CN112518564B - 缸体、缸套用单双进给且孔经可调的珩磨头 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种缸体、缸套用单双进给且孔经可调的珩磨头，本发明有效解决了现有的珩磨头自动化程度低且功能较为单一的问题；解决的技术方案包括：该珩磨头同时安装有精磨砂铁和粗磨砂条，即，该装置在不需要更换砂条的情况下可先后完成对工件的粗磨、精磨工序，当该装置完成对工件进行粗磨后可自动调节珩磨头的转速，在珩磨头转速进行调节的同时，同步实现将粗磨砂条从工位上移走并且将精磨砂条移动至相应工位上，整个珩磨过程高度自动化且无需人工过多的参与，大大提高了加工效率的同时也减轻了工作人员的工作负担。

Description

缸体、缸套用单双进给且孔经可调的珩磨头

技术领域

本发明涉及缸体珩磨技术领域，尤其涉及一种缸体、缸套用单双进给且孔经可调的珩磨头。

背景技术

珩磨机在工业生产中是利用珩磨头珩磨工件精加工表面的磨床。主要用在汽车、拖拉机、液压件、轴承、航空等制造业中珩磨工件的孔，珩磨机是一种精密制造设备，珩磨机在对缸体、缸套等工件的孔进行磨削加工时，其分为粗磨和精磨两个步骤，粗磨过程中珩磨头的砂条吃刀量大，但需要主轴转速较低，粗磨完成后再进行精磨，精磨时，珩磨头的砂条吃刀量小，但是需要将主轴转速提高，从而达到精磨的效果；

现有的大部分珩磨机在对缸体、缸套等工件的孔进行加工时，首先对工件进行粗磨，当完成粗磨后，需要人工手动将安装在珩磨头上的粗磨砂条取下，而后再手动将待安装的精磨砂条安装在珩磨头上，进而完成下一步的精磨程序，由于采取人工拆卸进而导致拆卸速度慢，而且工人的劳动强度比较大，费时费力；

再一个，当由粗磨向精磨切换时，同步需要调整珩磨的转速，即，通过控制珩磨机变速箱进行调速，此过程需要人工手动调整变速箱传动比，从而实习珩磨机的珩磨头的转速的变化；

在上述对工件由粗磨向精磨切换的过程中，需要大量的人工进行参与并且实现对珩磨过程的控制，整个过程自动化程度低，影响加工效率的同时也给工作人员带来了较大的工作负担，不利于经济效益的最大化；

鉴于以上提供一种缸体、缸套用单双进给且孔经可调的珩磨头用于解决以上问题。

发明内容

针对上述情况，本发明提供一种缸体、缸套用单双进给且孔经可调的珩磨头，该珩磨头同时安装有精磨砂铁和粗磨砂条，即，该装置在不需要更换砂条的情况下可先后完成对工件的粗磨、精磨工序，当该装置完成对工件进行粗磨后可自动调节珩磨头的转速，在珩磨头转速进行调节的同时，同步实现将粗磨砂条从工位上移走并且将精磨砂条移动至相应工位上，整个珩磨过程高度自动化且无需人工过多的参与，大大提高了加工效率的同时也减轻了工作人员的工作负担。

缸体、缸套用单双进给且孔经可调的珩磨头，包括承载板且承载板上转动安装有承载筒，其特征在于，所述承载筒上间隔环绕设置有若干沿其径向滑动安装的精磨底座、粗磨底座，所述精磨底座、粗磨底座沿承载筒长度方向延伸且精磨底座和粗磨底座相互交错设置，若干相配合的精磨底座穿出承载筒一端共同配合有第一弹簧圈，若干相配合的粗磨底座穿出承载筒一端共同配合有第二弹簧圈；

所述承载筒内设置有与之同轴心设置的径向推动装置，所述径向推动装置可实现：当径向推动装置下移时带动若干精磨底座移动，当径向推动装置上移时带动若干粗磨底座移动，所述径向推动装置连接有设置于承载板上的升降机构；

所述承载筒经第一带传动分别连接有转动安装于承载板上且直径不同的两传动齿轮，两所述传动齿轮共同配合有设置在承载板上驱动切换装置，所述承载板上设置有与升降机构连接的间隔传动装置且驱动切换装置经蜗轮蜗杆传动装置与间隔传动装置连接，驱动切换装置与间隔传动装置相配合满足：驱动切换装置反转一定角度，通过间隔传动装置、升降机构带动径向推动装置动作且使得若干粗磨底座移动至相应工位，随后驱动切换装置正转且通过其中一个传动齿轮带动承载筒转动，完成粗磨后，驱动切换装置再次反转一定角度，通过间隔传动装置、升降机构带动径向推动装置动作且使得若干精磨底座移动至相应工位，随后驱动切换装置通过另一传动齿轮带动承载筒转动。

优选的，所述驱动切换装置包括转动安装于承载板上的蜗轮圈且蜗轮圈上端面上转动安装有与两传动齿轮相配合的第一齿轮，所述第一齿轮同轴心设置有单向齿轮且两者同轴转动，所述单向齿轮啮合有转动安装于承载板上的主动齿轮且主动齿轮经电机驱动，所述主动齿轮连接有单向锥齿轮传动装置且单向锥齿轮传动装置经第二带传动驱动有与蜗轮圈配合的主动蜗杆，所述主动蜗杆与蜗轮蜗杆传动装置连接。

优选的，所述与承载筒内同轴心一体设置有圆筒，所述径向推动装置包括：承载筒内同轴心设置有与之轴向滑动安装的第一推杆，所述第一推杆向上间隔穿过承载板且穿出一端与升降机构连接，所述承载筒内同轴心设置有与圆筒外壁轴向滑动安装的第二推筒且第二推筒与承载筒底壁之间连接有复位弹簧，所述第一推杆外壁间隔环绕设置有与若干精磨底座相配合的精磨挤压装置且当第一推杆上移时能够通过若干精磨挤压装置带动第二推筒同步上移，所述第二推筒外壁间隔环绕设置有与若干粗磨底座相配合的粗磨挤压装置。

优选的，所述精磨挤压装置包括间隔环绕安装在第一推杆外壁且斜面向下的精磨斜块，所述圆筒、第二推筒外壁上设置有与精磨斜块相配合的通孔，位于相邻两通孔之间的第二推筒外壁上安装有斜面向上的粗磨斜块，若干所述精磨底座、粗磨底座相向一侧一体设置有分别与精磨斜块、粗磨斜块相配合的受推斜块。

优选的，所述承载板上一体设置有与第一推杆同轴心设置的容纳筒且第一推杆置于容纳筒内同轴心套固有承载环，所述承载环同轴心转动安装有连接圆板，所述升降机构包括间隔环绕设置于容纳筒内且转动安装于容纳筒的升降丝杠，所述升降丝杠螺纹配合有竖向滑动安装于容纳筒内的升降块且若干升降块面向连接圆板一侧与连接圆板固定连接，所述升降丝杠经间隔传动装置驱动。

优选的，所述蜗轮蜗杆传动装置包括转动安装于容纳筒的从动蜗杆且从动蜗杆啮合有转动安装于容纳筒顶壁的从动蜗轮，所述主动蜗杆经第三带传动与从动蜗杆连接，所述从动蜗轮驱动间隔传动装置。

优选的，所述升降丝杠上端同轴心套固有升降齿轮，若干升降齿轮共同啮合有转动安装于容纳筒顶壁且与容纳筒同轴心设置的外齿圈，所述间隔传动装置包括经从动蜗轮驱动第四带传动且第四带传动分别驱动有转动安装于容纳筒顶壁的精磨扇形齿轮、粗磨扇形齿轮、归位扇形齿轮，所述精磨扇形齿轮、粗磨扇形齿轮、归位扇形齿轮分别对应有不同的升降丝杠且相应升降丝杠上同轴心套固有与扇形齿轮对应的间接齿轮，与所述精磨扇形齿轮相对应的间接齿轮经过渡齿轮与精磨扇形齿轮配合。

优选的，所述升降块上转动安装有矩形腔且矩形腔内滑动安装有经电动推杆驱动的阶梯形块，所述阶梯形块另一端滑动安装有转动安装于连接圆板上的容纳腔，所述阶梯形块与容纳腔滑动配合接触部位开口截面小于容纳腔内部横截面。

优选的，所述从动蜗杆上同轴套固有定位圆板且容纳筒顶壁上固定安装有与定位圆板同轴心间隔设置的定位圆环，所述定位圆板外圆面上间隔环绕设置有若干沿定位圆板径向设置且与定位圆板滑动配合的定位柱，所述定位柱与定位圆板之间连接有辅助弹簧且定位圆环内圆面上设置有与定位柱相对应的定位孔。

优选的，所述精磨底座、粗磨底座两端分别一体设置有箍筋杆且箍筋杆向外穿出承载筒两端，所述箍筋杆上设置有与第一弹簧圈、第二弹簧圈相配合的缺口且承载筒两端面分别设置有与箍筋杆滑动配合的矩形孔。

上述技术方案有益效果在于：

（1）该珩磨头同时安装有精磨砂铁和粗磨砂条，即，该装置在不需要更换砂条的情况下可先后完成对工件的粗磨、精磨工序，当该装置完成对工件进行粗磨后可自动调节珩磨头的转速，在珩磨头转速进行调节的同时，同步实现将粗磨砂条从工位上移走并且将精磨砂条移动至相应工位上，整个珩磨过程高度自动化且无需人工过多的参与，大大提高了加工效率的同时也减轻了工作人员的工作负担；

（2）在本方案中，该珩磨头可根据所要加工缸体、缸套等工件的孔径大小，调整精磨砂条、粗磨砂条沿承载筒进行径向移动的距离，从而实现调节当精磨砂条、粗磨砂条移动至相应工位时，该珩磨头的径向珩磨尺寸，进而使得该珩磨头能针对不同孔径大小的缸体、缸套等工件的加工、珩磨，使得该珩磨头的适用性得到大大提高。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明整体结构另一视角结构示意图；

图3为本发明密封筒剖视后内部结构示意图；

图4为本发明密封筒、容纳筒剖视后内部结构示意图；

图5为本发明第四带传动与若干扇形齿轮配合关系示意图；

图6为本发明升降块、连接圆板连接关系示意图；

图7为本发明A处结构放大后示意图；

图8为本发明定位圆板、从动蜗杆、定位圆环配合关系示意图；

图9为本发明驱动切换装置结构示意图；

图10为本发明单向锥齿轮传动装置结构示意图；

图11为本发明两传动齿轮与第一齿轮配合关系示意图；

图12为本发明单向齿轮与转轴配合关系示意图；

图13为本发明承载筒剖视后内部结构示意图；

图14为本发明第一推杆、承载环、圆筒配合关系示意图；

图15为本发明承载筒剖视后另一视角结构示意图；

图16为本发明第二推筒与圆筒脱离后示意图；

图17为本发明第一推杆、第二推筒配合关系示意图；

图18为本发明精磨底座、粗磨底座结构示意图。

具体实施方式

有关本发明的前述及其他技术内容、特点与功效，在以下配合参考附图1至图18对实施例的详细说明中，将可清楚的呈现，以下实施例中所提到的结构内容，均是以说明书附图为参考。

实施例1，本实施例提供一种缸体、缸套用单双进给且孔经可调的珩磨头，参照附图1所示，包括承载板1，在承载板1上转动安装有承载筒2并且在承载板1上一体设置有密封筒60，所述密封筒60经往复推杆61驱动（所述往复推杆61可选用电动推杆43），即，承载筒2在往复推杆61的作用下，进行直线往复移动，其特征在于，在承载筒2上间隔环绕设置有若干沿其径向滑动安装的精磨底座3、粗磨底座4，参照附图1所示，若干所述精磨底座3、粗磨底座4沿承载筒2长度方向延伸，在设置的时候使得若干精磨底座3和粗磨底座4相互交错设置（即，使得精磨底座3和粗磨底座4间隔交叉设置），参照附图1、2所示，若干相配合的精磨底座3两端分别穿出承载筒2并且穿出承载筒2部位共同配合有第一弹簧圈5（所述第一弹簧圈5和承载筒2同轴心设置，若干精磨底座3在第一弹簧圈5的作用下处于被限位状态），参照附图1、2所示，若干相配合的粗磨底座4两端分别穿出承载筒2并且穿出承载筒2部位共同配合有第二弹簧圈6（所述第二弹簧圈6同样与承载筒2同轴心设置，若干粗磨底座4在第二弹簧圈6的作用下处于被限位状态），在设置的时候使得第一弹簧圈5和第二弹簧圈6同轴心设置且第一弹簧圈5直径小于第二弹簧圈6；

当需要对缸体、缸套等工件孔内壁珩磨时，需要将承载筒2同轴心插入至工件孔中，在承载筒2内设置有与之同轴心设置的径向推动装置，当该径向推动装置处于初始位置时，若干相配合的精磨底座3、粗磨底座4均处于初始位置（即，均未处于工位状态，此时精磨砂条53、粗磨砂条54与孔内壁不接触），当径向推动装置向上移时可同步带动若干粗磨底座4沿着承载筒2径向且朝着相互远离的方向进行移动（即，使得若干粗磨砂条54由初始位置沿承载筒2径向移动一定距离，使得若干间隔环绕设置的粗磨砂条54所组成的圆形截面大于承载筒2的圆形截面，进而使得若干粗磨砂条54以一定的压力抵触于缸体、缸套的孔径内壁），在粗磨底座4上安装有粗磨砂条54（关于粗磨砂条54如何安装在与之对应的底座上为现有技术，本领域技术人员在实施该方案的时候可参照现有技术，在结合本方案的基础上做出相应的设置，加之该部分不是本方案的改进点，故，在此不做过多的描述），从而使得若干粗磨砂条54移动至相应工位；

当径向推动装置由初始位置处向下移时可同步带动若干精磨底座3（在精磨底座3上安装有精磨砂条53，关于精磨砂条53如何安装在精磨底座3上的，在此不做过多的描述）沿着承载筒2径向且朝着相互远离的方向进行移动（即，使得若干精磨砂条53由初始位置沿承载筒2径向移动一定距离，使得若干间隔环绕设置的精磨砂条53所组成的圆形截面大于承载筒2的圆形截面，进而使得若干精磨砂条53以一定的压力抵触于缸体、缸套的孔径内壁），从而实现将若干精磨砂条53移动至相应工位上的效果；

参照附图9所示，承载筒2经第一带传动7连接有转动安装于承载板1上且直径不同的两传动齿轮8（在设置的时候使得其中一个传动齿轮8的直径大于另一传动齿轮8的直径），两所述传动齿轮8共同配合有设置在承载板1上的驱动切换装置且该驱动切换装置通过两传动齿轮8可带动承载筒2以不同的转速运转（即，当驱动切换装置与直径较大的传动齿轮8啮合时，能够带动承载筒2以一个较小的转速运转，当驱动切换装置与直径较小的传动齿轮8啮合时，能够带动承载筒2以一个较大的转速运转），所述径向推动装置上端连接有设置于承载板1上的升降机构且承载板1上设置有与升降机构连接的间隔传动装置，所述间隔传动装置经蜗轮蜗杆传动装置（可以实现单向传动的效果，即，只有驱动切换装置能够通过蜗轮蜗杆传动装置带动间隔传动装置运转，而间隔传动装置不能通过蜗轮蜗杆传动装置带动驱动切换装置运转）与驱动切换装置连接，初始时（即，精磨底座3、粗磨底座4均处于初始位置且均未移动至工位时），驱动切换装置与两传动齿轮8均不啮合并且驱动切换装置与间隔传动装置相配合满足：驱动切换装置由初始位置处反转一定角度后停止运转，刚好实现与其中一个直径较大的传动齿轮8进行啮合，并且在驱动切换装置反转一定角度的过程中，驱动切换装置通过蜗轮蜗杆传动装置、间隔传动装置、升降机构同步带动径向推动装置向上移动一定距离，此时刚好使得若干粗磨底座4由初始位置移动至其工作位置处（即，带动若干粗磨底座4沿着承载筒2径向朝着相互远离的方向移动，此时若干粗磨底座4将第二弹簧圈6撑大），随后驱动切换装置开始正转并且通过直径较大的传动齿轮8带动承载筒2以一个较小的速度转动（此时往复推杆61带动与承载板1固定连接的密封筒60做直线往返运动，即，此时承载筒2一边进行自转一边做直线往返移动，进而实现对缸体、缸套等工件孔内壁的珩磨），以实现对缸体、缸套等工件孔内壁的粗磨（在对工件孔内壁进行粗磨时，由于吃刀量较大，因此需要一个较小的转速进行珩磨）；

当完成对工件孔内壁的粗磨后（随后需要对孔内壁进行精磨），驱动切换装置再次反转同样角度并且在反转同样角度后刚好实现：驱动切换装置与另一直径较小的传动齿轮8进行啮合（此时驱动切换装置与直径较大的传动齿轮8已经脱离），在驱动切换装置反转同样角度的过程中，通过蜗轮蜗杆传动装置、间隔传动装置、升降机构同步带动径向推动装置向下移动一定距离（在径向推动装置向下移动一定距离的过程中，若干粗磨底座4不再受到径向推动装置的作用力，在第二弹簧圈6的作用下进而开始由工作位置向初始位置进行归位），此时刚好使得若干精磨底座3由初始位置移动至其工作位置处（即，带动若干精磨底座3沿着承载筒2径向朝着相互远离的方向移动，此时若干精磨底座3将第一弹簧圈5撑大），随后驱动切换装置再次正转并且通过与之啮合的直径较小的传动齿轮8带动承载筒2以一个较大的速度进行转动（此时往复推杆61带动与承载板1固定连接的密封筒60做直线往返运动，即，此时承载筒2一边进行自转一边做直线往返移动，进而实现对缸体、缸套等工件孔内壁的珩磨），以实现对缸体、缸套等工件孔内壁的精磨（在对工件孔内壁进行精磨时，吃刀量较小且需要一个较大的转速进行珩磨）；

当完成对工件孔内壁的精磨后，便实现完成对体、缸套等工件孔内壁的整个珩磨过程，此时驱动切换装置再次反转同样角度并且在反转的过程中通过蜗轮蜗杆传动装置、间隔传动装置、升降机构同步带动径向推动装置向上移动至初始位置处（在径向推动装置向上移动至初始位置的过程中，若干精磨底座3在第一弹簧圈5的作用下开始由工作位置向初始位置进行归位），并且当驱动切换装置反转同样角度后，使得驱动切换装置再次处于初始位置（此时，驱动切换装置与两传动齿轮8均不啮合）。

实施例2，在实施例1的基础上，参照附图9所示，驱动切换装置包括转动安装于承载板1下端面的蜗轮圈9，参照附图11所示，在蜗轮圈9上端面转动安装有转轴12且转轴12上套固有与两传动齿轮8相配合的第一齿轮10，在转轴12上且位于第一齿轮10上端部位转动安装有单向齿轮11，单向齿轮11啮合有转动安装于承载板1上的主动齿轮13，在设置的时候使得两传动齿轮8的中心分布在以主动齿轮13中心为圆心且直径不同的圆上（直径较大传动齿轮8的圆心与主动齿轮13圆心之间的距离大于直径较小传动齿轮8的圆形与主动齿轮13圆心之间的距离）并且两传动齿轮8间隔120°设置，如附图12所示，在设置的时候，使得在初始状态时，第一齿轮10、单向齿轮11与两传动齿轮8间隔120°设置（即，在初始状态时，转轴12与两传动齿轮8之间均间隔120°设置，但是转轴12到主动齿轮13中心的距离和两传动齿轮8转动中心到主动齿轮13中心的距离不同）；

当将承载筒2位置调整到工作状态时（即，将承载筒2同轴心插入至工件的孔内时），此时通过电机控制器控制电机14启动反转，即，带动主动齿轮13沿着如附图11中所示的顺时针方向转动，在主动齿轮13沿着顺时针方向转动的同时，主动齿轮13通过与之连接的单向锥齿轮传动装置15带动第二带传动16动作（如附图9所示），参照附图11所示，第二带传动16带动与之连接的主动蜗杆17且主动蜗杆17与蜗轮圈9啮合，即，在主动齿轮13转动的过程中通过主动蜗杆17同步带动蜗轮圈9压沿着如附图11所示的逆时针方向转动（通过设置主动蜗杆17齿的旋向进而实现带动蜗轮圈9沿着如附图11中所示的逆时针方向转动），在此需要注意的是：在主动齿轮13沿顺时针转动的同时同步带动单向齿轮11沿着如附图12中所示的逆时针方向转动，参照附图12所示，单向齿轮11内圆面上间隔环绕设置有若干棘齿57且转轴12上转动安装有与棘齿57相配合的棘爪58，在转轴12上固定有抵触于棘爪58上的弹性块59，当主动齿轮13带动单向齿轮11沿着附图12所示的方向逆时针转动时，单向齿轮11并不会带动转轴12转动（单向齿轮11与转轴12之间产生相对转动），在蜗轮圈9沿着附图12所示的逆时针方向转动同时，也会同步带动转轴12围绕主动齿轮13进行逆时针转动，此时单向齿轮11与主动齿轮13啮合（假定主动齿轮13不转动，此时单向齿轮11会沿着如附图12所示的逆时针方向转动，假定蜗轮圈9不转动，主动齿轮13沿着如附图12中所示的顺时针转动，也会带着单向齿轮11进行逆时针转动），故，蜗轮圈9沿逆时针方向转动，以及主动齿轮13沿顺时针方向转动，均布妨碍单向齿轮11的转动，当电机14驱动主动齿轮13转动120°时（设定主动齿轮13通过单向锥齿轮传动装置15、第二带传动16、主动蜗杆17刚好实现带动蜗轮圈9也转动120°），电机控制器控制电机14停止转动（电机控制器是通过主动工作来控制电机14按照设定的方向、速度、角度、响应时间进行工作的集成电路），并且此时刚好实现将第一齿轮10与直径较大的传动齿轮8进行啮合；

参照附图12所示，在主动蜗杆17转动的同时，通过与之连接的蜗轮蜗杆传动装置同步带动间隔传动装置运转并且通过间隔传动装置实现带动径向推动装置向上一定距离（径向推动装置向上移动一定距离刚好实现将若干粗磨底座4由初始位置移动至工作位置），随后电机14在电机控制器的控制下开始正转，参照附图12所示，此时电机14带动主动齿轮13沿着如附图12所示的逆时针方向转动并且同步带动单向齿轮11沿着顺时针方向转动，此时单向齿轮11通过相配合的棘齿57、棘爪58同步带动转轴12转动，进而通过套固于转轴12上的第一齿轮10带动直径较大的传动齿轮8转动，传动齿轮8通过与之连接的第一带传动7进而实现带动承载筒2转动的效果，在此需要注意的是：当主动齿轮13沿逆时针方向转动时，无法将动力通过单向锥齿轮传动装置15传递给主动蜗杆17（即，主动蜗杆17不会转动，进而使得蜗轮圈9保持在当前位置，使得第一齿轮10和传动齿轮8啮合在一起并且不会产生位置移动），由于主动蜗杆17和蜗轮圈9单向传动的特性，直径较大的传动齿轮8和第一齿轮10啮合所产生的相互作用力也无法迫使蜗轮圈9转动，即，此时在电机14的驱动下通过第一齿轮10与直径较大的传动齿轮8带动承载筒2以一个较小的转速进行转动，开始对工件孔内壁进行粗磨；

当完成粗磨后，电机14在电机控制器的作用下再次反向转动并且反向转动120°后停止工作，在电机14再次反转的过程中，即，带动主动齿轮13沿着如附图12所示的顺时针方向转动120°并且通过单向锥齿轮传动装置15带动蜗轮圈9沿如附图12所示逆时针方向也同步转动120°，设定此时，刚好使得第一齿轮10与直径较小的传动齿轮8进行啮合，在主动齿轮13转动120°的过程中通过主动蜗杆17带动间隔传动装置并且带动径向推动装置向下移动一定距离（刚好使得若干精磨底座3由初始位置移动至工作位置处），随后，电机14在电机控制器的作用下再次正转并且开始通过第一齿轮10与直径较小的传动齿轮8啮合进而实现带动承载筒2以一个较大的转速进行转动，实现对工件孔内壁进行精磨的效果；

在此需要注意的是：当完成粗磨后，此时第一齿轮10和直径较大的传动齿轮8还啮合在一起，电机14启动反转带动主动齿轮13沿着如附图12所示的顺时针方向转动，与此同时，蜗轮圈9也同步沿着如附图12所示的逆时针方向进行转动，伴随着蜗轮圈9的逆时针转动也同步带动转轴12逆时针转动，由于此时单向齿轮11与直径较大的传动齿轮8啮合，故，主动齿轮13会通过单向齿轮11带动直径较大的传动齿轮8沿如附图12所示的顺时针方向稍微转动一点点角度并且随即单向齿轮11与直径较大的传动齿轮8完成脱离，当完成精磨后，单向齿轮11与直径较小的传动齿轮8脱离过程同上，在此不做过多描述，并且当完成精磨后，电机14在电机控制器的作用下带动主动齿轮13在此反转120°，此时刚好实现带动单向齿轮11转动至初始位置的效果并且在主动齿轮13反转120°的过程中，通过主动蜗杆17带动径向推动装置向上移动一定距离并且使得径向推动装置移动至初始位置（完成归位）；

参照附图10所示，单向锥齿轮传动装置包括与主动齿轮13同轴转动的第一锥齿轮55且第一锥齿轮55啮合有单向锥齿轮56，单向锥齿轮56结构和单向齿轮11结构相同，关于其结构在此不做过多描述，即，当第一锥齿轮55沿如附图10中所示的顺时针方向随主动齿轮13一起转动时，可通过单向锥齿轮56带动第二带传动16动作，当第一锥齿轮55沿如附图10所示的逆时针方向转动时，无法通过单向锥齿轮56带动第二带传动16动作。

实施例3，在实施例1的基础上，参照附图13所示，在承载筒2内同轴心一体设置有圆筒18并且承载筒2经圆筒18转动安装于承载板1上，第一带传动7与圆筒18向上穿出承载筒2一端连接，径向推动装置包括同轴心设置于承载筒2内且与圆筒18轴向滑动配合的第一推杆19，参照附图14所示，第一推杆19向上间隔穿出承载筒2（第一推杆19与承载筒2不接触）并且穿出一端与升降机构连接，参照附图15所示，在圆筒18外壁轴向滑动安装有第二推筒20，在第一推杆19外壁间隔环绕设置有若干精磨挤压装置，当升降机构带动第一推杆19向上移动时，参照附图15所示，能够通过若干精磨挤压装置同步带动第二推筒20向上移动，在第二推筒20外壁上间隔环绕设置有与粗磨底座4相配合的粗磨挤压装置，在第一推杆19通过精磨挤压装置带动第二推筒20上移时（第二推筒20上移的同时使得复位弹簧21被拉伸储能），实现带动若干粗磨底座4由初始位置向工作位置移动的效果；

当升降机构带动第一推杆19向下移动一定距离时，在第一推杆19向下移动的过程中第二推筒20不再受到若干精磨挤压装置的作用力，故，第二推筒20在复位弹簧21的作用下同步向下移动（与此同时，第二弹簧圈6也迫使若干粗磨底座4朝着相互靠近的方向移动），以至第一推杆19向下移动至所设定距离后，设置在第一推杆19上的若干精磨挤压装置刚好带动精磨底座3由初始位置移动至工作位置处。

实施例4，在实施例3基础上，参照附图16所示，精磨挤压装置包括间隔环绕安装在第一推杆19外壁且斜面向下的精磨斜块22，在圆筒18、第二推筒20外壁上设置有与精磨斜块22相配合的通孔23（设置于圆筒18外壁与第二推筒20外壁的通孔23位置相对应，用于实现将安装在第一推杆19上的精磨斜块22向外伸出，如附图17所示，使得设置于圆筒18外壁上的通孔23竖向长度大于设置在第二推筒20上通孔23的竖向长度，如附图16所示），参照附图16所示，在第二推筒20外壁上且位于两通孔23之间的位置固定安装有斜面向上的粗磨斜块24，参照附图18所示，在精磨底座3、粗磨底座4相向一侧安装有分别与精磨斜块22、粗磨斜块24相配合的受推斜块25（在设置的时候使得安装在粗磨底座4上的受推斜块25斜面向下，使得安装在精磨底座3上的受推斜块25斜面向上，如附图15所示）；

参照附图15所示，初始时，固定安装于第一推杆19外壁的精磨斜块22上端面抵触于设置在第二推筒20外壁上通孔23的上端面，故，当第一推杆19向上移动时，通过精磨斜块22上端面水平部位能够带动第二推筒20同步向上移动（由于设置于圆筒18上通孔23的竖向长度大于设置于第二推筒20上通孔23的竖向长度，因此在第一推杆19通过精磨斜块22带动第二推筒20上移时，使得精磨斜块22不受到圆筒18的妨碍），进而实现通过固定于第二推筒20外壁上的若干粗磨斜块24挤压设置在粗磨底座4上的受推斜块25，使得粗磨底座4沿着承载筒2径向进行移动（完成粗磨）；

当完成粗磨后，升降机构带动第一推杆19向下移动一定距离，伴随着第一推杆19的下移，则第二推筒20在复位弹簧21的作用下开始同步向下移动以至移动至初始位置处，此时升降机构带动第一推杆19继续向下移动，以至使得固定安装在第一推杆19上的精磨斜块22抵触于设置在精磨底座3上的受推斜块25并且迫使若干精磨底座3沿着承载筒2径向移动，使得若干精磨底座3移动至工作位置（完成精磨）；

当完成精磨后，升降机构再次带动第一推杆19向上移动并且使其移动至初始位置（如附图15所示，使得固定安装在第一推杆19上端的精磨斜块22上端水平部位刚好抵触于设置在第二推筒20外壁通孔23的上端面位置），当第一推杆19向上移动至初始位置的过程中，若干精磨底座3在第二弹簧圈6的作用下也同步向初始位置聚拢。

实施例5，在实施例2的基础上，参照附图5所示，在承载板1上一体设置有与第一推杆19同轴心设置的容纳筒26且第一推杆19置于容纳筒26内同轴心套固有承载环27，所述承载环27同轴心转动安装有连接圆板28，参照附图5所示，升降机构包括间隔环绕设置于容纳筒26内且转动安装于容纳筒26的升降丝杠29，升降丝杠29螺纹配合有竖向滑动安装于容纳筒26内的升降块30，将升降块30面向连接圆板28一侧与连接圆板28固定连接，并且使得当该装置处于初始状态时（精磨底座3、粗磨底座4均处于初始位置），升降块30的高度与连接圆板28处于同一高度位置，说个所述升降丝杠29经间隔传动装置驱动，当间隔传动装置动作时，同步带动多个升降丝杠29沿相同方向进行转动，进而实现带动若干升降块30同步在竖向移动的效果，伴随着升降块30的竖向移动进而同步带动连接圆板28在竖向移动，由于连接圆板28与第一推杆19之间经承载环27转动安装配合，故，同步实现带动第一推杆19在竖向移动的效果；

在此需要注意的是：之所以将连接圆板28与承载环27之间设置为转动配合安装，是为了配合当承载筒2在电机14的带动下进行转动时（由于第一推杆19与承载筒2之间轴向滑动配合安装，承载筒2转动的同时，第一推杆19会同步进行转动）第一推杆19会带动与之固定连接的承载环27同步转动，此时连接圆板28与承载环27之间转动安装既不妨碍第一推杆19的转动也可实现当升降丝杠29转动时，带动第一推杆19在竖向同步移动。

实施例6，在实施例5基础上，参照附图4所示，蜗轮蜗杆传动装置包括转动安装于容纳筒26的从动蜗杆31且从动蜗杆31啮合有转动安装于容纳筒26顶壁的从动蜗轮32，参照附图9所示，主动蜗杆17经第三带传动33驱动从动蜗杆31，当主动蜗杆17在电机14的驱动下转动时，会通过第三带传动33同步带动从动蜗杆31转动并且传动蜗杆通过与之啮合的从动蜗轮32实现带动间隔传动装置的效果；

在此需要注意的是：从动蜗杆31与从动蜗轮32的传动配合，也是基于单向传动的原理。

实施例7，在实施例6基础上，参照附图4所示，在升降丝杠29上端同轴心套固有升降齿轮34（本方案中设置有四个升降丝杠29，故，一共有四个升降齿轮34），多个所述升降齿轮34共同啮合有转动安装于容纳筒26顶壁且与容纳筒26同轴心设置的外齿圈35；

间隔传动装置包括经从动蜗轮32驱动的第四带传动36，在设置第四带传动36的时候，选择齿形带并且带轮也选用与齿形带相配合的齿形带轮，参照附图5所示，本方案中，一共设置有四个齿形带轮并且其中一个齿形带轮与从动蜗轮32同轴转动（齿形带轮在图中未标号），在本方案中，其中有三个升降丝杠29向上穿出容纳筒26并且穿出一端套固有间接齿轮40，其中一个间接齿轮40啮合有转动安装于容纳筒26顶壁上的过渡齿轮41，参照附图5所示，第四带传动36分别驱动有转动安装于容纳筒26顶壁的粗磨扇形齿轮38、精磨扇形齿轮37、归位扇形齿轮39（在设置上述三个扇形齿轮时，使得在第四带传动36的带动下，能够不同时和与之对应的齿轮进行啮合），其中精磨扇形齿轮37和过渡齿轮41相配合，在设置的时候使得精磨扇形齿轮37、归位扇形齿轮39、粗磨扇形齿轮38所对应的中心角依次减小（即，精磨扇形齿轮37和与之对应的间接齿轮40、归位磨扇形齿轮和与之对应的过渡齿轮41、粗磨扇形齿轮38和与之对应的间接齿轮40由开始啮合到最后脱离时，扇形齿轮带动与之配合的齿轮所转动的角度依次减小，三个扇形齿轮的半径设置为相同）；

参照附图5所示，初始时（即，精磨底座3、粗磨底座4均未处于工作位置），粗磨扇形齿轮38和与之对应的间接齿轮40未啮合并且间隔一定角度，当电机14启动反转并且在带动主动齿轮13转动120°的过程中，刚好通过单向锥齿轮传动装置15、主动蜗杆17、从动蜗杆31、第四带传动36实现驱动粗磨扇形齿轮38由和与之对应的间接齿轮40实现从脱离到啮合再到完全脱离（在此过程中，精磨扇形齿轮37、归位扇形齿轮39均未和与之对应的过渡齿轮41、间接齿轮40齿轮进行啮合），设定在粗磨扇形齿轮38和与之对应的间接齿轮40到再次完全脱离时（此时在第四带传动36的带动下，精磨扇形齿轮37刚好转动至将要和与之对应的过渡齿轮41进行啮合位置处），和粗磨扇形齿轮38对应的间接齿轮40转动进而同步带动升降丝杠29转动，实现带动升降块30向上移动一定距离，升降块30向上移动进而同步带动第一推杆19向上移动一定距离，设定此时刚好带动若干粗磨底座4由初始位置移动至工作位置（随后电机14正转开始带动承载筒2转动并且进行粗磨）；

当完成粗磨后，再次通过电机控制器控制电机14反转带动主动齿轮13转动120°并且在120°的过程中，再次通过单向锥齿轮传动装置15、主动蜗杆17、从动蜗杆31、第四带传动36带动精磨扇形齿轮37转动，并且使得精磨扇形齿轮37从刚要与过渡齿轮41啮合到完全和过渡齿轮41分离（设定精磨扇形齿轮37刚好与过渡齿轮41脱离时，归位扇形齿轮39刚好要和与之对应的间接齿轮40啮合），在此过程中，精磨扇形齿轮37通过与之配合的过渡齿轮41带动间接齿轮40转动并且带动升降丝杠29沿相反方向转动，进而实现带动升降块30向下移动的效果，由于，在由粗磨向精磨切换时，需要将第一推杆19由上向下移动，在此过程中，第一推杆19会首先向下移动至初始位置并且继续向下移动，以至最终向下移动至相应位置处时，刚好带动若干精磨底座3由初始位置移动至工作位置处（随后电机14正转开始精磨），在由粗磨向精磨切换过程中第一推杆19向下移动的距离较大，故精磨扇形齿轮37的弧形齿面所对应的中心角度在三个扇形齿轮中也最大，并且在此需要注意的是：在设置的时候，使得电机14每次反转带动主动齿轮13转动120°的过程中，通过从动蜗杆31、第四带传动36带动三个上述扇形齿轮转动的角度要大于精磨扇形齿轮37弧形齿面所对应的中心角；

当完成精磨后，此时通过电机控制器再次控制电机14反转并且带动主动齿轮13转动120°，在主动齿轮13转动120°的过程中，再次通过单向锥齿轮传动装置15、主动蜗杆17、从动蜗杆31、第四带传动36带动归位扇形齿轮39转动，使得归位扇形齿轮39由刚要与间接齿轮40啮合到两者脱离并且间隔一定角度，此时，归位扇形齿轮39刚好通过与之啮合的间接齿轮40带动升降丝杠29转动并且使得第一推杆19向上移动至初始位置（由于，此时工件孔完成粗磨后，其孔的内壁已经被珩磨完毕，故，此时孔的内径相比于刚开始时会稍大一些，因此第一推杆19由此刻位置向上移动到初始位置，所移动的距离应要大于第一推杆19从初始位置向上移动的距离），故在设置归位扇形齿轮39的时候使得其弧形齿面所对应的中心角应该稍大于粗磨扇形齿轮38弧形齿面所对应的中心角；

此时，由于主动齿轮13已经在电机14的带动下，转动三次120°，即，转动完整一圈，故，此时粗磨扇形齿轮38、精磨扇形齿轮37、归位扇形齿轮39也再次移动至初始位置处。

实施例8，在实施例5基础上，参照附图7所示，在升降块30上转动安装有矩形腔42且矩形腔42内滑动安装有经电动推杆43驱动的阶梯形块44，所述阶梯形块44另一端滑动安装有转动安装于连接圆板28上的容纳腔45，所述阶梯形块44与容纳腔45滑动配合接触部位开口截面小于容纳腔45内部横截面；

之所以这样设置，是为了，使得可通过控制电动推杆43的伸缩量进而实现控制每次第一推杆19向上移动后者向下移动的最大距离，进而能够针对不同孔径大小的缸体、缸套等工件进行珩磨，设定初始位置时，升降块30所处的高度和连接圆板28所处的高度相同；

在具体使用时，可通过控制电动推杆43的伸缩量，使得当升降块30处于初始位置时，使得阶梯形块44横截面交大一端且面向升降块30一侧抵触于容纳腔45开口部位，此时当升降块30在竖向移动时，能同时带动连接圆板28在竖向移动，此时，第一推杆19在竖向的移动距离最大并且能够针对孔径较大的缸体、缸套进行珩磨；

当遇到孔径较小的缸体、缸套等工件时，可通过控制电动推杆43的伸缩量，使得阶梯形块44横截面较大一端且面向升降块30一侧与容纳腔45开口部位间隔一定距离设置（如附图7中所示），此时当升降块30由初始时的和连接圆板28处于同一高度位置处在竖向移动时，升降块30会首先带动阶梯形块44横截面较大一端沿着容纳腔45进行移动以至当阶梯形块44横截面较大一端且面向升降块30一侧抵触于容纳腔45开口部位时，方可带动连接圆板28在竖向移动，此时第一推杆19在竖向移动的距离范围较小（可以适用于孔内径较小一些的缸体、缸套的珩磨），因此，可以通过控制电动推杆43的伸缩量实现控制第一推杆19在竖向移动的距离范围，进而控制精磨底座3、粗磨底座4沿承载筒2径向移动的距离大小；

在此需要注意的是：升降丝杠29每次转动的角度是一定的，故，升降块30每次在竖向移动的距离也是一定的，阶梯形块44横截面较大一端与容纳腔45开口部位距离间隔越远，则使得当升降块30在竖向移动同样距离情况下，带动第一推杆19在竖向移动的距离范围越小，但是，此时需要在第一推杆19底部和承载筒2底壁之间连接有伸缩弹簧63（如附图17所示），以实现对第一推杆19一定程度的支撑。

实施例9，在实施例6的基础上，在从动蜗杆31上同轴套固有定位圆板48（参照附图8所示，在从动蜗杆31上套固有两个定位圆板48）且容纳筒26顶壁上固定安装有与定位圆板48同轴心间隔设置的定位圆环46（定位圆环46和与之配合的定位圆板48之间留有一定间隔），在定位圆板48外圆面上间隔环绕设置有若干沿定位圆板48径向设置且与定位圆板48滑动配合的定位柱47（定位柱47插入至定位孔49中一端进行倒圆角设置），定位柱47与定位圆板48之间连接有辅助弹簧62且定位圆环46内圆面上设置有与定位柱47相对应的定位孔49；

由于电机14每次反转并且带动主动齿轮13转动120°，故，每次从动蜗杆31也转动同样的角度，关于每次从动蜗杆31转动多少度（这取决于单向锥齿轮传动装置15、第二带传动16、主动蜗杆17、第三带传动33的传动比），本领域技术人员在设置的时候，可以根据需求进行设置，因此，在设置定位柱47的时候，只要使得相邻两定位柱47之间的角度间隔和每次从动蜗杆31转动的角度保持相同即可，当电机14未反转时，定位柱47在辅助弹簧62作用下插入至定位孔49中并且实现对传动蜗杆一定的限位效果，以避免从动蜗杆31产生误动作（以确保第一齿轮10在驱动传动齿轮8转动过程中，蜗轮圈9不会产生晃动），只有电机14反转时，方可迫使定位柱47从定位孔49中撤出并且带动从动蜗杆31进行转动。

实施例10，在实施例1的基础上，参照附图1、2所示，在精磨底座3、粗磨底座4两端分别一体设置有箍筋杆50且箍筋杆50向外穿出承载筒2两端，在承载筒2两端面分别设置有沿承载筒2径向延伸且与箍筋杆50滑动配合接触的矩形孔51，使得当径向推动装置带动若干精磨底座3或者粗磨底座4沿着承载筒2径向移动时，使得相应的箍筋杆50同步沿着与之配合的矩形孔51进行移动，在相配合的箍筋杆50上设置有缺口52，使得相应的弹簧圈通过与若干缺口52相配合进而实现将若干相配合的底座进行限位的效果（弹簧圈本体置于缺口52中，实现将若干箍筋杆50勒紧的效果）；

当径向推动装置在竖向进行移动并且带动精磨底座3、粗磨底座4沿着承载筒2径向进行移动时，使得与精磨底座3、粗磨底座4相配合的弹簧圈撑大（此时弹簧圈有着使得若干精磨底座3、粗磨底座4朝着承载筒2中心位置移动的作用力）；

当径向推动装置归位时，若干相配合的精磨底座3、粗磨底座4不再受到径向推动装置的作用力并且在第一弹簧圈5、第二弹簧圈6的作用下朝着初始位置沿着承载筒2径向移动。

该珩磨头同时安装有精磨砂铁和粗磨砂条54，即，该装置在不需要更换砂条的情况下可先后完成对工件的粗磨、精磨工序，当该装置完成对工件进行粗磨后可自动调节珩磨头的转速，在珩磨头转速进行调节的同时，同步实现将粗磨砂条54从工位上移走并且将精磨砂条53移动至相应工位上，整个珩磨过程高度自动化且无需人工过多的参与，大大提高了加工效率的同时也减轻了工作人员的工作负担；

在本方案中，该珩磨头可根据所要加工缸体、缸套等工件的孔径大小，调整精磨砂条53、粗磨砂条54沿承载筒2进行径向移动的距离，从而实现调节当精磨砂条53、粗磨砂条54移动至相应工位时，该珩磨头的径向珩磨尺寸，进而使得该珩磨头能针对不同孔径大小的缸体、缸套等工件的加工、珩磨，使得该珩磨头的适用性得到大大提高。

上面所述只是为了说明本发明，应该理解为本发明并不局限于以上实施例，符合本发明思想的各种变通形式均在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.缸体、缸套用单双进给且孔经可调的珩磨头，包括承载板（1）且承载板（1）上转动安装有承载筒（2），其特征在于，所述承载筒（2）上间隔环绕设置有若干沿其径向滑动安装的精磨底座（3）、粗磨底座（4），所述精磨底座（3）、粗磨底座（4）沿承载筒（2）长度方向延伸且精磨底座（3）和粗磨底座（4）相互交错设置，若干相配合的精磨底座（3）穿出承载筒（2）一端共同配合有第一弹簧圈（5），若干相配合的粗磨底座（4）穿出承载筒（2）一端共同配合有第二弹簧圈（6）；

所述承载筒（2）内设置有与之同轴心设置的径向推动装置，所述径向推动装置可实现：当径向推动装置下移时带动若干精磨底座（3）移动，当径向推动装置上移时带动若干粗磨底座（4）移动，所述径向推动装置连接有设置于承载板（1）上的升降机构；

所述承载筒（2）经第一带传动（7）分别连接有转动安装于承载板（1）上且直径不同的两传动齿轮（8），两所述传动齿轮（8）共同配合有设置在承载板（1）上驱动切换装置，所述承载板（1）上设置有与升降机构连接的间隔传动装置且驱动切换装置经蜗轮蜗杆传动装置与间隔传动装置连接，驱动切换装置与间隔传动装置相配合满足：驱动切换装置反转一定角度，通过间隔传动装置、升降机构带动径向推动装置动作且使得若干粗磨底座（4）移动至相应工位，随后驱动切换装置正转且通过其中一个传动齿轮（8）带动承载筒（2）转动，完成粗磨后，驱动切换装置再次反转一定角度，通过间隔传动装置、升降机构带动径向推动装置动作且使得若干精磨底座（3）移动至相应工位，随后驱动切换装置通过另一传动齿轮（8）带动承载筒（2）转动；

所述驱动切换装置包括转动安装于承载板（1）上的蜗轮圈（9）且蜗轮圈（9）上端面上转动安装有与两传动齿轮（8）相配合的第一齿轮（10），所述第一齿轮（10）同轴心设置有单向齿轮（11）且两者同轴转动，所述单向齿轮（11）啮合有转动安装于承载板（1）上的主动齿轮（13）且主动齿轮（13）经电机（14）驱动，所述主动齿轮（13）连接有单向锥齿轮传动装置（15）且单向锥齿轮传动装置（15）经第二带传动（16）驱动有与蜗轮圈（9）配合的主动蜗杆（17），所述主动蜗杆（17）与蜗轮蜗杆传动装置连接；

所述承载板（1）上一体设置有与第一推杆（19）同轴心设置的容纳筒（26）且第一推杆（19）置于容纳筒（26）内同轴心套固有承载环（27），所述承载环（27）同轴心转动安装有连接圆板（28），所述升降机构包括间隔环绕设置于容纳筒（26）内且转动安装于容纳筒（26）的升降丝杠（29），所述升降丝杠（29）螺纹配合有竖向滑动安装于容纳筒（26）内的升降块（30）且若干升降块（30）面向连接圆板（28）一侧与连接圆板（28）固定连接，所述升降丝杠（29）经间隔传动装置驱动；

所述蜗轮蜗杆传动装置包括转动安装于容纳筒（26）的从动蜗杆（31）且从动蜗杆（31）啮合有转动安装于容纳筒（26）顶壁的从动蜗轮（32），所述主动蜗杆（17）经第三带传动（33）与从动蜗杆（31）连接，所述从动蜗轮（32）驱动间隔传动装置；

所述升降丝杠（29）上端同轴心套固有升降齿轮（34），若干升降齿轮（34）共同啮合有转动安装于容纳筒（26）顶壁且与容纳筒（26）同轴心设置的外齿圈（35），所述间隔传动装置包括经从动蜗轮（32）驱动第四带传动（36）且第四带传动（36）分别驱动有转动安装于容纳筒（26）顶壁的精磨扇形齿轮（37）、粗磨扇形齿轮（38）、归位扇形齿轮（39），所述精磨扇形齿轮（37）、粗磨扇形齿轮（38）、归位扇形齿轮（39）分别对应有不同的升降丝杠（29）且相应升降丝杠（29）上同轴心套固有与扇形齿轮对应的间接齿轮（40），与所述精磨扇形齿轮（37）相对应的间接齿轮（40）经过渡齿轮（41）与精磨扇形齿轮（37）配合。

2.根据权利要求1所述的缸体、缸套用单双进给且孔经可调的珩磨头，其特征在于，所述承载筒（2）内同轴心一体设置有圆筒（18），所述径向推动装置包括：承载筒（2）内同轴心设置有与之轴向滑动安装的第一推杆（19），所述第一推杆（19）向上间隔穿过承载板（1）且穿出一端与升降机构连接，所述承载筒（2）内同轴心设置有与圆筒（18）外壁轴向滑动安装的第二推筒（20）且第二推筒（20）与承载筒（2）底壁之间连接有复位弹簧（21），所述第一推杆（19）外壁间隔环绕设置有与若干精磨底座（3）相配合的精磨挤压装置且当第一推杆（19）上移时能够通过若干精磨挤压装置带动第二推筒（20）同步上移，所述第二推筒（20）外壁间隔环绕设置有与若干粗磨底座（4）相配合的粗磨挤压装置。

3.根据权利要求2所述的缸体、缸套用单双进给且孔经可调的珩磨头，其特征在于，所述精磨挤压装置包括间隔环绕安装在第一推杆（19）外壁且斜面向下的精磨斜块（22），所述圆筒（18）、第二推筒（20）外壁上设置有与精磨斜块（22）相配合的通孔（23），位于相邻两通孔（23）之间的第二推筒（20）外壁上安装有斜面向上的粗磨斜块（24），若干所述精磨底座（3）、粗磨底座（4）相向一侧一体设置有分别与精磨斜块（22）、粗磨斜块（24）相配合的受推斜块（25）。

4.根据权利要求1所述的缸体、缸套用单双进给且孔经可调的珩磨头，其特征在于，所述升降块（30）上转动安装有矩形腔（42）且矩形腔（42）内滑动安装有经电动推杆（43）驱动的阶梯形块（44），所述阶梯形块（44）另一端滑动安装有转动安装于连接圆板（28）上的容纳腔（45），所述阶梯形块（44）与容纳腔（45）滑动配合接触部位开口截面小于容纳腔（45）内部横截面。

5.根据权利要求1所述的缸体、缸套用单双进给且孔经可调的珩磨头，其特征在于，所述从动蜗杆（31）上同轴套固有定位圆板（48）且容纳筒（26）顶壁上固定安装有与定位圆板（48）同轴心间隔设置的定位圆环（46），所述定位圆板（48）外圆面上间隔环绕设置有若干沿定位圆板（48）径向设置且与定位圆板（48）滑动配合的定位柱（47），所述定位柱（47）与定位圆板（48）之间连接有辅助弹簧（62）且定位圆环（46）内圆面上设置有与定位柱（47）相对应的定位孔（49）。

6.根据权利要求1所述的缸体、缸套用单双进给且孔经可调的珩磨头，其特征在于，所述精磨底座（3）、粗磨底座（4）两端分别一体设置有箍筋杆（50）且箍筋杆（50）向外穿出承载筒（2）两端，所述箍筋杆（50）上设置有与第一弹簧圈（5）、第二弹簧圈（6）相配合的缺口（52）且承载筒（2）两端面分别设置有与箍筋杆（50）滑动配合的矩形孔（51）。

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