CN112501750B - 一种扁丝双面织物的织造方法 - Google Patents

Abstract

一种扁丝双面织物的织造方法，属于服用织物织造技术领域。本发明的织造方法，包括如下步骤：1）整经：棉纱和扁丝分开整经；2）棉纱浆纱；3）织造：进行穿综、织造；织造过程中，棉纱张力3200~3500N，扁丝的张力2000~2400N；后梁深度6~7cm、高度2~3cm，停经架深度4~5cm、高度3~4cm，送经时间290~300度，送经量2~4mm/Rack，综高109~111cm，开口量80°~84°，开口时间290s~315s，织造得扁丝双面织物；本发明的织造方法能大比例使用扁丝进行织造，解决了织造中因扁丝断裂、扭转而导致的疵点过多的问题，所得织物反光性较好。

Description

一种扁丝双面织物的织造方法

技术领域

一种扁丝双面织物的织造方法，属于服用织物织造技术领域。

背景技术

扁丝是一种扁平的纱线，通常采用热塑性树脂作为基材，在扁丝表面涂覆金银层，起到装饰效果。将扁丝加入织物中作为经纱之一，与普通纤维纱线交织后，扁丝在织物中能够起到较好的装饰效果。

但是申请人发现，在含扁丝面织物的织造中存在以下问题：

第一，现有织物中扁丝含量较少，扁丝在现有织物中含量不足0.01%质量百分比；现有技术中，仅在织物经向含有2~20根扁丝，仅起到点缀的作用。其原因是，现有工业生产多采用300~400m/min高车速织造，织造中扁丝极易出现断裂、再接头的问题，断头疵点批数量过多，高含量的扁丝会导致织造难度较大。

第二，扁丝在织物中大比重应用，易出现暗疵点较多的问题。由于扁丝的截面为扁平，具有正反两面，在织造过程中扁丝易出现麻花状的扭转；如扁丝在织造中扭转一圈， 即会导致一个组织点无法反光，形成一个暗疵点，该暗疵点是无法修复的。当织物表面暗疵点过多时，织物表面反光性不理想，视觉效果斑驳，织物难以投放市场。

第三，当纬纱为弹力纱时，如扁丝在织物中大比重应用，易出现扁丝偏转角度不一致的问题。纬纱的弹性增加了织造难度，由于纬纱收缩性控制难度大，虽未导致扁丝呈麻花状扭转，但会导致扁丝偏转角度出现区别，当单侧光源照射到织物上时，织物光泽感较差，表面难以形成流畅的镜面反光效果。

第四，扁丝为热塑性树脂制作，服用性能不理想；扁丝大量使用时，织物吸湿性、排湿性和亲肤性均不理想，易引发过敏反应，该问题制约了扁丝在服用面料中的应用。因此，现有技术中仅将少量扁丝织入织物，作为装饰；但扁丝数量过少，又难以形成具有较好反光性的织物风格。

目前，迫切需要一种能够使扁丝在纤维织物中大比重应用的织造方法。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种扁丝双面织物的织造方法，该织造方法能大比例使用扁丝进行织造，解决了织造中因扁丝断裂、扭转而导致的疵点过多的问题，所得织物反光性较好。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该扁丝双面织物的织造方法，其特征在于，依次包括如下步骤：

1）整经：棉纱和扁丝分开整经；将扁丝整经后作为下织轴，将棉纱整经备用；

2）棉纱浆纱：将棉纱浆纱，作为上织轴；

3）织造：将上织轴和下织轴装在织机上，进行穿综、织造；织造过程中，棉纱张力3200~3500 N，扁丝的张力 2000~2400 N；后梁深度6~7 cm、高度2~3cm，停经架深度4~5cm、高度3~4cm，送经时间290~300度，送经量2~4mm/Rack，综高109~111cm，开口量80°~84°，开口时间290s~315s，织造得扁丝双面织物；所述的织机在后梁与停经片之间加装分绞棒，相邻扁丝上下交替穿过分绞棒。

步骤3）所述扁丝双面织物的经密为100~120根/英寸，纬密为70~90根/英寸。

步骤1）所述棉纱整经车速190~205m/min，整经张力12~14g；扁丝整经车速5~50 m/min，整经张力32g~35g。

步骤3）所述后梁深度7 cm、高度2cm，停经架深度5 cm、高度3 cm，送经时间290度，送经量3 mm/Rack，综高110cm。

步骤2）的具体操作为：棉纱经上浆、吸浆、压浆，进入干分绞区后络成上织轴；棉纱上浆浆槽粘度6%~8%，棉纱上浆率8~9%。

步骤3）所述纬纱为棉纱，开口量80°~82°，开口时间290s~305s。

步骤3）所述纬纱为棉纤和氨纶混纺纱，开口量82°~84°，开口时间305s~315s。

步骤3）所述相邻扁丝上下交替穿过分绞棒，分绞棒数量为3~4根，3~4根分绞棒为平行设置。

所述的分绞棒截面为椭圆形或圆形。

所述的扁丝为抗菌扁丝或/和导电扁丝。

对本发明的说明如下：

优选的，步骤1）所述的棉纱为合股紧密纺棉纱。

优选的，步骤1）所述扁丝和棉纱的根数比为2:1。当扁丝为抗菌扁丝和导电扁丝时，抗菌扁丝、导电扁丝的根数比为1:1。

优选的，步骤2）中浆纱所用浆料为聚乙烯醇2.8~3.2g/L、淀粉2.2~2.7g/L、丙烯酸0.8~1.2g/L和作为溶剂的水混合而成。优选的，步骤2）中浆纱所用浆料为聚乙烯醇3g/L、淀粉2.5g/L、丙烯酸1g/L和作为溶剂的水混合而成。优选的，棉纱上浆浆槽粘度6%~8%，百米用浆量2.0~2.5kg。

本发明将扁丝双面织物与皮肤相贴的一面定义为里面，将织物远离皮肤的一面定义为表面。优选的，步骤3）所得扁丝双面织物组织纹理为双层小提花，织物表面经组织为扁丝，织物里面经组织为棉纱。

优选的，步骤3）所述扁丝双面织物的经密为105~111根/英寸，纬密为84~88根/英寸。进一步优选的，步骤3）所述扁丝双面织物的经密为108根/英寸，纬密为86根/英寸。

抗菌扁丝是以聚丙烯为基体采用化学镀银在纤维表面形成一层含银离子的镀层，抗菌扁丝有较高的抗菌性和防辐射性能，并且抗菌扁丝具有银色光泽，简称经纱银扁丝。

导电扁丝为碳纤维材质，是一种含碳量在95%以上的高强度、高模量纤维的新型纤维材料，具有耐疲劳性，耐高温性，简称经纱黑扁丝。

银扁丝和黑扁丝均具有反光性，但银扁丝的反光性更强。优选的，扁丝的规格为90~100 D ；进一步优选的，扁丝的规格为95D。

步骤3）中相邻扁丝上下交替穿过分绞棒，指的是，当分绞棒为2根，第一根扁丝采用先上后下依次穿过2根分绞棒，第二根扁丝采用先下后上依次穿过2根平行分绞棒，第三根扁丝采用先上后下依次穿过2根分绞棒。相邻扁丝上下交替穿过分绞棒能避免相邻扁丝摩擦，从而减少扁丝扭转、减少暗疵点。

按扁丝输送方向，扁丝依次经过后梁-分绞棒-停经架。申请人发现，如扁丝的麻花状扭转进入停经架，则很难纠正，即会在织物上形成暗疵点，并且麻花状扭转与后续的综框摩擦，极易导致断头疵点增加。而在后梁和停经架之间设置分绞棒，扁丝与分绞棒表面贴合，避免了扁丝的扭转，既能起到较好的防止扁丝麻花状扭转的作用，还能将麻花状扭转阻挡在后梁-分绞棒之间，避免麻花状扭转进入分绞棒-停经架，即能避免扁丝上的麻花状扭转通过停经架进入后续织造，自然减少了暗疵点在织物上的形成；还能避免麻花状扭转部分与综框摩擦，造成断头疵点。分绞棒数量为3~4根时效果最佳，数量过少无法阻挡扁丝麻花状翻转进入停经架，数量过多会对扁丝表面磨损严重，影响扁丝的反光性和功能性。

优选的，分绞棒的截面为椭圆形，第一能增大扁丝与分绞棒的接触面积以提高扁丝的导向性，能更有效的将麻花状扭转阻挡在后梁-分绞棒之间，减少暗疵点。第二，相比截面为圆形的分绞棒，增大了扁丝绕行分绞棒的弯折角度，减小了扁丝张力。

与现有技术相比，本发明的所具有的有益效果是：

1、本发明的织造方法，能大比例使用扁丝作为经纱进行织造，并且解决了织造过程中扁丝因断裂和扭转而导致的疵点过多的问题，所得织物反光性较好。

第一，在整经和织造中将棉纱和扁丝设计不同的张力值，并采用不同的织轴进行整经，以便于有效控制扁丝张力，减少扁丝断头疵点。首先，因扁丝张力与棉纤维不同，控制难度较大，所以将扁丝放在下轴，在织造过程中易于控制。其次，在织造过程汇总将扁丝张力和棉纱张力分开控制，棉纱张力3200~3500 N，扁丝的张力 2000~2400N，能有效减少扁丝断头疵点。申请人发现扁丝断头再接后扁丝不再平整，更易导致扁丝扭转；因此减少扁丝断头，还起到减少扁丝麻花状扭转、从而减少暗疵点的作用。

第二，本发明织造过程中扁丝不易扭转，暗疵点较少。申请人在研究中发现，织物上暗疵点的形成第一是是织造过程中随着扁丝送经发生扭转，第二由于扁丝在整经过程中存在扭转。申请人设计在后梁与停经片之间加装分绞棒，扁丝上下交替穿过分绞棒、然后穿入停经片。安装分绞棒是对两种扁丝起到一个张力补偿，在送经中避免扁丝再次扭转，同时将两种扁丝区分方便织造。针对分绞棒的具体位置经过多次实验比较最终确定将后梁深度调整到7，高度调整到2，停经架深度5 高度3时，分绞棒置于二者中间效果最佳。并且在在后梁与停经片之间加装分绞棒，相邻扁丝上下交替穿过分绞棒，扁丝与分绞棒表面平整相贴，分绞棒能起到导向作用，引导扁丝，避免扁丝在进入停经片前出现翻转问题。申请人设计2~4个平行设置的分绞棒，能够将整经过程中产生的扁丝扭转有效阻隔在后梁-分绞棒区域之间，发生麻花状扭转的部分无法通过分绞棒，也无法通过分绞棒-停经架进入后续织造，从而减少了织物上的暗疵点。

第三，本发明解决了扁丝相互交叠，互相挤压，导致扁丝的反光角度不一致，所导致的织物表面反光性不佳的问题。

申请人在研究中发现有时织物上的扁丝未形成暗疵点，但其反光性依然不佳，其原因是由于扁丝倾斜角度不一致，导致单光源照射在织物表层时，扁丝反光角度不一致，难以形成类似镜面的反光效果。经进一步研究发现，造成该问题的原因主要有两点。首先，是由于经纱分布不合理，导致相邻扁丝相互挤压、交叠，从而扁丝组织倾斜角度不一致，反光效果变差。因此申请人设计了，经纬密为：扁丝双面织物的经密为100~120根/英寸，纬密为70~90根/英寸。其次，是由于，当纬纱为弹力纱时，织造时弹力难以控制所致。纬纱带有弹性无论是穿着还是使用方面舒适度都高于非弹力的，但其在织造过程中的工艺难度增大；如出现纬缩、氨纶丝断裂或者氨纶丝外漏的问题，均会影响扁丝的翻转角度，扁丝组织面难以形成角度一致的镜面反光效果。申请人设计将织机开口量加大，当纬纱为棉纤和氨纶混纺纱，开口量82°~84°，开口时间305s~315s，以解决纬缩、氨纶丝断裂和氨纶丝外漏的问题，以避免扁丝偏转角度不一致。

2 、本发明的织造方法，所得扁丝双面织物具有较好的服用性能。

第一，本发明织物里面主要组织为棉纱，亲肤性好，吸湿透气、不易过敏；本发明织物表面主要组织为扁丝，兼具装饰性和功能性。

经申请人研究发现，扁丝本身服用性不佳，难以在服用织物中大比重应用。而将扁丝与双面织物相结合，使扁丝经组织点分布在双面织物的一面、棉纱经组织点分布在双面织物的另一面，即能解决该问题。双面织物是一种能够在织物两面呈现不同经纱组织点的织物。双面织物能够在其两面呈现不同的材质，两面呈现形成不同的风格。扁丝不但具有反光效果，而且扁丝为具有功能性的抗菌扁丝或/和导电扁丝，从而具有较好的抗菌、抗静电性能。既保证了产品的功效，同时为使用者带来舒服的穿着感。

第二，本发明织物的纬向具有弹力，能更好的贴合身形，适合制作修身、紧身衣物。目前市场上的防辐射、抑菌织物尚不够完善，基本都是单层银纤维或者金属纤维防辐射织物,单层防辐射织物的缺点是不能更好的屏蔽外界辐射,或者直接用防辐射织物做出成衣,防辐射织物内含金属成分，无内衬，遇到敏感肌肤非常容易产生过敏等现象,危害到孕妇的身体健康。本发明的扁丝双面织物为异面织物，表面经组织主要为扁丝、里面经组织主要为棉纱，在作为服装织物时，里面与皮肤相贴，棉纱与皮肤相接触，亲肤性好；而表面的扁丝具有较好的装饰性。并且本发明的纬纱具有弹力，因此纬向具有弹力，作为服用织物时能更好的贴合身体曲线。

第三，本发明织物还具有抗菌、抗静电的作用。现有的扁丝织物其抑菌性不佳，扁丝采用了含有抗菌银离子的银扁丝，使织物表面具有抗菌性。由于扁丝为塑料材质在干燥环境穿着时易产生静电，因此本发明中扁丝采用了含有抗菌银离子的银扁丝和具有导电性的黑扁丝，使得本发明织物除了装饰性外，还具有抗菌、抗静电的效果。

附图说明

图1为实施例2的组织图。

图2为实施例1所得扁丝双面织物的样品。

图3为对比例1所得织物的样品。

图4为对比例2所得织物的样品。

图5为实施例5整经机所用扁丝整经装置的俯视图。

其中：1、支架 2、筒子 201、管体 202、阻挡端 3、导纱孔 301、挡纱板 4、支撑杆 5、卡扣 6、弹簧 7、挡片 8、限位螺母 9、垫圈 10、张力盘。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明做进一步说明，其中实施例1为最佳实施例。

实施例1~4步骤1）扁丝整经设备：射阳东翔，GA208系列扁丝整经机；棉纱整经采用常规纤维类纱线用整经机；

步骤2）浆料为聚乙烯醇3g/L、淀粉2.5g/L、丙烯酸1g/L和作为溶剂的水混合而成；

步骤3）所用织机：喷气织机上下轴织机，230机型；

经纱棉纱： JC50/2，纯棉纤维，合股紧密纺；

经纱银扁丝：抗菌扁丝，95D；

经纱黑扁丝：导电扁丝，95D；

弹力纬纱：棉纤维包氨纶丝JC32S+40D。无弹纬纱：棉纱JC50/2，纯棉纤维。

实施例1

本实施例包括如下步骤：

1）整经：棉纱和扁丝分开整经；将扁丝整经后作为下织轴，将棉纱整经备用；棉纱整经车速200m/min，整经张力13g；扁丝整经车速10m/min，整经张力35g；

2）棉纱浆纱：将棉纱经上浆、吸浆、压浆，进入干分绞区后络成上织轴；棉纤维上浆浆槽粘度8%，上浆率9%；浆料为聚乙烯醇3g/L、淀粉2.5g/L、丙烯酸1g/L和作为溶剂的水混合而成；

3）织造：采用喷气上下轴织机织造，将上织轴和下织轴装在织机上，进行穿综、织造；织机在后梁与停经片之间加装分绞棒，相邻扁丝上下交替穿过分绞棒；3根分绞棒平行设置；分绞棒截面为椭圆形；

穿综的具体操作：将经纱棉纱穿7、8、9页综，经纱银扁丝穿1、2、3、4、5、6页综；经纱棉纱和经纱银扁丝根数比为1:2；纬纱为弹力纬纱（棉纤维包氨纶丝）；

织造过程中，棉纱张力3400N，扁丝的张力 2300 N；后梁深度7 cm、高度2cm，停经架深度5 cm、高度3 cm，送经时间290度，送经量3 mm/Rack，综高110cm；开口量84°，开口时间310s；织造得扁丝双面织物。

实施例2

本实施例包括如下步骤：

1）整经：棉纱和扁丝分开整经；将扁丝整经后作为下织轴，将棉纱整经备用；棉纱整经车速205m/min，整经张力12g；扁丝整经车速5 m/min，整经张力34g；

2）棉纱浆纱：将棉纱经上浆、吸浆、压浆，进入干分绞区后络成上织轴；棉纤维上浆浆槽粘度6%，上浆率8%；浆料为聚乙烯醇3g/L、淀粉2.5g/L、丙烯酸1g/L和作为溶剂的水混合而成；

3）织造：采用喷气上下轴织机织造，将上织轴和下织轴装在织机上，进行穿综、织造；织机在后梁与停经片之间加装分绞棒，相邻扁丝上下交替穿过分绞棒；4根分绞棒平行设置；分绞棒截面为圆形；

参照图1：穿综的具体操作：为区分两种扁丝并方便后续织造过程，将经纱棉纱穿7、8、9页综，经纱银扁丝穿1、2、3页综，经纱黑扁丝穿4、5、6页综；三种经纱根数比为1:1:1；纬纱为弹力纬纱（棉纤维包氨纶丝）；

织造过程中，棉纱张力3500 N，扁丝的张力 2200 N；后梁深度7 cm、高度2cm，停经架深度5cm、高度4cm，送经时间300度，送经量4mm/Rack，综高111cm，开口量84°，开口时间305s，织造得扁丝双面织物。

实施例3

本实施例包括如下步骤：

1）整经：棉纱和扁丝分开整经；将扁丝整经后作为下织轴，将棉纱整经备用；棉纱整经车速190m/min，整经张力14g；扁丝整经车速10m/min，整经张力32g；

2）棉纱浆纱：将棉纱经上浆、吸浆、压浆，进入干分绞区后络成上织轴；棉纤维上浆浆槽粘度7%，上浆率8.6%；浆料为聚乙烯醇3g/L、淀粉2.5g/L、丙烯酸1g/L和作为溶剂的水混合而成；

3）织造：采用喷气上下轴织机织造，将上织轴和下织轴装在织机上，进行穿综、织造；织机在后梁与停经片之间加装分绞棒，相邻扁丝上下交替穿过分绞棒；3根分绞棒平行设置；分绞棒截面为圆形；

穿综的具体操作：为区分两种扁丝并方便后续织造过程，将经纱棉纱穿7、8、9页综，经纱银扁丝穿1、2、3页综，经纱黑扁丝穿4、5、6页综；三种经纱根数比为1:1:1；纬纱为无弹纬纱（棉纱）；

织造过程中，棉纱张力3200N，扁丝的张力 2000 N；后梁深度6cm、高度3cm，停经架深度4cm、高度4cm，送经时间290度，送经量2mm/Rack，综高109cm，开口量80°，开口时间290s，织造得扁丝双面织物。

实施例4

本实施例包括如下步骤：

1）整经：棉纱和扁丝分开整经；将扁丝整经后作为下织轴，将棉纱整经备用；棉纱整经车速200m/min，整经张力13g；扁丝整经车速6m/min，整经张力33g；

2）棉纱浆纱：将棉纱经上浆、吸浆、压浆，进入干分绞区后络成上织轴；棉纤维上浆浆槽粘度6%，上浆率8%；浆料为聚乙烯醇3g/L、淀粉2.5g/L、丙烯酸1g/L和作为溶剂的水混合而成；

3）织造：采用喷气上下轴织机织造，将上织轴和下织轴装在织机上，进行穿综、织造；织机在后梁与停经片之间加装分绞棒，相邻扁丝上下交替穿过分绞棒； 3根分绞棒平行设置；分绞棒截面为圆形；

穿综的具体操作：将经纱棉纱穿7、8、9页综，经纱银扁丝穿1、2、3、4、5、6页综；棉纱和银扁丝根数比为1:2；纬纱为弹力纬纱（棉纤维包氨纶丝）；

织造过程中，棉纱张力3200 N，扁丝的张力 2400 N；后梁深度7 cm、高度2cm，停经架深度5cm、高度3cm，送经时间295度，送经量3mm/Rack，综高109~111cm，开口量82°，开口时间315s；，织造得扁丝双面织物。

实施例5

本实施例同实施例1，区别在于：

1）整经中：步骤1）棉纱采用棉纱整经机整经，车速、张力和设备同实施例1；扁丝采用常规纤维类纱线用整经机整经，扁丝整经车速50m/min，整经张力35g，并对整经机的筒子架进行如下改动：

参照图5，是整经机所改装的一种扁丝整经装置， 包括支架1、筒子2、挡纱板301、导纱孔3和支撑杆4，导纱孔3开设在挡纱板301上，支撑杆4一端与支架1连接，筒子2转动设置在支撑杆4另一端，其特征在于：挡纱板301固定在筒子2的一侧，筒子2、导纱孔3和支撑杆4处于同一水平面，导纱孔3位于筒子2的正前方，正前方指的是扁丝输送方向；参照图1，导纱孔3位于筒子2的中垂线上。导纱孔3设于挡纱板301上；

筒子2的一端与支撑杆4之间设有限位机构，限位机构与支撑杆4相连接；筒子2的另一端与支撑杆4之间设有防止筒子2空转的防松机构，防松机构与支撑杆4活动连接；

防松机构包括卡扣5和弹簧6，卡扣5与支撑杆4活动连接；弹簧6与支撑杆4套接，弹簧6位于筒子2和卡扣5之间。防松机构还包括挡片7，挡片7位于卡扣5和弹簧6之间，挡片7与支撑杆4活动连接。具体的卡扣5为夹子。挡片7为环形或者C型，挡片7能阻挡弹簧6与卡扣5；

限位机构包括限位螺母8，限位螺母8与支撑杆4螺纹连接，限位螺母8与筒子2活动连接。限位机构还包括垫圈9，垫圈9与支撑杆4套接，垫圈9位于限位螺母8与筒子2之间。垫圈9为毛毡垫圈，其形变能力较好，且阻力较小；

支撑杆4为直杆或者L型弯杆，图1中支撑杆4为L型弯杆；

筒子2包括管体201和两个阻挡端202，两个阻挡端202分别设于管体201两端， 管体201套接在支撑杆4外部，两个阻挡端202分别与限位机构和防松机构相接。筒子2长度为3~12cm；

工作过程：支架1为筒子架的一部分，自支撑杆4上依次取下卡扣5、挡片7和弹簧6，将缠绕有扁丝的筒子2套接在支撑杆4上，转动限位螺母8使得垫圈9与筒子2一端的阻挡端202相接触。将弹簧6、挡片7依次套接在支撑杆上，弹簧6与筒子2另一端的阻挡端202接触，安装卡扣5。将扁丝穿过导纱孔3，拉动扁丝送丝，在拉力作用下，筒子2转动送丝。导纱孔3前方设有张力盘，自导纱孔3引出的扁丝绕经张力盘、送往经轴；

由于弹簧6的涨紧作用，筒子2的管体201与支撑杆4的接触减少、摩擦力减小，筒体2转动过程中管体201内壁与支撑杆4摩擦较小，主要的摩擦点在筒体2的两个阻挡端202处，因此筒子2送丝阻力较小，并且筒子2在支撑杆4上的位置稳定，不会发生位移，因此筒子2能够实现平稳高速送丝；

当突然停车时，在弹簧6和垫圈9的作用下，筒子2能立刻停止转动，从而避免筒子2惯性转动送丝所导致的扁丝张力不稳、扁丝落地缠绕问题；

当需要更换筒子2时，通过依次拆除卡扣5、挡片7和弹簧6能够实现快速更换筒子2。将该扁丝整经装置安装在纱线用高速整经机上，能实现扁丝40~50 m/min的高车速整经，并且整经过程中扁丝张力稳定。

对比例

对比例是申请人为了验证实施例而设计的对比实施例。为了便于观察暗疵点，将对比例所用棉纱由白色替换为黑色，棉纱参数与实施例相同。为节约成本，对比例织造面积10~15m²，记录疵点总数，根据公式：疵点率（单位个/100m²）=疵点总数（单位个）/织造面积（单位m²）×100，换算得出。对比例1~2的布样见附图3~4。

对比例1

本对比例织造方法同实施例1，区别在于：步骤3）中未使用分绞棒，后梁深度8cm、高度2cm，停经架深度6cm、高度2cm。

根据公式疵点率=换算得100 m²的疵点数。

对比例2

本对比例织造方法同实施例1，区别在于：分绞棒为1根，步骤3）中开口量80°，开口时间280s。

性能测试

1、暗疵点率：采用验货员人眼验货，对光转动织物观察，每个扁丝暗疵点为一个不反光的暗点，记录每百平方米暗疵点率。

2、扁丝断头疵点：织造中，扁丝断头后，进行人工接头，接头后预留1~3cm线头，织造完成，验货时断头疵点明显易于观察，并采用人工修剪，去除断头疵点处的线头。

3、抑菌性：按照FZ/T73023-2006标准，洗涤50次，对织物进行抑菌性能进行检测数据。分别测试金黄色葡萄球菌抑菌率、大肠杆菌抑菌率和白色念珠抑菌率。

4、反光性：采用人工验货分级的形式，采用单侧固定光源（本实验使用一个5W节能灯泡），将织物的表面对光转动，调整光线照射在织物表层上的角度，观察织物表面的扁丝反光性。每个实施例检测8次，每次在一匹布上随机抽取2块20cm×20 cm面积的区域作为检测布样，通过验货员人眼观察，对比2块检测布样的反射光强度是否有差别、对比每块布样本身反射光强度是否一致，记录得分，统计该实施例得分平均值。

评分标准：

1分——两块检测布样反射光强度存在明显区别，一次对比即能区分；在单块检测布样上反射光强度存在明显区别，一次对比即能区分；满足以上两条中的任一条；

2分——在单块检测布样上反射光强度一致；两块检测布样反射光强度存在轻微区别，需两次以上左右对比才能发现；

3分——两块检测布样反射光强度一致；在单块检测布样上反射光强度一致。

表1织物组织测试结果

。

表2织物服用性能测试结果

。

通过上表1~2能看出：实施例中扁丝暗疵点和扁丝断头疵点的数量明显减少，织物的表面反光性明显提高。

实施例所得扁丝双面织物扁丝含量高，织物的表面露出的主要为扁丝组织，里面露出的主要为棉纱组织，在织物两面形成了不同的风格，并具有抑菌性和抗静电性，提高了服用性能。

申请人观察发现，整经过程中少量的扁丝扭转问题，被阻挡在后梁-分绞棒之间，不易进入分绞棒-停经架，不易进入停经架之后的综框，更不易织造形成暗疵点。

对比例1中未加装分绞棒，并且改变了后梁和停经架的位置，扁丝呈麻花状扭转的情况增多，其暗疵点明显增加，图中圆圈区域为一个暗疵点，能明显看出织物上出现数量较多的暗疵点，而扁丝麻花状扭转增加了扁丝与纱线、停经片和综框的摩擦，使得断头疵点数也有所增加。

对比例2调整了开口量和开口时间，图4中方框区域扁丝的反光角度不一致，并且该区域沿径向呈带状分布。对光转动织物观察，当方框左右区域强反光时，方框区域为弱反光。对光转动织物观察，方框左右区域为强反光时，方框左右区域呈弱反光。

另外，实施例1~4在步骤1）中采用市售扁丝整经机，进行低速整经。市售扁丝整经机虽能防止扁丝麻花状扭转，但是高速整经时易出现张力不稳，实施例1~4采用扁丝整经机低车速整经，能够避免该问题。

实施例5在现有纱线用高速整经机上进行简单改动，就能利用现有纱线用整经机实现高速整经，避免高速整经过程中的张不稳和麻花状扭转的问题，在棉纱用整经机上实现扁丝的高车速、低麻花状扭转的、张力稳定的整经，节约了购买新设备的成本，提高了生产效率。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (8)

1.一种扁丝双面织物的织造方法，其特征在于，依次包括如下步骤：

1）整经：棉纱和扁丝分开整经；将扁丝整经后作为下织轴，将棉纱整经备用；

2）棉纱浆纱：将棉纱浆纱，作为上织轴；

3）织造：将上织轴和下织轴装在织机上，进行穿综、织造；织造过程中，棉纱张力3200~3500 N，扁丝的张力 2000~2400 N；后梁深度6~7cm、高度2~3cm，停经架深度4~5cm、高度3~4cm，送经时间290~300度，送经量2~4mm/Rack，综高109~111cm，开口量80°~84°，开口时间290s~315s，织造得扁丝双面织物；所述的织机在后梁与停经片之间加装分绞棒；

步骤3）所述相邻扁丝上下交替穿过分绞棒，分绞棒数量为3~4根，3~4根分绞棒为平行设置；所述的分绞棒截面为椭圆形或圆形。

2.根据权利要求1所述一种扁丝双面织物的织造方法，其特征在于：步骤3）所述扁丝双面织物的经密为100~120根/英寸，纬密为70~90根/英寸。

3.根据权利要求1所述一种扁丝双面织物的织造方法，其特征在于：步骤1）所述棉纱整经车速190~205m/min，整经张力12~14g；扁丝整经车速5~50 m/min，整经张力32g~35g。

4.根据权利要求1所述一种扁丝双面织物的织造方法，其特征在于：步骤3）所述后梁深度7 cm、高度2cm，停经架深度5 cm、高度3 cm，送经时间290度，送经量3 mm/Rack，综高110cm。

5.根据权利要求1所述一种扁丝双面织物的织造方法，其特征在于：步骤2）的具体操作为：棉纱经上浆、吸浆、压浆，进入干分绞区后络成上织轴；棉纱上浆浆槽粘度6%~8%，棉纱上浆率8~9%。

6.根据权利要求1所述一种扁丝双面织物的织造方法，其特征在于：步骤3）纬纱为棉纱，开口量80°~82°，开口时间290s~305s。

7.根据权利要求1所述一种扁丝双面织物的织造方法，其特征在于：步骤3）纬纱为棉纤和氨纶混纺纱，开口量82°~84°，开口时间305s~315s。

8.根据权利要求1所述一种扁丝双面织物的织造方法，其特征在于：所述的扁丝为抗菌扁丝或/和导电扁丝。

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