CN112499967A - 一种无化工原料添加木叶天目釉及其制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种无化工原料添加木叶天目釉及其制备方法和应用，属于釉料领域，其包括以下重量份数的原料：黄土20‑30份，半风化红石20‑30份，草木灰30‑40份，无名土子10‑15份。还公开了其在制备木叶盏上应用，制得的釉面会呈现出凹凸面，在光的折射下温润柔和不刺眼，解决了硅酸盐化工原料配比的木叶天目釉，叶片板结呆滞釉面发“贼”光的技术难题。

Description

一种无化工原料添加木叶天目釉及其制备方法和应用
技术领域
本发明涉及釉料，具体涉及一种无化工原料添加木叶天目釉及其制备方法和应用。
背景技术
木叶盏由木叶贴在施釉的坯体表面经高温烧制而成，叶与釉在高温下经历复杂的晶态变化而呈色，使木叶的经脉清晰生动的展现在瓷器上，具有极高的艺术价值和经济价值。
木叶在瓷器上的呈色效果与施釉、烧制火候等工艺具有严格的要求。虽然木叶盏距今已有1200多年的烧制历史，但一直以黑釉瓷最具代表性。但是现有技术中常常使用硅酸盐化工原料对其进行配制釉料，采用硅酸盐化工原料配制的釉料烧制后釉面发“贼”光。
发明内容
本发明的目的在于至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供一种无化工原料添加木叶天目釉及其制备方法。
本发明的技术解决方案如下：
一种无化工原料添加木叶天目釉，包括以下重量份数的原料：黄土20-30份，半风化红石20-30份，草木灰30-40份，无名土子10-15份。
优选地，所述草木灰的组成包括凤尾草灰20-35份、杂木灰30-45份、杉木灰20-40份。
优选地，所述木叶天目釉包括以下质量百分比的元素：
30-40％硅，6-8％铝，2-3％钾，0.2-0.4％钠，9-11％钙，3-6％铁，0.5-0.7％钛，0.1-0.3％锰，18-21％磷。
本发明还公开了一种无化工原料添加木叶天目釉的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：将黄土加水，淘洗过滤，得到黄土泥浆；
步骤二：将半风化红石研磨，过滤，制得红石泥浆；
步骤三：将草木灰淘洗干净，制得草木灰泥浆；
步骤四：将无名土子研磨成浆，制得无名土子泥浆；
步骤五：将黄土泥浆、红石泥浆、草木灰泥浆以及无名土子泥浆混合均匀，制得木叶天目釉。
优选地，所述步骤一和/或步骤二中，采用150-300目过滤网筛进行过滤。
优选地，所述黄土中含铁量为3-7wt％。
优选地，所述木叶天目釉烧失率为10-15％。
本发明还公开了一种木叶盏的制备方法，在坯体上施釉，形成釉面，所述釉采用如上所述的木叶天目釉，在釉面上放置干燥的木叶，入窑烧制。
优选地，所述烧制温度为1200-1300℃。
优选地，所述木叶为桑叶或菩提叶。
本发明至少具有以下有益效果之一：
(1)本发明的釉为纯净天然原料配制，不含任何有害有毒物质，釉的熔点温度与木叶的熔点刚好吻合，施釉后只需在釉面上放置不做任何化工处理的干燥木叶，在釉上入窑1250℃左右温度烧制木叶纹理在釉上清晰可见。
(2)本发明的木叶盏采用的釉料的原料全部为天然材料，且贮藏量极大，原材料来源丰富，加工简便，与木叶在高温下结合十分理想，木叶呈色丰富；在不同的气氛中烧成叶片会出现黄、绿、蓝、红等各种色泽；因天然材料中各种有机物含量丰富，釉中产生大小不一的气泡，釉面会呈现出凹凸面，在光的折射下温润柔和不刺眼，解决了硅酸盐化工原料配比的木叶天目釉，叶片板结呆滞釉面发“贼”光的技术难题。
附图说明
图1是本发明对比例1的金相微观图；
图2是本发明实施例1的金相微观图。
图3是本发明实施例1的成品图；
图4是本发明对比例1的成品图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
一种无化工原料添加木叶天目釉，包括以下重量份数的原料：黄土20-30份，半风化红石20-30份，草木灰30-40份，无名土子10-15份。
优选地，所述草木灰的组成包括凤尾草灰20-35份、杂木灰30-45份、杉木灰20-40份，这三种草木灰的组合在烧制过程中木叶与釉的结合更加理想，叶脉的呈现清晰，经脉更加分明。
本发明还公开了一种无化工原料添加木叶天目釉的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：将黄土加水，淘洗过滤，得到黄土泥浆；
步骤二：将半风化红石研磨，过滤，制得红石泥浆；
步骤三：将草木灰淘洗干净，制得草木灰泥浆；
步骤四：将无名土子研磨成浆，制得无名土子泥浆；
步骤五：将黄土泥浆、红石泥浆、草木灰泥浆以及无名土子泥浆混合均匀，制得木叶天目釉。
所述步骤一和/或步骤二中，采用150-300目过滤网筛进行过滤。
所述黄土中含铁量为3-7wt％，该设置的铁含量在釉式中最适宜黑色釉面的呈现，最适宜木叶天目釉的黑色形成。
所述木叶天目釉包括以下质量百分比的元素：
30-40％硅，6-8％铝，2-3％钾，0.2-0.4％钠，9-11％钙，3-6％铁，0.5-0.7％钛，0.1-0.3％锰，18-21％磷。
所述木叶天目釉烧失率为10-15％。
本发明还公开了一种木叶盏的制备方法，在坯体上施釉，形成釉面，所述釉采用如上所述的木叶天目釉，在釉面上放置干燥的木叶，入窑烧制。
所述烧制温度为1200-1300℃。
具体地，此木叶天目釉式适宜在电窑中氧化气氛中烧成，同时更适宜柴窑中还原气氛中烧成。
更优选地，烧成曲线：常温(25℃)-600℃，200-350分钟；600-900℃，100-150分钟；900-1150℃，120-200分钟；1150-1250℃，40-70分钟；1250℃，保温8-12分钟。
所述木叶为桑叶或菩提叶，但并不局限于此。
下面通过实施例来进一步说明本发明，但不局限于以下实施例。
需要说明的是，以下实施例中采用的黄土采自靖安县香田乡渔桥村，半风化红石采自靖安县香田乡渔桥村，并取地下3米以下红石；无名土子：产地为高安市上湖乡黄沙岗镇一带的无名土子，草木灰：木材烧成的灰，不限产地。
实施例1
一种无化工原料添加木叶天目釉，包括以下重量份数的原料：黄土20份，半风化红石25份，草木灰40份，无名土子10份。
所述草木灰的组成包括凤尾草灰30份、杂木灰40份、杉木灰30份。
一种无化工原料添加木叶天目釉的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：将黄土加水，淘洗过滤，得到黄土泥浆；
步骤二：将半风化红石研磨，过滤，制得红石泥浆；
步骤三：将草木灰淘洗干净，制得草木灰泥浆；
步骤四：将无名土子研磨成浆，制得无名土子泥浆；
步骤五：将黄土泥浆、红石泥浆、草木灰泥浆以及无名土子泥浆混合均匀，制得木叶天目釉。
所述步骤一和/或步骤二中，采用200目过滤网筛进行过滤。
所述黄土中含铁量为4wt％。
所述木叶天目釉包括以下质量百分比的元素如下：
硅 铝 钾 钠 镁 钙 铁 钛 锰 磷 烧失率
36％ 7.3％ 2.8％ 0.3％ 2.3％ 10％ 4％ 0.6％ 0.2％ 20.6％ 14.9％
一种木叶盏的制备方法，在坯体上施釉，形成釉面，所述釉采用如上所述的木叶天目釉，在釉面上放置干燥的木叶，入电窑1250℃氧化气氛烧制；所述木叶为菩提叶。
烧成曲线：常温-600℃，300分钟；600-900℃，120分钟；900-1150℃，150分钟；1150-1250℃，50分钟；1250℃，保温10分钟。
实施例2
一种无化工原料添加木叶天目釉，包括以下重量份数的原料：黄土25份，半风化红石30份，草木灰35份，无名土子12份。
所述草木灰的组成包括凤尾草灰25份、杂木灰34份、杉木灰28份。
一种无化工原料添加木叶天目釉的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：将黄土加水，淘洗过滤，得到黄土泥浆；
步骤二：将半风化红石研磨，过滤，制得红石泥浆；
步骤三：将草木灰淘洗干净，制得草木灰泥浆；
步骤四：将无名土子研磨成浆，制得无名土子泥浆；
步骤五：将黄土泥浆、红石泥浆、草木灰泥浆以及无名土子泥浆混合均匀，制得木叶天目釉。
所述步骤一和/或步骤二中，采用200目过滤网筛进行过滤。
所述黄土中含铁量为5wt％。
所述木叶天目釉包括以下质量百分比的元素如下：
硅 铝 钾 钠 镁 钙 铁 钛 锰 磷 烧失率
35％ 7.4％ 2.9％ 0.1％ 2.4％ 11％ 5％ 0.5％ 0.1％ 19.6％ 13.9％
一种木叶盏的制备方法，在坯体上施釉，形成釉面，所述釉采用如上所述的木叶天目釉，在釉面上放置干燥的木叶，入电窑1250℃氧化气氛烧制；所述木叶为菩提叶。
烧成曲线：常温-600℃，300分钟；600-900℃，120分钟；900-1150℃，150分钟；1150-1250℃，50分钟；1250℃，保温10分钟。
实施例3
一种无化工原料添加木叶天目釉，包括以下重量份数的原料：黄土30份，半风化红石27份，草木灰39份，无名土子15份。
所述草木灰的组成包括凤尾草灰35份、杂木灰35份、杉木灰20份。
一种无化工原料添加木叶天目釉的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：将黄土加水，淘洗过滤，得到黄土泥浆；
步骤二：将半风化红石研磨，过滤，制得红石泥浆；
步骤三：将草木灰淘洗干净，制得草木灰泥浆；
步骤四：将无名土子研磨成浆，制得无名土子泥浆；
步骤五：将黄土泥浆、红石泥浆、草木灰泥浆以及无名土子泥浆混合均匀，制得木叶天目釉。
所述步骤一和/或步骤二中，采用200目过滤网筛进行过滤。
所述黄土中含铁量为7wt％。
所述木叶天目釉包括以下质量百分比的元素如下：
硅 铝 钾 钠 镁 钙 铁 钛 锰 磷 烧失率
35％ 7.4％ 2.9％ 0.2％ 2.9％ 9％ 7％ 0.8％ 0.1％ 20.3％ 14.5％
一种木叶盏的制备方法，在坯体上施釉，形成釉面，所述釉采用如上所述的木叶天目釉，在釉面上放置干燥的木叶，入电窑1250℃氧化气氛烧制；所述木叶为菩提叶。
烧成曲线：常温-600℃，300分钟；600-900℃，120分钟；900-1150℃，150分钟；1150-1250℃，50分钟；1250℃，保温10分钟。
实施例4
本实施例是在实施例2的基础上作出的变化，具体是入柴窑1250℃还原气氛烧制；
烧成曲线：常温-600℃，300分钟；600-900℃，120分钟；900-1150℃，150分钟；1150-1250℃，50分钟；1250℃，保温10分钟。
实施例5
本实施例是在实施例2的基础上作出的变化，具体是所述步骤一和/或步骤二中，采用150目过滤网筛进行过滤。
对比例1
采用以下重量份数的化工原料进行配置釉料，同时在坯体上施釉，烧制。
石英 长石 石灰石 碱石 偏硅酸钠 氧化锌 氧化铁 氧化铬 氧化钴
25 37 15 10 0.5 3 4 4.5 1
将上述实施例和对比例分别按照GB31604.34-2016、GB31604.24-2016、GB3731-1999、GB/T3295-1996、QB/T1503-2011分析了铅镉迁移量、硬度、光泽度和色度，具体测试见表1。其中铅镉迁移量使用质量比为4％醋酸溶液，用量200mL。
表1实施例和对比例的性能测试值
Figure BDA0002834650050000081
同时对实施例1和对比例1进行金相微观扫描，参考图1和图2，图1为对比例1的金相微观图，图2为实施例1的金相微观图，从图中，可以明显看出采用化工原料制备的釉面光泽度较高，而图2中光泽度和色度较低，因天然材料中各种有机物含量丰富，釉中产生大小不一的气泡，釉面会呈现出凹凸面，在光的折射下温润柔和不刺眼。而且从表1中还可以看出，硬度能够与与化工原料制得釉面相当，而且无铅镉浸出，安全环保，达到食用级标准，而采用化工原料的釉料浸出后有检测到铅镉，存在安全风险。从表1中也说明光泽度和色度均低于对比例1，实施例更加温润不刺眼，同时从图3和4中可以看出，实施例1的木叶和釉面的融合效果更自然、立体，对比例1的木叶和釉面融合效果更差，类似浮在釉面上。
在本发明的实施例的描述中，需要理解的是，“-”和“～”表示的是两个数值之同的范围，并且该范围包括端点。例如：“A-B”表示大于或等于A，且小于或等于B的范围。“A～B”表示大于或等于A，且小于或等于B的范围。
在本发明的实施例的描述中，本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
以上所述仅为本发明的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本发明目的的技术方案都属于本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种无化工原料添加木叶天目釉，其特征在于：包括以下重量份数的原料：黄土20-30份，半风化红石20-30份，草木灰30-40份，无名土子10-15份。
2.根据权利要求1所述的一种无化工原料添加木叶天目釉，其特征在于：所述草木灰的组成包括凤尾草灰20-35份、杂木灰30-45份、杉木灰20-40份。
3.根据权利要求1所述的一种无化工原料添加木叶天目釉，其特征在于：包括以下质量百分比的元素：
30-40％硅，6-8％铝，2-3％钾，0.2-0.4％钠，9-11％钙，3-6％铁，0.5-0.7％钛，0.1-0.3％锰，18-21％磷。
4.一种无化工原料添加木叶天目釉的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：将黄土加水，淘洗过滤，得到黄土泥浆；
步骤二：将半风化红石研磨，过滤，制得红石泥浆；
步骤三：将草木灰淘洗干净，制得草木灰泥浆；
步骤四：将无名土子研磨成浆，制得无名土子泥浆；
步骤五：将黄土泥浆、红石泥浆、草木灰泥浆以及无名土子泥浆混合均匀，制得木叶天目釉。
5.根据权利要求4所述的一种无化工原料添加木叶天目釉的制备方法，其特征在于：所述步骤一和/或步骤二中，采用150-300目过滤网筛进行过滤。
6.根据权利要求4所述的一种无化工原料添加木叶天目釉的制备方法，其特征在于：所述黄土中含铁量为3-7wt％。
7.根据权利要求4所述的一种无化工原料添加木叶天目釉的制备方法，其特征在于：所述木叶天目釉烧失率为10-15％。
8.一种木叶盏的制备方法，其特征在于：在坯体上施釉，形成釉面，所述釉采用如权利要求1或2的木叶天目釉，在釉面上放置干燥的木叶，入窑烧制。
9.根据权利要求8所述的一种木叶盏的制备方法，其特征在于：所述烧制温度为1200-1300℃。
10.根据权利要求8所述的一种木叶盏的制备方法，其特征在于：所述木叶为桑叶或菩提叶。
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CN112499967B (zh) 2022-12-13

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