CN112518293B - 减震器缓冲内芯件的自动压装线 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种减震器缓冲内芯件的自动压装线，它包括压装设备、第一上料装置和第二上料装置；压装设备包括上板、工作台和立柱，上板和工作台经立柱固定；立柱上套有主压簧，立柱滑动配合有升降台，升降台搁置在主压簧上；升降台设有中心孔，升降台设有径向滑槽，径向滑槽内滑动配合有楔形撑块和复位压簧，楔形撑块内侧面内凸于中心孔孔壁，每个楔形撑块顶面凸起有勾块，内芯件的聚氨酯圈搁在升降台上且全部勾块伸入聚氨酯圈内；上板设有用于下压升降台的下压驱动缸，工作台上设有锥头，工作台设有上顶驱动缸，上顶驱动缸的活塞杆连接有第一顶头，内芯件的金属支撑片搁在第一顶头上。该自动压装线能实现自动上料和自动卡接装配。

Description

减震器缓冲内芯件的自动压装线

技术领域

本发明涉及一种汽配部件的装配设备，具体讲是一种减震器缓冲内芯件的自动压装生产线。

背景技术

在汽配制造行业内，常需要将一个圆柄状的金属支撑片硬挤入弹性的聚氨酯圈内，更具体的讲，聚氨酯圈中心的装配孔的孔壁径向内凹有一个环形凹槽，金属支撑片挤入聚氨酯圈装配孔后刚好卡牢在环形凹槽内，从而构成缓冲内芯件这一汽车减震器中的重要零部件。

现有技术中，金属支撑片与聚氨酯圈的上料及装配卡入的过程完全依赖人工操作，劳动强度大，人工成本高，且费力低效，且卡接装配效果受人工因素波动大，卡接质量难以保持稳定，显然不符合企业自动化智能化的发展需要。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，提供一种能实现自动上料和自动卡接装配的减震器缓冲内芯件的自动压装线。

本发明的技术解决方案是，提供一种具有以下结构的减震器缓冲内芯件的自动压装线，它包括压装设备、第一上料装置和第二上料装置；

压装设备包括上板、工作台和立柱，上板和工作台经立柱固定；立柱上套有主压簧，立柱滑动配合有升降台，升降台搁置在主压簧上；

升降台设有中心孔，升降台设有与中心孔连通的多个径向滑槽，每个径向滑槽内滑动配合有一个楔形撑块，每个径向滑槽内设有用于将楔形撑块径向内顶的复位压簧，楔形撑块内侧面为斜面且该斜面内凸于中心孔孔壁，每个楔形撑块顶面凸起有勾块，内芯件的聚氨酯圈搁在升降台上且全部楔形撑块的勾块伸入聚氨酯圈的装配孔内；

上板设有下压驱动缸，下压驱动缸的活塞杆设有用于下压升降台的压头，压头底端设有用于罩住聚氨酯圈的中心腔室；

工作台上设有当升降台下降后用于撑开楔形撑块的锥头，锥头设有中心通道，工作台设有上顶驱动缸，上顶驱动缸的活塞杆穿过中心通道并连接有第一顶头，内芯件的金属支撑片搁在第一顶头上；

第一上料装置包括第一振动盘和第一落料滑槽，第一落料滑槽入口与第一振动盘的第一盘道出口连通，第一落料滑槽出口设有用于阻挡金属支撑片的第一侧挡板，第一落料滑槽出口还设有用于将与第一侧挡板抵靠的一个金属支撑片上顶出第一落料滑槽的第一顶料气缸；该上料装置还包括一个用于夹住被顶出第一落料滑槽的金属支撑片夹具和用于将夹具从第一落料滑槽出口上方移动至压装工位的第一顶头的横向气缸；

第二上料装置包括第二振动盘和第二落料滑槽，第二落料滑槽入口与第二振动盘的第二盘道出口连通，第二落料滑槽出口设有用于阻挡聚氨酯圈的第二侧挡板，第二落料滑槽出口还设有用于将与第二侧挡板抵靠的一个聚氨酯圈上顶出第二落料滑槽的第二顶料气缸；该上料装置还包括上料手臂，上料手臂包括用于抓取被顶出第二落料滑槽的聚氨酯圈的第一气动手指、用于升降第一气动手指的升降驱动缸和用于将第一气动手指从第二落料滑槽出口上方移动至压装工位的升降台的横向驱动缸。

采用以上结构后，本发明减震器缓冲内芯件的自动压装线与现有技术相比，具有以下优点。

先分析三大部件的工作过程。

第一上料装置的工作过程为：工人将金属支撑片批量倒入第一振动盘，第一振动盘震动，使得多个金属支撑片沿第一盘道蜿蜒向上，且呈一列连续靠拢进入第一落料滑槽并顺着第一落料滑槽下滑，最前端的一个金属支撑片抵靠在第一落料滑槽出口的第一侧挡板上，启动第一顶料气缸，将最前端的金属支撑片顶出第一落料滑槽，夹具闭合抓紧该金属支撑片，接着启动横向驱动缸，将夹具横移至压装工位上方，最后，松开夹具将金属支撑片下放在压装工位的第一顶头上。

第二上料装置的工作过程为：工人将聚氨酯圈批量倒入第二振动盘，第二振动盘震动，使得多个聚氨酯圈沿第二盘道蜿蜒向上，且呈一列连续靠拢进入第二落料滑槽并顺着第二落料滑槽下滑，最前端的一个聚氨酯圈抵靠在第二落料滑槽出口的第二侧挡板上，启动第二顶料气缸，将最前端的聚氨酯圈顶出第二落料滑槽，第一气动手指闭合抓紧该聚氨酯圈，接着升降驱动缸动作，将第一气动手指抬升至第二落料滑槽出口上方，然后启动横向驱动缸，将第一气动手指横移至压装工位上方，最后，升降驱动缸下降且第一启动手指张开，将聚氨酯圈下放在压装工位的升降台上，且全部楔形撑块的勾块正好伸入聚氨酯圈的装配孔内。

压装设备的工作过程为：启动下压驱动缸，使得压头克服主压簧作用，下压升降台，升降台下压过程中，各个楔形撑块的内侧面先与锥头接触，随着升降台进一步下降，各个楔形撑块被锥头径向向外顶开，从而导致各个勾块径向外扩，将聚氨酯圈的下开口拉开使得聚氨酯圈变成一个上口小下口大的锥形套；此时，再启动上顶驱动缸，经第一顶头上顶金属支撑片；金属支撑片经被拉开的下开口进入聚氨酯圈的装配孔，并被聚氨酯圈的上开口阻挡，继续上顶金属支撑片，带动聚氨酯圈上升脱离各个楔形撑块的勾块，脱离勾块后的聚氨酯圈迅速从锥形复位成圆筒形，并将金属支撑片包裹卡紧在装配孔的环形凹槽内，从而完成自动压装工序；且由于压头底端的中心腔室在压装过程中始终罩住聚氨酯圈，故聚氨酯圈被上顶脱离勾块时，被限制在中心腔室内不会向上蹦起，换句话说，由于中心腔室限制住了聚氨酯圈，所以，聚氨酯圈被上顶脱离开各个勾块时，不会大幅度蹦飞，而是刚好脱离勾块并复位成圆筒状。

由以上分析可知，两个上料装置完成了金属支撑片和聚氨酯圈的自动上料，使得批量倒入的金属支撑片和聚氨酯圈被逐一放置在压装工位的规定位置，而该压装设备能将金属支撑片装配卡接在聚氨酯圈内，故提高了自动化程度，降低了劳动强度，节省了人工成本，省力高效，且卡接装配效果理想，装配质量稳定。

作为压装设备的优选，升降台四角设有四个过孔，立柱为四根，每根立柱上套合一个竖向滑套，每个竖向滑套穿过对应的过孔，每个竖向滑套下端设有径向凸环，每个径向凸环下端与一个主压簧抵靠，每个径向凸环上端与升降台抵靠；上板上固定有左右两根螺杆，每根螺杆下端旋合有一个用于限定升降台上限位置的内螺纹套管；这样，在立柱与升降台之间增设了一个竖向滑套，提高了升降台升降的稳定性，且主压簧和升降台之间也依靠竖向滑套的径向凸环过渡，对升降台也起到一定的保护作用；而且，通过旋转内螺纹套管，限定了升降台的上限位置，即压头下压前升降台的初始位置，提升了该压装设备的升降部件动作的精准性和协调性。

压装设备再优选，升降台包括升降板，中心孔的下部分贯穿升降板，升降板上固定一个安装环，安装环内固定有多个扇环块，相邻两个扇环块的间隙构成径向滑槽，全部扇环块的内侧面构成中心孔的上部分；中心孔为上小下大的锥形孔，且中心孔与锥头的锥度相等；这样的设计，使得该装置制造装配方便，且中心孔为与锥头锥度一致的锥形孔，这样，当升降台下压与锥头顶死后，两者的接触面积大，故下限位置定位精准，操作精度高。

压装设备再进一步优选，楔形撑块内侧的斜面锥度与锥头的锥度相等；每个径向滑槽内固定一根径向导向杆，每个楔形撑块滑动配合在径向导向杆上，复位压簧套合在径向导向杆上，复位压簧两端分别与安装环内环面和对应的楔形撑块的外侧面连接；这样，楔形撑块及复位压簧装配方便快捷，且回弹稳定。

压装设备又一种优选，金属支撑片中心设有定位孔，第一顶头顶端设有用于卡住定位孔的定位凸起；这样，第一顶头上升时定位凸起卡住金属支撑片的定位孔，确保金属支撑片上顶过程保持居中，定位稳定。

作为第一上料装置的优选，第一落料滑槽出口设有第一U形卡板，第一U形卡板由第一后端板和左右两第一侧板构成，第一U形卡板的开口与第一落料滑槽出口连通，第一U形卡板的第一后端板构成第一侧挡板；第一U形卡板的两个第一侧板经两块第一连接板与第一落料滑槽的两第一侧壁连接，两第一连接板下表面共同连接有第一固定板，第一顶料气缸的缸体与第一固定板固定，第一顶料气缸的活塞杆穿过第一固定板并设有用于上顶金属支撑片的第二顶头，第一顶料气缸的活塞杆位于下限位置时第二顶头与第一落料滑槽出口的槽底平齐；第一上料装置还包括第一竖支承板，两第一连接板均与第一竖支承板固定；这样，上述结构将第一U形卡板、第一顶料气缸和第一落料滑槽出口连接固定成了整体，装配简单方便，且限定了上述结构的相对位置，确保上述结构动作稳定精准可靠；而且，增设的第一竖支承板结构，首先解决了第一顶料气缸和第一U形卡板的安装定位问题，而且还对第一落料滑槽底端增加了一个支承和约束，使得第一落料滑槽及相连的第一振动盘更加牢固。

夹具优选为：横向气缸的活塞杆固定有滑座；夹具包括C形夹块和夹板，C形夹块由依次连接的外夹块、后夹块和内夹块构成，内夹块的内侧面与滑座固定，内夹块前端设有横铰座，夹板中部经横铰座与内夹块铰接，夹板前段位于C形夹块的开口且夹板前段设有夹持斜面，夹板后段设有第一腰型孔，滑座设有横向的夹持气缸，夹持气缸的活塞杆穿过第一腰型孔且该活塞杆上设有卡住第一腰型孔外侧的扩大头和卡住第一腰型孔内侧的圆凸头；这样，驱动夹持气缸，使该气缸的活塞杆的圆凸头外顶夹板的后段，促使夹板前端下压，而夹板前段的夹持斜面能增强夹持效果，从而夹紧金属支撑片；上述优选结构的设计是为了针对性的适配金属支撑片，因为金属支撑片硬质光滑且厚度较薄，普通的夹具如气动手指容易打滑，难以夹紧，而本优选方案的夹具能持续稳定牢固的夹住金属支撑片。

夹具的增益结构为：滑座经竖铰座铰接一根压杆，滑座还固定有一个压料气缸，压杆后端设有第二腰型孔，压料气缸的活塞杆穿过第二腰型孔，且压料气缸的活塞杆上设有卡住第二腰型孔外侧的扩大头和卡住第二腰型孔内侧的圆凸头；压杆前端设有用于下压被夹具夹持的金属支撑片的压块；这样，当夹具由横向气缸移动到压装工位上方后，驱动压料气缸，使压杆沿竖铰座摆动，促使压块竖向下压，导致金属支撑片脱离夹具下落到压装工位；上述的增益结构，是在夹具夹紧金属支撑片并对准压装工位的前提下，下压金属支撑片，使其脱离夹具的，故能确保夹具精准下落到压装工位，且使得金属支撑片的定位孔刚好卡紧第一顶头的定位凸起；若不采用以上增益结构，则只能松开夹具任金属支撑片自由自落，金属支撑片很难落到压装工位中心，而本增益结构是夹具持续夹紧金属支撑片使其对准第一顶头的同时压杆对金属支撑片提供竖向的下压力，故确保上料精准。

第一上料装置的进一步优选，该上料装置包括第二竖支承板，横向气缸的缸体后端固定在第二竖支承板上；横向气缸的缸体前端固定在第一落料滑槽左侧的第一连接板上；这样，为横向气缸增加了前后两重约束和支撑，确保长度较大的横向气缸能定位精准，从而确保该气缸在第一落料滑槽出口和压装工位之间移动夹具及金属支撑片的动作稳定可靠。

第一上料装置的进一步增益，第一落料滑槽右侧的第一连接板固定一个T形架，T形架上设有右横向滑套，C形夹块的外夹块固定有右滑杆，右滑杆与右横向滑套滑动配合；横向气缸的左侧固定有左横向滑套，滑座固定有左滑杆，左滑杆与左横向滑套滑动配合；这样，对滑座和夹具整体提供了左右两个约束和导向，确保夹具在第一落料滑槽出口和压装工位之间移动平顺稳定。

作为第二上料装置的优选，第二落料滑槽出口设有第二U形卡板，第二U形卡板由第二后端板和左右两第二侧板构成，第二U形卡板的开口与第二落料滑槽出口连通，第二U形卡板的第二后端板构成第二侧挡板；第二U形卡板的两个第二侧板经两块第二连接板与第二落料滑槽的两第二侧壁连接，两第二连接板下表面共同连接有第二固定板，第二顶料气缸的缸体与第二固定板固定，第二顶料气缸的活塞杆穿过第二固定板并设有用于上顶聚氨酯圈的第三顶头，第二顶料气缸的活塞杆位于下限位置时第三顶头与第二落料滑槽出口的槽底平齐；第二上料装置还包括一个第三竖支承板，两第二连接板均与第三竖支承板固定；这样，上述结构将第二U形卡板、第二顶料气缸和第二落料滑槽出口连接固定成了整体，装备简单方便，且限定了上述结构的相对位置，确保上述结构动作稳定精准可靠；而且，增设的第三竖支承板结构，首先解决了第二顶料气缸和第二U形卡板的安装定位问题，而且还对第二落料滑槽底端增加了一个支承和约束，使得第二落料滑槽及相连的第二振动盘更加牢固。

作为第二上料装置的又一种优选，升降驱动缸的升降部设有连接梁，第一气动手指位于连接梁一端，连接梁另一端设有第二气动手指，该上料装置还包括一个出料斗，出料斗和第二落料滑槽出口分居压装工位两侧，且出料斗与压装工位的间距、第二落料滑槽出口与压装工位的间距、第一气动手指与第二气动手指的间距三者相等；这样，当第一气动手指抓住第二落料滑槽出口处的聚氨酯圈时，第二气动手指正好抓住压装工位上已经压装好金属支撑片的聚氨酯圈；而第一气动手指将空的聚氨酯圈下放到压装工位时，第二气动手指正好将压装好金属支撑片的聚氨酯圈放入出料斗；换句话说，上述结构协同动作，在只采用一个横向驱动缸的前提下，同步完成了待压装的聚氨酯圈的上料和压装好的聚氨酯圈的出料，且使得上述两个动作协调且连续。

第二上料装置的进一步优选为，横向驱动缸为滑台气缸，滑台气缸的固定部与上板固定，滑台气缸的活动部与升降驱动缸的缸体连接；这样，首先解决了上料手臂的安装定位问题，而且选用滑台气缸，使得结构整体紧凑，体积小，行程大；况且，将上料手臂安装在压装设备的上板，利用到压装设备的已有结构，合理整合了资源，控制了整体体积。

附图说明

图1是本发明自动压装线的压装设备的结构示意图。

图2是本发明自动压装线的压装设备初始状态的半剖视结构示意图。

图3是图2偏转一定角度后的结构示意图。

图4是本发明自动压装线的压装设备的压头下压状态下的半剖视结构示意图。

图5是本发明自动压装线的结构示意图。

图6是本发明自动压装线的第二上料装置的结构示意图。

图7是图6中的滑台气缸滑动一定距离后的结构示意图。

图8是图6去掉上料手臂后的结构示意图。

图9是图5偏转一定角度后的结构示意图。

图10是本发明自动压装线的第一上料装置的横向气缸收缩时的结构示意图。

图11是图10的横向气缸展开时的结构示意图。

图12是图11偏转一定角度后的结构示意图。

图13是图11中的压杆爆开后的结构示意图。

图14是图10中A部分的放大结构示意图。

图15是图13中B部分的放大结构示意图。

图中所示1、第一振动盘，1.1、第一盘道，2、第一落料滑槽，2.1、第一侧壁，3、金属支撑片，4、第一U形卡板，4.1、第一后端板，4.2、第一侧板，5、第一顶料气缸，6、横向气缸，7、滑座，8、第一连接板，9、第一固定板，10、第二顶头，11、第一竖支承板，12、C形夹块，12.1、外夹块，12.2、后夹块，12.3、内夹块，13、夹板，14、横铰座，15、夹持斜面，16、第一腰型孔，17、工作台，18、夹持气缸，19、扩大头，20、圆凸头，21、竖铰座，22、压杆，23、压料气缸，24、第二腰型孔，25、压块，26、第二竖支承板，27、T形架，28、右横向滑套，29、右滑杆，30、左横向滑套，31、左滑杆，32、连接架，33、第二振动盘，33.1、第二盘道，34、第二落料滑槽，34.1、第二侧壁，35、聚氨酯圈，36、第二U形卡板，36.1、第二后端板，36.2、第二侧板，37、第二顶料气缸，38、第一气动手指，39、升降驱动缸，40、第二连接板，41、第二固定板，42、第三顶头，43、第三竖支承板，44、连接梁，45、第二气动手指，46、出料斗，47、内螺纹套管，48、滑台气缸，49、上板，50、径向导向杆，51、立柱，52、定位凸起，53、主压簧，54、升降台，54.1、升降板，54.2、安装环，54.3、扇环块，55、中心孔，56、径向滑槽，57、楔形撑块，58、复位压簧，59、勾块，60、下压驱动缸，61、压头，62、中心腔室，63、锥头，64、中心通道，65、上顶驱动缸，66、第一顶头，67、竖向滑套，68、径向凸环，69、螺杆。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。

本发明减震器缓冲内芯件的自动压装线，它包括压装设备、第一上料装置和第二上料装置。

如图1～4所示，压装设备包括上板49、工作台17和立柱51，上板49和工作台17经立柱51固定。

立柱51上套有主压簧53，立柱51滑动配合有升降台54，升降台54搁置在主压簧53上；具体的说，升降台54包括升降板54.1，升降板54.1四角设有四个过孔，立柱51为四根，每根立柱51上套合一个竖向滑套67，每个竖向滑套67穿过升降板54.1上对应的过孔，每个竖向滑套67下端设有径向凸环68，每个径向凸环68上端与升降板54.1抵靠，每个径向凸环68下端与一个主压簧53上端抵靠，主压簧53下端搁置抵紧在工作台17上。

升降台54设有中心孔55，升降台54还设有与中心孔55连通的多个径向滑槽56，每个径向滑槽56内滑动配合有一个楔形撑块57，每个径向滑槽56内设有用于将楔形撑块57径向内顶的复位压簧58。具体的说，中心孔55的下部分贯穿升降板54.1，换句话说，升降板54.1上的孔就是中心孔55的下部分，升降板54.1上表面固定一个安装环54.2，安装环54.2内沿周向均匀固定有多个扇环块54.3，相邻两个扇环块54.3的间隙构成径向滑槽56，全部扇环块54.3的内侧面构成中心孔55的上部分；整个中心孔55为上小下大的锥形孔；楔形撑块57内侧面为斜面且楔形撑块57内侧斜面的锥度与中心孔55的锥度相等；每个径向滑槽56内固定一根径向导向杆50，每个楔形撑块57滑动配合在径向导向杆50上，复位压簧58套合在径向导向杆50上，复位压簧58两端分别与安装环54.2内环面和对应的楔形撑块57的外侧面连接。当升降台54位于初始高度时，每个楔形撑块57在复位压簧58的作用下内侧斜面内凸于中心孔55孔壁。每个楔形撑块57顶面凸起有勾块59，内芯件的聚氨酯圈35搁在升降台54的各个楔形撑块57上且全部楔形撑块57的勾块59伸入聚氨酯圈35的装配孔内。

上板49设有下压驱动缸60，具体的说，下压驱动缸60的缸体固定在上部1的顶面而下压驱动缸60的活塞杆贯穿上板49，下压驱动缸60的活塞杆底端设有用于下压升降台54的压头61，压头61底端设有用于罩住聚氨酯圈35的中心腔室62；该中心腔室62的宽度和高度均大于聚氨酯圈35，确保中心腔室62罩住聚氨酯圈35后，聚氨酯圈35下开口能被勾块59撑开且能被上顶脱离各个勾块59。

工作台17上设有当升降台54下降后用于撑开楔形撑块57的锥头63，该锥头63的锥度与升降台54中心孔55孔壁及楔形撑块57内侧斜面的锥度相等。锥头63设有中心通道64，工作台17设有上顶驱动缸65，上顶驱动缸65的缸体固定在工作台17的下表面且上顶驱动缸65的活塞杆贯穿工作台17并继续向上穿过中心通道64，该活塞杆顶端连接有第一顶头66，内芯件的金属支撑片3搁在第一顶头66上。金属支撑片3中心设有定位孔，第一顶头66顶端设有用于卡住定位孔的定位凸起52。

上板49下表面固定有左右两根螺杆69，每根螺杆69下端旋合有一个用于限定升降台54上限位置的内螺纹套管47。压头61未下压时，升降台54在主压簧53作用下与内螺纹套管47抵靠。

由常识可知，该压装设备还包括主控制器如PLC芯片，主控制器与下压驱动缸60和上顶驱动缸65信号连接。

如图9～15所示，第一上料装置包括第一振动盘1和第一落料滑槽2，第一落料滑槽2入口与第一振动盘1的第一盘道1.1出口连通，第一落料滑槽2的入口端的两第一侧壁2.1与第一盘道1.1的出口端固定。该第一振动盘1属于非常成熟的现有技术，故具体结构不赘述，工人将多个金属支撑片3批量放入第一振动盘1中，金属支撑片3就会顺着第一振动盘1的第一盘道1.1蜿蜒向上，且第一盘道1.1上设有各种筛选装置，使得从第一盘道1.1出口进入到第一落料滑槽2中的金属支撑片3必然是呈一列连续靠拢排布的。

第一落料滑槽2出口设有用于阻挡金属支撑片3的第一侧挡板，第一落料滑槽2出口还设有用于将与第一侧挡板抵靠的一个金属支撑片3上顶出第一落料滑槽2的第一顶料气缸5。具体的说，第一落料滑槽2出口设有第一U形卡板4，第一U形卡板4由第一后端板4.1和左右两第一侧板4.2构成，第一U形卡板4的开口与第一落料滑槽2出口连通，第一U形卡板4的第一后端板4.1构成用于阻挡第一落料滑槽2最前端的金属支撑片3继续前进的第一侧挡板。第一U形卡板4的两个第一侧板4.2经两块第一连接板8与第一落料滑槽2出口端的两第一侧壁2.1连接，换句话说，第一U形卡板4的每个第一侧板4.2经一块第一连接板8与第一落料滑槽2同一侧的一个第一侧壁2.1连接。两第一连接板8下表面共同连接有第一固定板9，第一顶料气缸5的缸体与第一固定板9固定，第一顶料气缸5的活塞杆向上穿过第一固定板9并设有用于上顶与第一侧挡板抵靠的那个金属支撑片3的第二顶头10。初始状态下，第一顶料气缸5的活塞杆位于下限位置，此时，第二顶头10与第一落料滑槽2出口的槽底平齐。该上料装置还包括第一竖支承板11，两第一连接板8均与第一竖支承板11固定。

该上料装置还包括一个用于夹住被顶出第一落料滑槽2的金属支撑片3夹具和用于将夹具从第一落料滑槽2出口上方移动至压装工位的横向气缸6。

夹具优选为：横向气缸6的活塞杆固定有滑座7；夹具包括C形夹块12和夹板13，C形夹块12由依次连接的外夹块12.1、后夹块12.2和内夹块12.3构成，内夹块12.3的内侧面与滑座7固定，内夹块12.3前端设有横铰座14，夹板13中部经横铰座14与内夹块12.3铰接，夹板13前段位于C形夹块12的开口且夹板13前段设有夹持斜面15，夹板13后段设有第一腰型孔16，滑座7设有横向的夹持气缸18，夹持气缸18的活塞杆穿过第一腰型孔16且该活塞杆上设有卡住第一腰型孔16外侧的扩大头19和卡住第一腰型孔16内侧的圆凸头20。

作为增益，滑座7经竖铰座21铰接一根压杆22，该压杆22是中段与竖铰座21铰接；滑座7还固定有一个竖向的压料气缸23，压杆22后端设有第二腰型孔24，压料气缸23的活塞杆穿过第二腰型孔24，且压料气缸23的活塞杆上设有卡住第二腰型孔24外侧的扩大头19和卡住第二腰型孔24内侧的圆凸头20；压杆22前端设有用于下压被夹具夹持的金属支撑片3的压块25。

该上料装置还包括第二竖支承板26，横向气缸6的缸体后端固定在第二竖支承板26上；横向气缸6的缸体前端固定在第一落料滑槽2左侧的第一连接板8上。

第一落料滑槽2右侧的第一连接板8固定一个T形架27，T形架27上设有右横向滑套28，C形夹块12的外夹块12.1经连接架32固定有右滑杆29，右滑杆29与右横向滑套28滑动配合；横向气缸6的左侧固定有左横向滑套30，滑座7固定有左滑杆31，左滑杆31与左横向滑套30滑动配合。

第一振动盘1、第一竖支承板11和第二竖支承板26均安装在工作台17上。由常识可知，该上料装置还包括一个主控制器如PLC芯片，第一振动盘1、第一顶料气缸5、夹持气缸18、压料气缸23和横向气缸6均与主控制器信号连接。

如图5～8所示，第二上料装置包括第二振动盘33和第二落料滑槽34，第二落料滑槽34入口与第二振动盘33的第二盘道33.1出口连通，第二落料滑槽34的入口端的两第二侧壁34.1与第二盘道33.1的出口端固定。该第二振动盘33属于非常成熟的现有技术，故具体结构不赘述，工人将多个聚氨酯圈35批量放入第二振动盘33中，聚氨酯圈35就会顺着第二振动盘33的第二盘道33.1蜿蜒向上，且第二盘道33.1上设有各种筛选装置，使得从第二盘道33.1出口进入到第二落料滑槽34中的聚氨酯圈35必然是呈一列连续靠拢排布的。

第二落料滑槽34出口设有用于阻挡聚氨酯圈35的第二侧挡板，第二落料滑槽34出口还设有用于将与第二侧挡板抵靠的一个聚氨酯圈35上顶出第二落料滑槽34的第二顶料气缸37。具体的说，第二落料滑槽34出口设有第二U形卡板36，第二U形卡板36由第二后端板36.1和左右两第二侧板36.2构成，第二U形卡板36的开口与第二落料滑槽34出口连通，第二U形卡板36的第二后端板36.1构成用于阻挡第二落料滑槽34最前端的聚氨酯圈35继续前进的第二侧挡板。第二U形卡板36的两个第二侧板36.2经两块第二连接板40与第二落料滑槽34出口端的两第二侧壁34.1连接，换句话说，第二U形卡板36的每个第二侧板36.2经一块第二连接板40与第二落料滑槽34同一侧的一个第二侧壁34.1连接。两第二连接板40下表面共同连接有第二固定板41，第二顶料气缸37的缸体与第二固定板41下表面固定，第二顶料气缸37的活塞杆穿过第二固定板41并设有用于上顶与第二侧挡板抵靠的那个聚氨酯圈35的第三顶头42。初始状态下，第二顶料气缸37的活塞杆位于下限位置，此时，第三顶头42与第二落料滑槽34出口的槽底平齐。该上料装置还包括一个第三竖支承板43，两第二连接板40均与第三竖支承板43固定。

该上料装置还包括上料手臂，上料手臂包括用于抓取被顶出第二落料滑槽34的聚氨酯圈35的第一气动手指38、用于升降第一气动手指38的升降驱动缸39和用于将第一气动手指38从第二落料滑槽34出口上方移动至压装工位的横向驱动缸。本实施例中，横向驱动缸为滑台气缸48，滑台气缸48的固定部与上板49固定，滑台气缸48的活动部与升降驱动缸39的缸体连接。

升降驱动缸39的升降部设有连接梁44，第一气动手指38位于连接梁44一端，连接梁44另一端设有第二气动手指45，该上料装置还包括一个出料斗46，出料斗46和第二落料滑槽34出口分居压装工位两侧，且出料斗46与压装工位的间距、第二落料滑槽34出口与压装工位的间距、第一气动手指38与第二气动手指45的间距三者相等。

第二振动盘33、第三竖支承板43和出料斗46均安装在工作台17上。由常识可知，该上料装置还包括一个主控制器如PLC芯片，第二振动盘33、第二顶料气缸37、第一气动手指38、第二气动手指45、升降驱动缸39和滑台气缸48均与主控制器信号连接。当然，本申请中，压装设备、第一上料装置和第二上料装置三者可以共用同一个主控制器。

Claims (9)

1.一种减震器缓冲内芯件的自动压装线，其特征在于：它包括压装设备、第一上料装置和第二上料装置；

压装设备包括上板（49）、工作台（17）和立柱（51），上板（49）和工作台（17）经立柱（51）固定；立柱（51）上套有主压簧（53），立柱（51）滑动配合有升降台（54），升降台（54）搁置在主压簧（53）上；

升降台（54）设有中心孔（55），升降台（54）设有与中心孔（55）连通的多个径向滑槽（56），每个径向滑槽（56）内滑动配合有一个楔形撑块（57），每个径向滑槽（56）内设有用于将楔形撑块（57）径向内顶的复位压簧（58），楔形撑块（57）内侧面为斜面且该斜面内凸于中心孔（55）孔壁，每个楔形撑块（57）顶面凸起有勾块（59），内芯件的聚氨酯圈（35）搁在升降台（54）上且全部楔形撑块（57）的勾块（59）伸入聚氨酯圈（35）的装配孔内；

上板（49）设有下压驱动缸（60），下压驱动缸（60）的活塞杆设有用于下压升降台（54）的压头（61），压头（61）底端设有用于罩住聚氨酯圈（35）的中心腔室（62）；

工作台（17）上设有当升降台（54）下降后用于撑开楔形撑块（57）的锥头（63），锥头（63）设有中心通道（64），工作台（17）设有上顶驱动缸（65），上顶驱动缸（65）的活塞杆穿过中心通道（64）并连接有第一顶头（66），内芯件的金属支撑片（3）搁在第一顶头（66）上；

第一上料装置包括第一振动盘（1）和第一落料滑槽（2），第一落料滑槽（2）入口与第一振动盘（1）的第一盘道（1.1）出口连通，第一落料滑槽（2）出口设有用于阻挡金属支撑片（3）的第一侧挡板，第一落料滑槽（2）出口还设有用于将与第一侧挡板抵靠的一个金属支撑片（3）上顶出第一落料滑槽（2）的第一顶料气缸（5）；第一上料装置还包括一个用于夹住被顶出第一落料滑槽（2）的金属支撑片（3）夹具和用于将夹具从第一落料滑槽（2）出口上方移动至压装工位的第一顶头（66）的横向气缸（6）；

第二上料装置包括第二振动盘（33）和第二落料滑槽（34），第二落料滑槽（34）入口与第二振动盘（33）的第二盘道（33.1）出口连通，第二落料滑槽（34）出口设有用于阻挡聚氨酯圈（35）的第二侧挡板，第二落料滑槽（34）出口还设有用于将与第二侧挡板抵靠的一个聚氨酯圈（35）上顶出第二落料滑槽（34）的第二顶料气缸（37）；第二上料装置还包括上料手臂，上料手臂包括用于抓取被顶出第二落料滑槽（34）的聚氨酯圈（35）的第一气动手指（38）、用于升降第一气动手指（38）的升降驱动缸（39）和用于将第一气动手指（38）从第二落料滑槽（34）出口上方移动至压装工位的升降台（54）的横向驱动缸；

升降台（54）包括升降板（54.1），中心孔（55）的下部分贯穿升降板（54.1），升降板（54.1）上固定一个安装环（54.2），安装环（54.2）内固定有多个扇环块（54.3），相邻两个扇环块（54.3）的间隙构成径向滑槽（56），全部扇环块（54.3）的内侧面构成中心孔（55）的上部分；中心孔（55）为上小下大的锥形孔，且中心孔（55）与锥头（63）的锥度相等；

楔形撑块（57）内侧的斜面锥度与锥头（63）的锥度相等；每个径向滑槽（56）内固定一根径向导向杆（50），每个楔形撑块（57）滑动配合在径向导向杆（50）上，复位压簧（58）套合在径向导向杆（50）上，复位压簧（58）两端分别与安装环（54.2）内环面和对应的楔形撑块（57）的外侧面连接。

2.根据权利要求1所述的减震器缓冲内芯件的自动压装线，其特征在于：升降台（54）四角设有四个过孔，立柱（51）为四根，每根立柱（51）上套合一个竖向滑套（67），每个竖向滑套（67）穿过对应的过孔，每个竖向滑套（67）下端设有径向凸环（68），每个径向凸环（68）下端与一个主压簧（53）抵靠，每个径向凸环（68）上端与升降台（54）抵靠；上板（49）上固定有左右两根螺杆（69），每根螺杆（69）下端旋合有一个用于限定升降台（54）上限位置的内螺纹套管（47）。

3.根据权利要求1所述的减震器缓冲内芯件的自动压装线，其特征在于：金属支撑片（3）中心设有定位孔，第一顶头（66）顶端设有用于卡住定位孔的定位凸起（52）。

4.根据权利要求1所述的减震器缓冲内芯件的自动压装线，其特征在于：第一落料滑槽（2）出口设有第一U形卡板（4），第一U形卡板（4）由第一后端板（4.1）和左右两第一侧板（4.2）构成，第一U形卡板（4）的开口与第一落料滑槽（2）出口连通，第一U形卡板（4）的第一后端板（4.1）构成第一侧挡板；第一U形卡板（4）的两个第一侧板（4.2）经两块第一连接板（8）与第一落料滑槽（2）的两第一侧壁（2.1）连接，两第一连接板（8）下表面共同连接有第一固定板（9），第一顶料气缸（5）的缸体与第一固定板（9）固定，第一顶料气缸（5）的活塞杆穿过第一固定板（9）并设有用于上顶金属支撑片（3）的第二顶头（10），第一顶料气缸（5）的活塞杆位于下限位置时第二顶头（10）与第一落料滑槽（2）出口的槽底平齐；第一上料装置还包括第一竖支承板（11），两第一连接板（8）均与第一竖支承板（11）固定。

5.根据权利要求1或4所述的减震器缓冲内芯件的自动压装线，其特征在于：横向气缸（6）的活塞杆固定有滑座（7）；夹具包括C形夹块（12）和夹板（13），C形夹块（12）由依次连接的外夹块（12.1）、后夹块（12.2）和内夹块（12.3）构成，内夹块（12.3）的内侧面与滑座（7）固定，内夹块（12.3）前端设有横铰座（14），夹板（13）中部经横铰座（14）与内夹块（12.3）铰接，夹板（13）前段位于C形夹块（12）的开口且夹板（13）前段设有夹持斜面（15），夹板（13）后段设有第一腰型孔（16），滑座（7）设有横向的夹持气缸（18），夹持气缸（18）的活塞杆穿过第一腰型孔（16）且该活塞杆上设有卡住第一腰型孔（16）外侧的扩大头（19）和卡住第一腰型孔（16）内侧的圆凸头（20）；

滑座（7）经竖铰座（21）铰接一根压杆（22），滑座（7）还固定有一个压料气缸（23），压杆（22）后端设有第二腰型孔（24），压料气缸（23）的活塞杆穿过第二腰型孔（24），且压料气缸（23）的活塞杆上设有卡住第二腰型孔（24）外侧的扩大头（19）和卡住第二腰型孔（24）内侧的圆凸头（20）；压杆（22）前端设有用于下压被夹具夹持的金属支撑片（3）的压块（25）。

6.根据权利要求5所述的减震器缓冲内芯件的自动压装线，其特征在于：第一上料装置还包括第二竖支承板（26），横向气缸（6）的缸体后端固定在第二竖支承板（26）上；横向气缸（6）的缸体前端固定在第一落料滑槽（2）左侧的第一连接板（8）上；

第一落料滑槽（2）右侧的第一连接板（8）固定一个T形架（27），T形架（27）上设有右横向滑套（28），C形夹块（12）的外夹块（12.1）固定有右滑杆（29），右滑杆（29）与右横向滑套（28）滑动配合；横向气缸（6）的左侧固定有左横向滑套（30），滑座（7）固定有左滑杆（31），左滑杆（31）与左横向滑套（30）滑动配合。

7.根据权利要求1所述的减震器缓冲内芯件的自动压装线，其特征在于：第二落料滑槽（34）出口设有第二U形卡板（36），第二U形卡板（36）由第二后端板（36.1）和左右两第二侧板（36.2）构成，第二U形卡板（36）的开口与第二落料滑槽（34）出口连通，第二U形卡板（36）的第二后端板（36.1）构成第二侧挡板；第二U形卡板（36）的两个第二侧板（36.2）经两块第二连接板（40）与第二落料滑槽（34）的两第二侧壁（34.1）连接，两第二连接板（40）下表面共同连接有第二固定板（41），第二顶料气缸（37）的缸体与第二固定板（41）固定，第二顶料气缸（37）的活塞杆穿过第二固定板（41）并设有用于上顶聚氨酯圈（35）的第三顶头（42），第二顶料气缸（37）的活塞杆位于下限位置时第三顶头（42）与第二落料滑槽（34）出口的槽底平齐；第二上料装置还包括第三竖支承板（43），两第二连接板（40）均与第三竖支承板（43）固定。

8.根据权利要求1所述的减震器缓冲内芯件的自动压装线，其特征在于：升降驱动缸（39）的升降部设有连接梁（44），第一气动手指（38）位于连接梁（44）一端，连接梁（44）另一端设有第二气动手指（45），第二上料装置还包括一个出料斗（46），出料斗（46）和第二落料滑槽（34）出口分居压装工位两侧，且出料斗（46）与压装工位的间距、第二落料滑槽（34）出口与压装工位的间距、第一气动手指（38）与第二气动手指（45）的间距三者相等。

9.根据权利要求1所述的减震器缓冲内芯件的自动压装线，其特征在于：横向驱动缸为滑台气缸（48），滑台气缸（48）的固定部与上板（49）固定，滑台气缸（48）的活动部与升降驱动缸（39）的缸体连接。

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