发明内容
为了克服现有技术中锰片易破碎、次锰增多、机器损耗大、故障高、生产能耗高、生产车间易污染的缺陷,本发明提供一种采用湿式剥离的电解锰后处理方法。
为了达到上述目的,本发明是通过以下技术方案实现:
一种采用湿式剥离的电解锰后处理方法,包括以下步骤:
(1)上板、分板:通过上板机将阴极板提升上料,通过分板机将阴极板有序分开;
(2)机械脱硫:在蒸馏水中采用气泡和机械结合的方式清理阴极板板面上残留的硫酸,脱离时间为20~40s;
(3)冲洗:用蒸馏水冲洗,达到更好的脱硫效果;
(4)一次高压风脱水:用高压风脱水;
(5)自动剥离:将阴极板通过剥离机,使阴极板上的锰片剥离落下;
(6)烘干:烘干剥离的锰片,烘干温度为80~120℃,烘干时间为6~15min;
(7)冷却、添锰灌包;
(8)计重包装。
进一步地,还包括步骤(9)阳极液浸泡:阴极板板上的污渍,经过阳极液浸泡后,自动脱离,所述阳极液为5~20%的硫酸溶液。
进一步地,还包括步骤(10)洗板:用毛刷清洗阴极板板面,不留死角。
进一步地,还包括步骤(11)二次高压风脱水:用高压风使阴极板脱水,高压风的压力小于100KPa。
进一步地,还包括步骤(12)上剥离水:对阴极板上剥离水。
进一步地,还包括步骤(13)下板、收板:阴极板通过下板机构从悬挂链取下,并通过收板机构实现自动收集清洗好的阴极板。
本发明的有益效果是:
1、本发明减少废水的产生,传统的生产工艺是采用高压水枪冲洗印极板面的硫,造成车间满地都是水,并且耗水量特别大。本发明采用气爆和机械双作用脱硫法,水能循环使用,车间不会到处都是水,机械毛刷能彻底清除掉阴极板表面的硫,减少废水的产生,有利于保持车间工作环境清洁,满足国家节能环保的要求。
2、本发明降低次锰,提高效益,传统的电解锰后处理生产工艺,脱硫.排板.烘干.剥离阴极板会通过3次以上的行车周转磕碰,锰片属于很脆的的物质,稍微碰撞会跌落一地;在高温的烘烤下阴极板和金属锰片很容易脱离,一天下来整个烘干机内部都是一层次锰。本发明采用的先剥离后烘烤的生产工艺,只需行车一次周转,能减少对阴极板的磕碰;彻底解决阴极板和金属锰片一起烘烤,锰片脱落的问题。
3、本发明中剥离机压辊的使用寿命增加,剥离工艺是关键生产环节,传统的生产工艺,先烘干后剥离,锰片表面温度接近90度高温,剥离机一般都采用聚氨酯材料做压辊,聚氨酯长期压辊高温锰片,材质变软件,加快磨损。本发明采用的湿剥方式,锰片常温状态,压辊使用寿命提高,为工厂节约成本和人力。
4、本发明增加阴极板的使用寿命和减少变形,传统的生产工艺,先烘干后剥离,阴极板要经过150度以上高温烘烤,再经过剥离机挤压变形,会使阴极板失去韧性,变形难以复原。阴极板在钢厂一般都采用冷轧方式生产,冷轧板的优势就是减少板面变形,保证钢板的韧性和各种参数,传统的电解锰生产方式,违背了钢厂冷轧板加工工艺,本发明采用的湿剥再烘的工艺,使阴极板使用寿命提高,对变形的掌控提高。
5、本发明减少粉尘的产生,传统的电解锰后处理生产工艺,先烘干后剥离,锰片在烘干以后,变成很脆,再经过剥离挤压瞬间扬起很浓重的粉尘,对车间的环境产生很大的破坏,粉尘对工人身体伤害特别大。本发明采用先剥后烘的生产工艺,锰片在表面有水渍的情况下,能控制粉尘的产生,湿剥挤压不会产生粉尘,再经过密闭的烘干,和烤箱抽风系统,可以彻底解决电解锰后工序粉尘的产生,提高工厂的环境质量,保证工人的身体健康。
6、本发明降低能耗,传统的电解锰后处理生产工艺,先烘干后剥离的方式,必须要把阴极板一起烘干,一般情况下阴极板的重量是6公斤,金属锰片是3公斤,阴极板占用了烘干机的65%的能耗。本发明采用先先剥离后烘干的生产工艺,不用烘干阴极板,比传统生产工艺要降低65%的能耗,并且能尽量缩小烘干机的占地面积。
具体实施方式
为使本发明的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂,下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而非全部实施例。基于本发明中的实施例,本领域的技术人员所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
实施例1
本实施例提供一种采用湿式剥离的电解锰后处理方法,包括以下步骤:
(1)上板、分板:通过上板机将阴极板提升上料,通过分板机将阴极板有序分开;
(2)机械脱硫:在蒸馏水中采用气泡和机械结合的方式清理阴极板板面上残留的硫酸,脱离时间为30s;
(3)冲洗:用蒸馏水冲洗,冲洗时间5s,达到更好的脱硫效果;
(4)一次高压风脱水:用高压风脱水;
(5)自动剥离:将阴极板通过剥离机,使阴极板上的锰片剥离落下;
(6)烘干:烘干剥离的锰片,烘干温度为100℃,烘干时间为10min;
(7)冷却、添锰灌包;
(8)计重包装。
(9)阳极液浸泡:阴极板板上的污渍,经过阳极液浸泡后,自动脱离,所述阳极液为15%的硫酸溶液。
(10)洗板:用毛刷清洗阴极板板面,不留死角。
(11)二次高压风脱水:用高压风使阴极板脱水,高压风的压力80KPa。
(12)上剥离水:对阴极板上剥离水。
(13)下板、收板:阴极板通过下板机构从悬挂链取下,并通过收板机构实现自动收集清洗好的阴极板。
实施例2
本实施例提供一种采用湿式剥离的电解锰后处理方法,包括以下步骤:
(1)上板、分板:通过上板机将阴极板提升上料,通过分板机将阴极板有序分开;
(2)机械脱硫:在蒸馏水中采用气泡和机械结合的方式清理阴极板板面上残留的硫酸,脱离时间为35s;
(3)冲洗:冲洗:用蒸馏水冲洗,冲洗时间6s,达到更好的脱硫效果;
(4)一次高压风脱水:用高压风脱水;
(5)自动剥离:将阴极板通过剥离机,使阴极板上的锰片剥离落下;
(6)烘干:烘干剥离的锰片,烘干温度为105℃,烘干时间为9min;
(7)冷却、添锰灌包;
(8)计重包装。
(9)阳极液浸泡:阴极板板上的污渍,经过阳极液浸泡后,自动脱离,所述阳极液为18%的硫酸溶液。
(10)洗板:用毛刷清洗阴极板板面,不留死角。
(11)二次高压风脱水:用高压风使阴极板脱水,高压风的压力90KPa。
(12)上剥离水:对阴极板上剥离水。
(13)下板、收板:阴极板通过下板机构从悬挂链取下,并通过收板机构实现自动收集清洗好的阴极板。
实施例3
本实施例提供一种采用湿式剥离的电解锰后处理方法,包括以下步骤:
(1)上板、分板:通过上板机将阴极板提升上料,通过分板机将阴极板有序分开;
(2)机械脱硫:在蒸馏水中采用气泡和机械结合的方式清理阴极板板面上残留的硫酸,脱离时间为25s;
(3)冲洗:冲洗:用蒸馏水冲洗,冲洗时间8s,达到更好的脱硫效果;
(4)一次高压风脱水:用高压风脱水;
(5)自动剥离:将阴极板通过剥离机,使阴极板上的锰片剥离落下;
(6)烘干:烘干剥离的锰片,烘干温度为98℃,烘干时间为12min;
(7)冷却、添锰灌包;
(8)计重包装。
(9)阳极液浸泡:阴极板板上的污渍,经过阳极液浸泡后,自动脱离,所述阳极液为5~20%的硫酸溶液。
(10)洗板:用毛刷清洗阴极板板面,不留死角。
(11)二次高压风脱水:用高压风使阴极板脱水,高压风的压力小于100KPa。
(12)上剥离水:对阴极板上剥离水。
(13)下板、收板:阴极板通过下板机构从悬挂链取下,并通过收板机构实现自动收集清洗好的阴极板。
实施例4
本实施例提供一种采用湿式剥离的电解锰后处理方法,包括以下步骤:
(1)上板、分板:通过上板机将阴极板提升上料,通过分板机将阴极板有序分开;
(2)机械脱硫:在蒸馏水中采用气泡和机械结合的方式清理阴极板板面上残留的硫酸,脱离时间为35s;
(3)冲洗:用蒸馏水冲洗,冲洗时间10s,达到更好的脱硫效果;
(4)一次高压风脱水:用高压风脱水;
(5)自动剥离:将阴极板通过剥离机,使阴极板上的锰片剥离落下;
(6)烘干:烘干剥离的锰片,烘干温度为110℃,烘干时间为8min;
(7)冷却、添锰灌包;
(8)计重包装。
(9)阳极液浸泡:阴极板板上的污渍,经过阳极液浸泡后,自动脱离,所述阳极液为20%的硫酸溶液。
(10)洗板:用毛刷清洗阴极板板面,不留死角。
(11)二次高压风脱水:用高压风使阴极板脱水,高压风的压力95KPa。
(12)上剥离水:对阴极板上剥离水。
(13)下板、收板:阴极板通过下板机构从悬挂链取下,并通过收板机构实现自动收集清洗好的阴极板。
上述虽然对本发明的具体实施方式进行了描述,但并非对本发明保护范围的限制,所属领域技术人员应该明白,在本发明的技术方案的基础上,本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围内。