个适于与顶盖框模具7的顶盖框浇口7111对应的顶盖框浇口成型区7023。具体而言，采用所述的顶盖框模具7 注塑出顶盖框坯件且顶盖框坯件从顶盖框模具7出模后，顶盖框模具7的顶盖框浇口7111处的物料会有一部分遗留在顶盖框坯件上并形成顶盖框浇口成型部，顶盖框坯件的顶盖框浇口成型区7023 即为该顶盖框浇口成型部所在的区域。其中，可以理解的是，可以对顶盖框坯件进行再处理以切除或部分切除该顶盖框浇口成型部，当然，也可以对该顶盖框坯件的顶盖框浇口成型部不处理，即顶盖框上保留该顶盖框浇口成型部，对此不作具体限定，可以根据生产的实际需要进行设置。

如图46所示，顶盖框侧板702具有顶盖框等壁厚区域7021，顶盖框等壁厚区域7021在顶盖框侧板702的整个轴向上延伸，即，在顶盖框侧板702的整个轴向上，顶盖框等壁厚区域7021延伸至顶盖框侧板702的两端，并且顶盖框等壁厚区域7021任意位置处的壁厚均相等，顶盖框等壁厚区域7021设有顶盖框浇口成型区7023，顶盖框侧板702的去掉顶盖框等壁厚区域7021以外的其他区域为顶盖框变壁厚区域7022，顶盖框等壁厚区域7021的壁厚不小于(即等于或大于)顶盖框变壁厚区域7022的最大壁厚，顶盖框变壁厚区域7022的远离顶盖框连接板701的一端的壁厚最小。这样，可以至少在一定程度减小顶盖框侧板702的流纹。

如图51所示，在顶盖框模具7中，顶盖框模仁71具有至少一个位于顶盖框侧板型腔712的轴向另一端壁面的顶盖框浇口7111，顶盖框侧板型腔712具有顶盖框等厚度区域7121，顶盖框浇口 7111位于顶盖框等厚度区域7121，顶盖框等厚度区域7121在顶盖框侧板型腔712的整个轴向上延伸，顶盖框侧板型腔712的去掉顶盖框等厚度区域7121以外的其他区域为顶盖框变厚度区域7122，顶盖框等厚度区域7121的厚度不小于顶盖框变厚度区域7122的最大厚度，顶盖框变厚度区域7122 的远离顶盖框连接板型腔711的一端的厚度最小。

具体而言，在注塑时，在物料流动过程中，较热的熔体通过顶盖框浇口7111进入顶盖框型腔后，流动过程中与较冷的顶盖框型腔内壁接触，物料会在顶盖框型腔内壁快速冻结，形成一层较薄的凝固层。凝固层中金属颗粒的排布决定着免喷涂产品外观的优劣，稳定型的流动能够形成一致的金属颗粒取向，获得较好的外观。在本申请中，由于顶盖框浇口成型区7023位于顶盖框等壁厚区域7021，并且顶盖框等壁厚区域7021的厚度不小于顶盖框变壁厚区域7022的最大厚度，这样当物料从顶盖框模具7的顶盖框浇口7111流出时，物料可以直接流向顶盖框等厚度区域7121，并且充满顶盖框等厚度区域7121，之后部分物料沿着顶盖框侧板型腔712的周向分别从顶盖框等厚度区域 7121的两侧朝向顶盖框变厚度区域7122流动、部分物料流向顶盖框连接板型腔711，并且由于顶盖框变厚度区域7122的远离顶盖框连接板型腔711一端的厚度最小，即沿着顶盖框侧板型腔712 的轴向，顶盖框变厚度区域7122的邻近顶盖框连接板型腔711且与顶盖框变厚度区域7122的厚度最小处直接相连通的部分(称为大厚度部)的厚度必然大于顶盖框变厚度区域7122的远离顶盖框连接板型腔711的一端的厚度，这样在顶盖框连接板型腔711的周向上，物料流动时，物料在大厚度部处更容易流动，流速更快，物料在大厚度部处呈前凸的趋势，在大厚度部处存在明显前沿流动，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而就不会发生卷曲和翻转，有利于在一定程度上避免大厚度部处的物料与小厚度部处的物料在前沿处出现卷曲和翻转，进一步地保证物料流动的稳定性，同时还有利于物料流向顶盖框连接板型腔711，从而减少在顶盖框70处的流纹，至少在一定程度上提高顶盖框70产品的良率，满足用户的使用需求。

关于顶盖框侧板702的顶盖框变壁厚区域7022的变化关系可存在以下几种方式：

第一种：在远离顶盖框连接板701的方向上，顶盖框变壁厚区域7022的壁厚逐渐减小。具体而言，在顶盖框模具7中，在远离顶盖框连接板型腔711的方向上，顶盖框变厚度区域7122的厚度逐渐减小，这样在顶盖框连接板型腔711的周向上，物料在沿着顶盖框侧板型腔712内流动时，基于顶盖框变厚度区域7122的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图12中所示的斜面的方式，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而就不会发生卷曲和翻转，从而在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小顶盖框侧板702的流纹，进一步地防止流纹出现在顶盖框侧板 702的外观面，进一步地提高顶盖框70的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

第二种：在远离顶盖框连接板701的方向上，顶盖框变壁厚区域7022的壁厚先保持不变、而后逐渐减小。具体而言，在顶盖框模具7中，在远离顶盖框连接板型腔711的方向上，顶盖框变厚度区域7122的厚度先保持不变、而后逐渐减小，这样在顶盖框连接板型腔711的周向上，物料流动时，基于顶盖框变厚度区域7122的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图14所示的在壁厚相同的位置处为与顶盖框侧板型腔712的轴向大体平行的表面，在壁厚逐渐减小的位置处会出现朝向物料流动的上游倾斜的表面，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而就不会发生卷曲和翻转，从而在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小顶盖框侧板702的流纹，进一步地防止流纹出现在顶盖框侧板7022的外观面，进一步地提高顶盖框70的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

第三种，在远离顶盖框连接板7011的方向上，顶盖框变壁厚区域7022的壁厚先逐渐增大、然后逐渐减小。具体而言，在顶盖框模具7中，在远离顶盖框连接板型腔711的方向上，顶盖框变厚度区域7122的厚度先逐渐增大、然后逐渐减小，这样在顶盖框连接板型腔711的周向上，物料在流动时，基于顶盖框变壁厚区域7022的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图13中示出的前凸式，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而就不会发生卷曲和翻转，在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小顶盖框侧板702的流纹，进一步地防止流纹出现在顶盖框侧板702的外观面，进一步地提高顶盖框70的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

第四种，在远离顶盖框连接板701的方向上，顶盖框变壁厚区域7022的壁厚先逐渐增大、而后保持不变、然后逐渐减小。具体而言，在顶盖框模具7中，在远离顶盖框连接板701的方向上，顶盖框变厚度区域7122的厚度先逐渐增大、而后保持不变、然后逐渐减小，这样在顶盖框连接板型腔711的周向上，物料在流动时，基于顶盖框变壁厚区域7022的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图15所示的前凸式，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小顶盖框侧板702的流纹，进一步地防止流纹出现在顶盖框侧板702 的外观面，进一步地提高顶盖框70的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

在另一些示例中，顶盖框侧板702不再设置浇口成型区，而是在顶盖框连接板701的底壁上设置。

具体而言，顶盖框连接板701的底壁设有至少一个顶盖框浇口成型区7023，顶盖框浇口成型区 7023适于与模具的顶盖框浇口对应，顶盖框侧板702的轴向的另一端的壁厚最小，至少一个顶盖框浇口成型区7023邻近顶盖框侧板702设置。这样，可以至少在一定程度减小顶盖框侧板702的流纹，至少在一定程度上防止流纹出现在顶盖框侧板702的外观面，至少在一定程度上提高顶盖框的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

在顶盖框模具7中，顶盖框模仁71具有位于顶盖框连接板型腔711的厚度方向上的一侧壁面的至少一个顶盖框浇口，顶盖框侧板型腔712的轴向的另一端的厚度最小，顶盖框侧板型腔712的厚度方向上的一侧壁面用于成型顶盖框侧板702的外观面，至少一个顶盖框浇口邻近顶盖框侧板型腔712设置。具体而言，在注塑时，由于模具的至少一个顶盖框浇口邻近顶盖框侧板型腔712，这样当物料从模具的顶盖框浇口流出时，一部分物料可以直接流向顶盖框连接板型腔711，而其余物料可流向顶盖框侧板型腔712，从而可以缩短物料从该顶盖框浇口流到顶盖框侧板型腔712的路径，有利于保证物料由顶盖框连接板型腔711稳定的流动到顶盖框侧板型腔712，从而减小顶盖框侧板 702处的流纹，至少在一定程度上提高顶盖框产品的良率，满足用户的使用需求。

并且由于顶盖框侧板型腔712的轴向的另一端的壁厚最小，即沿着顶盖框侧板型腔712的轴向，顶盖框侧板型腔712的邻近顶盖框连接板型腔711且与顶盖框侧板型腔712的轴向的另一端直接相连通的部分(称为大厚度部)的厚度必然大于顶盖框侧板型腔712的宽度方向的另一端(称为小厚度部)的厚度，这样在顶盖框连接板型腔711的周向上，物料沿着顶盖框侧板型腔712的长度方向流动时，由于大厚度部的厚度大于小厚度部的厚度，物料在大厚度部处更容易流动，流速更快，物料在大厚度部处呈前凸的趋势，在大厚度部处存在明显前沿流动，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而就不会发生卷曲和翻转，有利于在一定程度上避免大厚度部处的物料与小厚度部处的物料在前沿处出现卷曲和翻转，进一步地保证物料流动的稳定性，从而减少在顶盖框侧板702的与大厚度部和小厚度部对应的位置处的流纹，至少在一定程度上提高顶盖框产品的良率，满足用户的使用需求。

关于顶盖框侧板702的壁厚变化关系可存在以下几种方式：

第一种：在远离顶盖框连接板701的方向上，顶盖框侧板702的壁厚逐渐减小。具体而言，在顶盖框模具7中，在远离顶盖框连接板型腔711的方向上，顶盖框侧板型腔712的厚度逐渐减小，这样在顶盖框连接板型腔711的周向上，物料在沿着顶盖框侧板型腔712内流动时，基于顶盖框侧板型腔712的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图12中所示的斜面的方式，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小顶盖框侧板 702的流纹，进一步地防止流纹出现在顶盖框侧板702的外观面，进一步地提高顶盖框的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

第二种：在远离顶盖框连接板701的方向上，顶盖框侧板702的壁厚先保持不变、而后逐渐减小。具体而言，在顶盖框模具7中，在远离顶盖框连接板型腔711的方向上，顶盖框侧板型腔712 的厚度先保持不变、而后逐渐减小，这样在顶盖框连接板型腔711的周向上，物料在沿着顶盖框侧板型腔712的长度方向流动时，基于顶盖框侧板型腔712的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图14所示的在厚度相同的位置处为与顶盖框侧板型腔712的宽度方向大体平行的表面，在厚度逐渐减小的位置处会出现朝向物料流动的上游倾斜的表面，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，从而在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小顶盖框侧板702的流纹，进一步地防止流纹出现在顶盖框侧板702的外观面，进一步地提高顶盖框的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

第三种，在远离顶盖框连接板701的方向上，顶盖框侧板702的壁厚先逐渐增大、然后逐渐减小。具体而言，在顶盖框模具7中，在远离顶盖框连接板型腔711的方向上，顶盖框侧板型腔712 的厚度先逐渐增大、然后逐渐减小，这样在顶盖框连接板型腔711的周向上，物料在沿着顶盖框侧板型腔712的长度方向流动时，基于顶盖框侧板型腔712的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图13中示出的前凸式，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小顶盖框侧板702的流纹，进一步地防止流纹出现在顶盖框侧板702的外观面，进一步地提高顶盖框的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

第四种，在远离顶盖框连接板701的方向上，顶盖框侧板702的壁厚先逐渐增大、而后保持不变、然后逐渐减小。具体而言，在顶盖框模具7中，在远离顶盖框连接板型腔711的方向上，顶盖框侧板型腔712的厚度先逐渐增大、而后保持不变、然后逐渐减小，这样在顶盖框连接板型腔711 的周向上，物料在沿着顶盖框侧板型腔712的长度方向流动时，基于顶盖框侧板型腔712的厚度变化，物料在厚度较大的位置处更容易流动，流动阻力更小，从而在物料流动的前沿表面会呈现出如图15所示的前凸式，物料的在前沿面各点的实际流动方向是沿着垂直于前沿表面切线向外的方向，因此前沿表面的各点流动方向是发散的，并不会交汇，在前沿处的物料之间相互不会出现卷曲和翻转，物料的流动更加稳定，这样，可以进一步地减小顶盖框侧板702的流纹，进一步地防止流纹出现在顶盖框侧板702的外观面，进一步地提高顶盖框的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

因此，因此，相较于相关技术中，图16所示的前沿面为内凹的方式来说，本申请中的上述实施方式，更加利于顶盖框侧板702的流纹的减轻。

下面对壁厚越大，物料的流速越快进行说明。

物料在一定条件下被注射入模具时，物料接触到型腔的冷壁面温度产生急剧下降，并产生凝固层，型腔的流通面积随凝固层厚度的增加而减小，从而凝固层厚度对流阻有重要影响。流动性s与型腔的厚度h的关系为公式一：

其中，ηrep为物料的粘度。

根据流动性公式可知，流动性s与厚度h的立方成正比，例如厚度减小百分之五十会使流动性减小到八分之一，等同于流阻增加到八倍。由此，型腔的厚度越大，从而流阻越小，流动性越好，流速也越快。

根据本发明实施例的用于成型衣物处理设备的顶盖框70的顶盖框模具7，有利于在一定程度上保证物料流动的稳定性，从而减少在顶盖框70的流纹，至少在一定程度上提高顶盖框70产品的良率，满足用户的使用需求。

根据本发明实施例的衣物处理设备的顶盖框70，可以至少在一定程度减小顶盖框70的流纹，至少在一定程度上防止流纹出现在顶盖框70的外观面，至少在一定程度上提高顶盖的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

在本发明的一些实施例，在顶盖框侧板702的周向方向上，顶盖框等壁厚区域7021的尺寸的取值范围为10mm～50mm。例如，顶盖框等壁厚区域7021的长度尺寸为11mm、12mm、13mm、14mm、 15mm、16mm、17mm、18mm、19mm、20mm、21mm、22mm、23mm、24mm、25mm、26mm、27mm、28mm、29mm、mm、31mm、32mm、33mm、34mm、35mm、36mm、37mm、38mm、39mm、40mm、 41mm、42mm、43mm、44mm、45mm、46mm、47mm、48mm、或49mm。

在本发明的一些实施例中，在顶盖框侧板702的周向方向上，顶盖框浇口成型区7023位于顶盖框等壁厚区域7021的中心处。由此，对应于顶盖框模具7中，在顶盖框侧板型腔712的周向方向上，顶盖框浇口7111位于顶盖框等厚度区域7121的中心处，从而更加便于物料优先充满整个顶盖框等厚度区域7121。

在本发明的一些实施例中，顶盖框变壁厚区域702的邻近顶盖框连接板701的一端的壁厚的取值范围为2.2mm～3.2mm。具体而言，在顶盖框模具7中，顶盖框变厚度区域7122的邻近顶盖框连接板型腔711的一端的厚度的取值范围为2.2mm～3.2mm。由此，有利于保证物料的流动速度，保证物料填充整个顶盖框侧板型腔712，有利于保证顶盖框70的结构强度。例如，顶盖框变壁厚区域 702的邻近顶盖框连接板7011的一端的壁厚为2.3mm、2.4mm、2.5mm、2.6mm、2.7mm、2.8mm、2.9mm、3.0mm或3.1mm。

在本发明的一些实施例中，顶盖框变壁厚区域7022的远离顶盖框连接板701的一端的壁厚的取值范围为1.5mm～2.5mm。具体而言，在顶盖框模具7中，顶盖框变厚度区域7122的远离顶盖框连接板型腔711的一端的厚度的取值范围为1.5mm～2.5mm。由此，有利于保证物料的流动速度，保证物料填充整个顶盖框侧板型腔712，有利于保证顶盖框70的结构强度。例如，顶盖框变壁厚区域 7022的远离顶盖框连接板701的一端的壁厚为1.6mm、1.7mm、1.8mm、1.9mm、2.0mm、2.1mm、 2.2mm、2.3mm或2.4mm。

在一些具体示例中，顶盖框连接板701为等壁厚连接板。由此，可简化顶盖框模具73的结构。

在一些具体示例中，顶盖框连接板701的壁厚的取值范围为2mm～3.5mm。具体而言，在顶盖框模具7中，顶盖框连接板型腔711的厚度的取值范围为2mm～3.5mm。由此，当物料从顶盖框模具7的顶盖框浇口7111流出时，有利于物料流向顶盖框连接板型腔711，进一步地保证物料的稳定流动，减少物料流动的阻碍，从而减小顶盖框连接板701处的流纹。

在本发明的一些实施例中，如图45-图46以及图48所示，顶盖框70包括：顶盖框连接筋703，顶盖框连接筋703设在顶盖框连接板701的底壁上且位于顶盖框侧板702的径向内侧，顶盖框连接筋703在顶盖框连接板701的周向上延伸成环形。由此，通过设置顶盖框连接筋703，有利于提高顶盖框70的结构强度。

在一些实施例中，如图45-图46以及图48所示，顶盖框连接筋703包括顶盖框连接筋本体7031 和顶盖框连接部7032，顶盖框连接筋本体7031和顶盖框连接部7032在顶盖框连接板701的周向上延伸成环形，顶盖框连接部7032连接在顶盖框连接筋本体7031和顶盖框连接板701之间。

具体而言，如图53所示，在顶盖框模具7中，顶盖框型腔包括环形的顶盖框连接筋型腔713，顶盖框连接筋型腔713位于顶盖框连接板型腔711的厚度方向的一侧壁面处且与顶盖框连接板型腔 711连通，顶盖框连接筋型腔713在顶盖框连接板型腔711的周向上延伸成环形，顶盖框连接筋型腔713包括连通的顶盖框连接筋本体型腔7131和顶盖框连接部型腔7132，顶盖框连接筋本体型腔 7131和顶盖框连接部型腔7132在顶盖框连接板型腔711的周向上延伸成环形，顶盖框连接部型腔 7132连通在顶盖框连接筋本体型腔7131和顶盖框连接板型腔711之间。

可选地，顶盖框连接部7032的厚度小于顶盖框连接筋本体7031的与顶盖框连接部7032相连的一端的厚度。在顶盖框模具7中，顶盖框连接部型腔7132的厚度小于顶盖框连接筋本体型腔7131 的与顶盖框连接部型腔7132相连通的一端的厚度。

或者，顶盖框连接部7032的面对顶盖框连接板701的表面的一部分朝向远离顶盖框连接板701 的方向凹入以形成顶盖框贯穿孔，顶盖框贯穿孔在顶盖框连接部7032的厚度方向上贯穿顶盖框连接部7032。对应于顶盖框模具7时，顶盖框连接部型腔7132设有用于成型顶盖框贯穿孔的顶盖框立柱结构，顶盖框立柱结构在顶盖框连接部型腔7132的整个厚度方向上延伸。

具体而言，在注塑时，由于顶盖框连接筋型腔713的壁面不具有浇口，物料在顶盖框型腔内流动时，会首先流经顶盖框连接板型腔711，经过顶盖框连接板型腔711后流向顶盖框连接筋型腔713，并且由于在顶盖框连接板型腔711内物料的流动是沿着顶盖框连接板型腔711的周向流动的，而顶盖框连接筋型腔713沿着顶盖框连接板型腔711的周向延伸成环形，物料的流动方向与顶盖框连接板型腔711的周向方向大体同向，物料进入到顶盖框连接筋型腔713内且在未充满顶盖框连接筋板型腔713的情况下，从顶盖框连接筋型腔713回流到顶盖框连接板型腔711，而顶盖框连接板型腔 711其余位置的物料可能再次进入到顶盖框连接筋型腔713而后再次回流，换言之，物料在沿着顶盖框连接筋型腔713的周向流动时，存在物料多次从顶盖框连接筋型腔713回流到顶盖框连接板型腔711的情况，导致顶盖框连接筋型腔713与顶盖框连接板型腔711相连通处的凝固层被严重破坏，继而在顶盖框连接板701与顶盖框连接筋703连接处流纹严重。而在本申请中，通过使得顶盖框连接部型腔7132的厚度小于顶盖框连接筋本体型腔7131的厚度，或者顶盖框连接部7032的面对顶盖框连接板701的表面的一部分朝向远离顶盖框连接板701的方向凹入以形成顶盖框70贯穿孔，顶盖框70贯穿孔在顶盖框连接部7032的厚度方向上贯穿顶盖框连接部7032，可至少在一定程度上避免在顶盖框连接筋型腔713与顶盖框70顶板型腔的连通处形成不稳定的流动场，至少在一定程度避免顶盖框连接筋本体型腔7131的物料经过顶盖框连接部型腔71322回流到顶盖框70顶板型腔而导致的物料交汇，从而避免在顶盖框连接板701的与顶盖框连接筋703相连处产生的流纹问题。

在一些具体示例中，顶盖框连接部7032的壁厚的取值范围为0.3～0.5mm。顶盖框连接筋703 的筋高为3.5～5mm。由此，有利于保证结构强度。

在本发明的一些实施例中，顶盖框70包括多个顶盖框加强筋704，多个顶盖框加强筋704在顶盖框连接板701的周向上间隔开分布，每个顶盖框加强筋704与顶盖框连接板701的底壁相连且连接在顶盖框侧板702的内周壁与顶盖框连接筋703的外周壁之间。由此，有利于提高顶盖框70的结构强度。

在本发明的一些实施例中，顶盖框加强筋704的壁厚为0.7mm.。由此，有利于保证结构强度。

根据本发明实施例的衣物处理设备，包括上述的顶盖框70。

根据本发明实施例的衣物处理设备，通过设置上述的顶盖框70，可以至少在一定程度减小顶盖框70的流纹，至少在一定程度上防止流纹出现在顶盖框70的外观面，至少在一定程度上提高顶盖的合格率，降低成本，满足用户的使用需求。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (15)

1.一种外观部件，其特征在于，所述外观部件为一体注塑成型件且包括：

外观板，所述外观板的一部分表面为外观面，所述外观板的其余表面为非外观面；

连接筋，所述连接筋设在所述外观板的非外观面，所述连接筋包括连接筋本体和连接部，所述连接部连接在所述连接筋本体和所述非外观面之间；

其中，所述连接部的厚度小于所述连接筋本体的与所述连接部相连的一端的厚度；和/或，所述连接部的面对所述非外观面的表面的一部分朝向远离所述非外观面的方向凹入以形成贯穿孔，所述贯穿孔在所述连接部的厚度方向上贯穿所述连接部。

2.根据权利要求1所述的外观部件，其特征在于，所述连接部的厚度小于所述连接筋本体的最小厚度。

3.根据权利要求1所述的外观部件，其特征在于，所述连接部的厚度的取值范围为0.3～0.5mm。

4.根据权利要求1所述的外观部件，其特征在于，所述外观板的厚度的取值范围为1.5～3.5mm。

5.根据权利要求1所述的外观部件，其特征在于，所述连接筋为多个，多个所述连接筋间隔开设置。

6.根据权利要求1所述的外观部件，其特征在于，所述外观板上设有适于与模具的浇口对应的浇口成型区。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的外观部件，其特征在于，所述外观部件为免喷涂件，所述免喷涂件包括树脂基体和分布于所述树脂基体的金属颗粒。

8.根据权利要求7所述的外观部件，其特征在于，所述金属颗粒为铝、银或铜。

9.一种家用电器，其特征在于，包括根据权利要求1-7中任一项所述的外观部件。

10.一种模具，其特征在于，包括：

模仁，所述模仁具有型腔，所述型腔包括外观板型腔和连接筋型腔，所述外观板型腔的一部分壁面用于成型外观板的外观面，所述外观板型腔的其余壁面用于成型所述外观板的非外观面，所述连接筋型腔位于所述外观板型腔的其余壁面壁处且与所述外观板型腔相连通，所述连接筋型腔包括连通的连接筋本体型腔和连接部型腔，所述连接部型腔连接在所述连接筋本体型腔和所述外观板型腔的其余壁面之间；

其中，所述连接部型腔的厚度小于所述连接筋本体型腔的与所述连接部型腔相连通的一端的厚度；和/或，所述连接部型腔设有用于成型贯穿孔的立柱结构，所述立柱结构在所述连接部型腔的整个厚度方向上延伸。

11.根据权利要求10所述的模具，其特征在于，所述连接部型腔的厚度小于所述连接筋本体型腔的最小厚度。

12.根据权利要求10所述的外观部件，其特征在于，所述连接部型腔的厚度的取值范围为0.3～0.5mm。

13.根据权利要求10所述的外观部件，其特征在于，所述外观板型腔的厚度的取值范围为1.5～3.5mm。

14.根据权利要求10所述的外观部件，其特征在于，所述连接筋型腔为多个，多个所述连接筋型腔间隔开设置。

15.根据权利要求10所述的外观部件，其特征在于，所述模仁具有位于所述外观板型腔的浇口。

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