CN112496935A - 弹簧自动上料倒角设备及使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及弹簧加工技术领域，具体涉及弹簧自动上料倒角设备，包括机架，依照弹簧的输送路线，在机架上依次设有自动送料机构和打磨单元；自动送料机构包括送料振动盘和V形输送线；V形输送线包括滑坡单元和爬坡单元，爬坡单元顶部与打磨单元连接，且爬坡单元通过爬坡安装座安装于机架上；滑坡单元包括滑坡安装板、安装于滑坡安装板上表面的第一导轨和两个第一限位棒，滑坡单元上从上至下还依次设有压料组件和拆分组件，本发明解决了在传送带上的弹簧有可能会发生两个弹簧缠绕在一起的状况，如果在上料过程中不能将两个弹簧拆开的话，而影响后续弹簧倒角工序技术问题，本发明还公开了该弹簧自动上料倒角设备的使用方法。

Description

弹簧自动上料倒角设备及使用方法

技术领域

本发明涉及弹簧加工技术领域，具体涉及弹簧自动上料倒角设备及使用方法。

背景技术

弹簧是一种利用弹性来工作的机械零件，用弹性材料制成的零件在外力作用下发生形变，除去外力后又恢复原状，亦作“弹簧”。一般用弹簧钢制成，弹簧的种类复杂多样，按形状分，主要有螺旋弹簧、涡卷弹簧、板弹簧、异型弹簧等，目前市面上比较常见的仍然是螺旋弹簧，在对螺旋弹簧进行加工的过程中，需要对弹簧的两端进行倒角处理。

弹簧倒角是弹簧生产过程中的一道工序，尤其对于大线径弹簧的加工，弹簧倒角是生产过程中必不可少的工序；现有的对弹簧进行倒角加工的方法多采用手提式砂轮机加工或使用倒角机，手提式砂轮机加工普遍存在装夹弹簧时间多或劳动强度大，造成工作效率低的不足之处。由于弹簧的厚度、宽度各不相同，即使是同一种弹簧，由于倒角要求的不同，砂轮的安装位置也各不相同，目前的倒角机，无法实现砂轮的上下调节以及砂轮角度的调节，局限性非常大，且对于砂轮的利用率不高，砂轮仅仅磨损一小部分就需要更换，提高了成本，另外同一设备无法满足不同弹簧的加工要求，需要配置多种砂轮支撑机构，不但增加了设备成本和管理成本，由于频繁更换砂轮支撑机构，也会影响加工作进度，而有些倒角机虽然不用频繁更换砂轮支撑机构，但是其结构十分复杂，成本较高，不利于推广制造，且在工作中容易造成火花飞溅，安全性较差。

公开号为CN207372866U的以中国专利公开了一种弹簧端头倒角机，它包括动力装置、夹持装置、底座，所述动力装置设置在底座一端上并与夹持装置相连，其特征在于：所述动力装置推动夹持装置，所述底座另一端上设置有砂轮打磨机，所述底座上靠近砂轮打磨机一侧设置有限位装置，所述砂轮打磨机与底座之间还设置有升降装置，所述限位装置至砂轮打磨机一段的底座上还设置有覆盖限位装置和砂轮打磨机的透明外壳。该实用新型具有节省人工、砂轮位置可调、砂轮利用率高、无需更换砂轮支撑机构、结构简单、成本较低、能适用于多种弹簧等优点。

公开号为CN111745359A的一中国专利公开了一种具有内外倒角的异形弹簧加工方法，在弹簧坯料上加工与异形弹簧的螺旋线同轨迹的螺旋角槽，所述螺旋角槽包含异形弹簧螺旋槽内、外倒角斜面，然后沿异形弹簧的螺旋线加工螺旋槽形成弹簧半成品，最后对弹簧半成品进行定型和表面磨削形成弹簧成品。该发明在异形弹簧铣削、热处理定型的基础上改进了整个异形弹簧制造工艺，通过数控技术在对弹簧螺旋槽铣削工序之前进行包含倒角的螺旋角槽的预加工处理，克服了以往在弹簧槽铣削加工后倒角的困难，尤其是内螺旋槽的倒角，加工更方便，效率更高，刀具磨损小，降低了生产成本，可以获得更好的加工精度，保证了产品的质量和一致性。

但是上述专利仍存在以下问题：

(1)现有的弹簧倒角机自动化程度不高，不够智能，现有的弹簧倒角机无法使得弹簧在倒角时得到很好的固定，从而容易使得弹簧随着倒角块转动，倒角的效果不好，倒角的效率低；

(2)现有的倒角机包括机架、传送带、设于传送带上的限位轨道和两组分设于传送带两侧的磨轮，限位轨道使得弹簧仅可沿传送带的输送方向运动，机架上固定有两组电机，两组电机的输出轴均固定连接于对应的磨轮。在弹簧的输送过程中，电机将带动磨轮转动使得磨轮将弹簧的端部倒角，但是，在弹簧的上料过程中，需要人工将弹簧一一放置在传送带上，故工人的劳动强度较大，因此需要改进；

(3)并且放置在传送带上的弹簧有可能会发生两个弹簧缠绕在一起的状况，如果在上料过程中不能将两个弹簧拆开的话，而影响后续弹簧倒角工序的进行。

发明内容

本发明针对现有技术存在的上述问题，提供了弹簧自动上料倒角设备，本发明还提供了该弹簧自动上料倒角设备的使用方法。

本发明的基本方案为：弹簧自动上料倒角设备，包括机架，依照弹簧的输送路线，在机架上依次设有自动送料机构和打磨单元；

所述自动送料机构包括送料振动盘和V形输送线；

所述V形输送线包括滑坡单元和爬坡单元，所述滑坡单元通过滑坡安装座安装于机架上；所述所述滑坡单元顶部与送料振动盘连接，所述滑坡单元底部与滑坡单元底部连接，所述爬坡单元顶部与打磨单元连接，且所述爬坡单元通过爬坡安装座安装于机架上；

所述滑坡单元包括滑坡安装板、安装于滑坡安装板上表面的第一导轨和两个第一限位棒，且所述导轨从滑坡安装板顶部向下设置，两个第一限位棒分别设于第一导轨两侧，两个第一限位棒之间的间隙大于弹簧的最大外径；

所述滑坡单元上从上至下还依次设有压料组件和拆分组件。

优选地，述送料振动盘包括振盘和防护架；

所述振盘通过防护架安装于机架上，所述防护架为口字型框架，且所述防护架中部设有水平安装的螺杆安装板，该振盘安装于螺杆安装板上；

所述振盘顶部开口，且所述振盘内部设有自振盘底部螺旋上升的料道，且所述料道包括设于振盘内部的第一料道和设于振盘外部的第二料道，所述第一料道位置低于所述第二料道，且所述第一料道尾端与第二料道首端连接，所述第二料道与滑坡单元的第一导轨顶部连接，且所述振盘底部设有振动电机和磁吸件；

所述第二料道与第一导轨的连接处下方还设有接粉盒，且该接粉盒安装于螺杆安装板上。

优选地，所述第一导轨呈V形，两个所述第一限位棒安装于第一导轨两侧顶部；

所述压料组件包括压料底座、压料安装板、压料连接板、压料活动板、压料导向杆、压料调节螺纹杆、压料限位板和压料轴承；

所述压料限位板设于第一导轨上方，且所述压料限位板上方与压料安装板固定连接，所述压料安装板侧面与压料连接板固定连接，所述压料安装板垂直于所述压料连接板，所述压料连接板顶部与压料活动板固定连接，且所述压料连接板垂直于所述压料活动板，所述压料活动板上开有压料活动孔，所述压料活动板通过压料调节螺纹杆和压料导向杆与所述滑坡安装板连接，所述滑坡安装板上通过螺栓安装有压料底座，所述压料调节螺纹杆与压料导向杆一端与底座连接，且所述压料调节螺纹杆与压料导向杆平行安装，所述压料导向杆通过压料轴承与所述压料活动板转动连接。

优选地，所述拆分组件包括第一拆分模组和第二拆分模组，且所述第一拆分模组的在滑坡安装板上的位置高于所述第二拆分模组；

所述第一拆分模组包括弹簧压块、第一拆分气缸、第一拆分气缸支架、第一拆分气缸安装座和第一拆分气缸安装板；

所述第二拆分模组包括拆分压块、第二拆分气缸、第二拆分气缸支架、第二拆分气缸安装座、L形安装板和第二拆分气缸安装板；

所述第一拆分气缸包括第一伸缩端和第一固定端，所述弹簧压块与第一拆分气缸的伸缩端连接，所述弹簧压块通过第一拆分气缸调节相对于滑坡安装板的高度，所述弹簧压块设于第一导轨的轴线正上方；所述第一拆分气缸的第一固定端与第一拆分气缸安装板固定连接，所述第一拆分气缸安装板两侧各通过一个第一拆分气缸安装座安装于滑坡安装板上，且所述两个第一拆分气缸安装座设于第一导轨外侧；

所述第二拆分气缸设有两个，所述拆分压块安装于第一拆分气缸安装板底部，且所述拆分压块设于设于第一导轨的轴线正上方，且所述第一拆分气缸安装板两端各两连接有一个L形安装板，且两端的L形安装板各通过一个第二拆分气缸与滑坡安装板连接，且两个第二拆分气缸设于第二导轨两侧。

优选地，所述拆分组件下方还设有挡料组件，所述挡料组件包括挡料气缸、挡料气缸安装板、挡料辅助支架、挡料限位棒和挡料圆柱；

所述挡料辅助支架通过挡料限位棒安装于第一导轨上方，且所述挡料辅助支架开有通孔，所述挡料气缸安装板安装于第一导轨一侧，所述挡料气缸通过挡料气缸固定块与所述挡料气缸安装板滑动连接，所述挡料圆柱与挡料气缸的伸出端连接，且所述挡料圆柱设于挡料辅助支架的通孔正上方。

优选地，所述滑坡单元还包括磁通检测组件和外径检测组件，且所述磁通检测组件安装于第一导轨一侧，所述外径检测组件安装于第一导轨两侧，且所述磁通检测组件在滑坡安装板上的安装位置高于所述外径检测组件在滑坡安装板上的安装位置。

优选地，所述爬坡单元包括两个镜像设置的单边输送组件，且两个单边输送组件围合形成V形的第二导轨；

每个单边输送组件均包括防护板，主动轮、从动轮、防跑偏皮带，所述主动轮和从动轮分别安装于防护板两端，且所述主动轮通过主动轮安装板安装于防护板上，所述从动轮通过从动轮安装板安装于防护板上，所述防跑偏皮带通过从动轮和主动轮传动连接，所述主动轮连接有输送电机；

所述两个单边输送组件的运动速度一致，且所述第二导轨上设有两个皮带压杆，两个皮带压杆能够夹住弹簧并通过防跑偏皮带带动弹簧从爬坡单元的底部运动向顶部。

优选地，所述打磨单元包括排料上料组件和打磨组件；

所述排料上料组件与所述爬坡单元顶部连接，且所述排料上料组件包括排料输送本体、导向组件和推料气缸组件，所述排料输送本体首端与爬坡单元顶部连接，所述导向组件和推料气缸组件均设于输送本体上部，且所述排料输送本体末端开设有弹簧推料口，推料气缸组件的头部正对弹簧推料口，并将处于弹簧推料口的弹簧推向打磨组件。

优选地，所述打磨组件包括打磨模组和转盘分割器；

所述转盘分割器包括分割器本体、打磨电机、转盘和转盘连接头，所述分割器本体通过打磨电机驱动，所述转盘连接头通过动力输出轴与所述转盘分割器连接，所述转盘与转盘连接头可拆卸连接，所述转盘外部开设有多个弹簧卡槽，转盘转动时，任一弹簧卡槽针弹簧推料口，对所述转盘的底部外周设有弧形托盘，

所述打磨模组设于两组，且两组打磨模组关于所述转盘镜像对称。

本发明还公开了该弹簧自动上料倒角设备的使用方法，包括以下步骤：

S1,设备安装，依照弹簧的输送路线，将自动送料机构、打磨单元依次安装在机架上，自动送料机构包括送料振动盘和V形输送线，V形输送线包括滑坡单元和爬坡单元，滑坡单元底部与滑坡单元底部连接，所述爬坡单元顶部与打磨单元连接，且所述爬坡单元通过爬坡安装座安装于机架上，滑坡单元包括滑坡安装板、安装于滑坡安装板上表面的第一导轨和两个第一限位棒，送料振动盘包括振盘和防护架，振盘通过防护架安装于机架上，振盘顶部开口，且所述振盘内部设有自振盘底部螺旋上升的料道，且所述料道包括设于振盘内部的第一料道和设于振盘外部的第二料道，且所述振盘底部设有振动电机和磁吸件，滑坡单元还包括磁通检测组件和外径检测组件，爬坡单元包括两个镜像设置的单边输送组件，且两个单边输送组件围合形成V形的第二导轨，每个单边输送组件均包括防护板，主动轮、从动轮、防跑偏皮带，打磨单元包括排料上料组件和打磨组件，排料上料组件包括排料输送本体、导向组件和推料气缸组件，打磨组件包括打磨模组和转盘分割器，转盘分割器包括分割器本体、电机、转盘和转盘连接头，转盘外部开设有多个弹簧卡槽，所述转盘的底部外周设有弧形托盘；

S2，上料，通过人工将无序的弹簧倒入到振盘内，由于振盘底部设有振动电机和磁吸件，通过磁吸件和振动电机的共同作用，将振盘内的弹簧有序定向排列到第一料道上，并且弹簧在振动的作用下，沿着第一料道呈螺旋上升到第二料道，经过第二料道有序整齐的输送到V形输送线上；

S3，弹簧压料拆分，由于弹簧在振动和定向输送到V形输送线的过程中，可能会出现两个弹簧缠绕在一起的情况下，因此需要先将缠绕的弹簧分开，再进行后续的打磨操作，由于V形输送线包括滑坡单元和爬坡单元，弹簧输送到滑坡单元上时，可在重力的作用下沿着第一导轨向下滑动，当出现缠绕的弹簧经过压料组件和拆分组件时；

当缠绕的弹簧的出现到压料组件和拆分组件之间时，压料组件阻挡该缠绕的弹簧的后方的弹簧继续向下运动，所述压料组件包括压料底座、压料安装板、压料连接板、压料活动板、压料导向杆、压料调节螺纹杆、压料限位板和压料轴承，通过转动压料调节螺纹杆，压料活动板便会沿着压料导向杆向下运动，从而压料限位板向下运动直到与第二导轨接触，将后方的弹簧挡住；

而此时拆分组件中的第一拆分模组和第二拆分模组共同运作，第一拆分模组包括弹簧压块、第一拆分气缸、第一拆分气缸支架、第一拆分气缸安装座和第一拆分气缸安装板，第二拆分模组包括拆分压块、第二拆分气缸、第二拆分气缸支架、第二拆分气缸安装座、L形安装板和第二拆分气缸安装板，弹簧压块在第一拆分气缸的作用下向下运动压住两个缠绕的弹簧的头部，而拆分压块在第二拆分气缸的作用下向下运动戳入两个缠绕的弹簧的线圈内并转动，使两个缠绕的弹簧发生相对扭动，从而将两个缠绕的弹簧分开，待两个缠绕的弹簧分开后，弹簧压块在第一拆分气缸的作用下恢复原状，拆分压块在第二拆分气缸的作用下恢复原状，并且压料组件也恢复到之前的状态，后方的弹簧可以继续向下运动；

并且在拆分组件的前方还设有挡料组件，当缠绕的弹簧经过压料组件，挡料组件中的挡料圆柱迅速下降插入到挡料辅助支架的通孔内，防止缠绕的弹簧因速度过快而没有被拆分组件进行拆分就进入后后续步骤；

在滑坡单元还包括磁通检测组件和外径检测组件，可以通过磁通检测组件检测每个弹簧的两端大小头的通过方向是否一致，不一致的则通过磁通检测组件进行调节方向，而外径检测组件进行第一次弹簧外径是否合格的检测，属于合格范围内的弹簧可以进入到爬坡单元内，

S4，弹簧爬坡，弹簧通过爬坡单元从滑坡单元底部输送到爬坡单元顶部并输送到打磨单元内；

S5,弹簧打磨，首先通过排料上料组件，多个弹簧依次首尾间隔均匀的沿着排料输送本体进行输送，当输送到弹簧推料口，通过推料气缸组件将处于弹簧推料口的弹簧推向打磨组件；

打磨组件包括打磨模组和转盘分割器，通过打磨电机驱动分割器本体转动，而转盘连接头通过动力输出轴与所述转盘分割器连接，转盘与转盘连接头可拆卸连接，转盘外部开设有多个弹簧卡槽，料气缸组件将处于弹簧推料口的弹簧推向与之靠近的弹簧卡槽，并通过两侧的打磨模组对弹簧的两端进行打磨。

本发明的工作原理及优点在于：

(1)、通过人工将无序的弹簧倒入到振盘内，由于振盘底部设有振动电机和磁吸件，通过磁吸件和振动电机的共同作用，将振盘内的弹簧有序定向排列到第一料道上，并且弹簧在振动的作用下，沿着第一料道呈螺旋上升到第二料道，经过第二料道有序整齐的输送到V形输送线上，不需要再使用人工将弹簧进行一个一个的排列，节约人力成本，并且该振盘的工作效率远远高于人操作；

(2)、由于V形输送线包括滑坡单元和爬坡单元，弹簧输送到滑坡单元上时，可在重力的作用下沿着第一导轨向下滑动，不用额外增加动力装置，降低成本，减少环境污染，并且提高工作效率；

(3)、由于弹簧在振动和定向输送到V形输送线的过程中，可能会出现两个弹簧缠绕在一起的情况下，因此需要先将缠绕的弹簧分开，再进行后续的打磨操作，当缠绕的弹簧的出现到压料组件和拆分组件之间时，压料组件阻挡该缠绕的弹簧的后方的弹簧继续向下运动，弹簧压块在第一拆分气缸的作用下向下运动压住两个缠绕的弹簧的头部，而拆分压块在第二拆分气缸的作用下向下运动戳入两个缠绕的弹簧的线圈内并转动，使两个缠绕的弹簧发生相对扭动，从而将两个缠绕的弹簧分开，待两个缠绕的弹簧分开后，弹簧压块在第一拆分气缸的作用下恢复原状，拆分压块在第二拆分气缸的作用下恢复原状，并且压料组件也恢复到之前的状态，后方的弹簧可以继续向下运动；

(4)在拆分组件的前方还设有挡料组件，当缠绕的弹簧经过压料组件，挡料组件中的挡料圆柱迅速下降插入到挡料辅助支架的通孔内，防止缠绕的弹簧因速度过快而没有被拆分组件进行拆分就进入后后续步骤；

(5)滑坡单元还包括磁通检测组件和外径检测组件，可以通过磁通检测组件检测每个弹簧的两端大小头的通过方向是否一致，不一致的则通过磁通检测组件进行调节方向，而外径检测组件进行第一次弹簧外径是否合格的检测，属于合格范围内的弹簧可以进入到爬坡单元内，在加工异形弹簧时，在进行打磨前进行大小头调整而保证每个弹簧最终的打磨效果近似，减少瑕疵品的产品。

附图说明

图1为本发明弹簧自动上料倒角设备的立体结构图；

图2为本发明弹簧自动上料倒角设备的正视结构图；

图3为本发明弹簧自动上料倒角设备中的V形输送线的立体结构图；

图4为本发明弹簧自动上料倒角设备中的滑坡单元的立体结构图；

图5为本发明弹簧自动上料倒角设备中的压料组件和拆分组件的安装示意图；

图6为本发明自动上料倒角设备中的压料组件和拆分组件的安装示意图(去除滑坡安装板)；

图7为本发明自动上料倒角设备中的第一导轨的局部立体结构示意图；

图8为本发明自动上料倒角设备中的拆分组件立体结构图；

图9为本发明自动上料倒角设备中的压料组件的立体结构图；

图10为本发明自动上料倒角设备中的挡料组件的立体结构图

图11为本发明自动上料倒角设备中的爬坡单元的立体结构图；

图12为本发明自动上料倒角设备中的打磨单元的立体结构示意图。

附图中涉及到的附图标记有：

机架1，防护架101，螺杆安装板102，振盘103，第二料道104；

滑坡单元2，滑坡安装座201，滑坡安装板202，第一导轨2021，第一限位棒2022，压料组件203，压料底座2030，压料调节螺纹2031，压料活动板2032，压料导向柱2033，压料轴承2034，压料连接板2035，压料安装板2036，压料限位板2037，拆分组件204，第一拆分气缸安装座2040，弹簧压块2041，第一拆分气缸支架2042，第一拆分气缸2043，第二拆分气缸安装座2044，第二拆分气缸2045，L形安装板2046，第二拆分气缸安装板2047，拆分压块2048，挡料组件205，挡料气缸2050，挡料气缸固定块2051，挡料气缸安装板2052，,挡料辅助支架2053，通孔20531，挡料限位棒2054，挡料圆柱2055，磁通检测组件206，外径检测组件207；

爬坡单元3，爬坡安装座301，防护板302，主动轮303，主动轮安装板304，防跑偏皮带305，第二导轨306，皮带压杆307，从动轮308，从动轮安装板309，输送电机310；

排料上料组件4，排料输送本体401，弹簧推料口402，推料气缸组件403，导向组件404；

打磨组件5，打磨模组501，转盘502，弹簧卡槽5021，分割器本体503，弧形托盘504；

接料箱6，操作触摸屏7。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细的说明：

实施例一

如图1至12所示，弹簧自动上料倒角设备，包括机架1，依照弹簧的输送路线，在机架1上依次设有自动送料机构和打磨单元；

自动送料机构包括送料振动盘和V形输送线；

V形输送线包括滑坡单元2和爬坡单元3，滑坡单元2通过滑坡安装座201安装于机架1上；滑坡单元2顶部与送料振动盘连接，滑坡单元2底部与滑坡单元2底部连接，爬坡单元3顶部与打磨单元连接，且爬坡单元3通过爬坡安装座301安装于机架1上；

滑坡单元2包括滑坡安装板202、安装于滑坡安装板202上表面的第一导轨2021和两个第一限位棒2022，且导轨从滑坡安装板202顶部向下设置，两个第一限位棒2022分别设于第一导轨2021两侧，两个第一限位棒2022之间的间隙大于弹簧的最大外径；

滑坡单元2上从上至下还依次设有压料组件203和拆分组件204

作为优选方案地，述送料振动盘包括振盘103和防护架101；

振盘103通过防护架101安装于机架1上，防护架101为口字型框架，且防护架101中部设有水平安装的螺杆安装板102，该振盘103安装于螺杆安装板102上；

振盘顶部开口，且振盘103内部设有自振盘103底部螺旋上升的料道，且料道包括设于振盘内部的第一料道和设于振盘103外部的第二料道104，第一料道位置低于第二料道104，且第一料道尾端与第二料道104首端连接，第二料道104与滑坡单元2的第一导轨2021顶部连接，且振盘103底部设有振动电机和磁吸件；

第二料道104与第一导轨2021的连接处下方还设有接粉盒，且该接粉盒安装于螺杆安装板102上。

作为优选方案地，第一导轨2021呈V形，两个第一限位棒2022安装于第一导轨2021两侧顶部；

压料组件203包括压料底座2030、压料安装板2036、压料连接板2035、压料活动板2032、压料导向杆、压料调节螺纹2031杆、压料限位板2037和压料轴承2034；

压料限位板2037设于第一导轨2021上方，且压料限位板2037上方与压料安装板2036固定连接，压料安装板2036侧面与压料连接板2035固定连接，压料安装板2036垂直于压料连接板2035，压料连接板2035顶部与压料活动板2032固定连接，且压料连接板2035垂直于压料活动板2032，压料活动板2032上开有压料活动孔，压料活动板2032通过压料调节螺纹2031杆和压料导向杆与滑坡安装板202连接，滑坡安装板202上通过螺栓安装有压料底座2030，压料调节螺纹2031杆与压料导向杆一端与底座连接，且压料调节螺纹2031杆与压料导向杆平行安装，压料导向杆通过压料轴承2034与压料活动板2032转动连接。

作为优选方案地，拆分组件204包括第一拆分模组和第二拆分模组，且第一拆分模组的在滑坡安装板202上的位置高于第二拆分模组；

第一拆分模组包括弹簧压块2041、第一拆分气缸2043、第一拆分气缸2043支架2042、第一拆分气缸2043安装座2040和第一拆分气缸2043安装板；

第二拆分模组包括拆分压块2048、第二拆分气缸2045、第二拆分气缸2045支架、第二拆分气缸安装座2044、L形安装板2046和第二拆分气缸安装板2047；

第一拆分气缸2043包括第一伸缩端和第一固定端，弹簧压块2041与第一拆分气缸2043的伸缩端连接，弹簧压块2041通过第一拆分气缸2043调节相对于滑坡安装板202的高度，弹簧压块2041设于第一导轨2021的轴线正上方；第一拆分气缸2043的第一固定端与第一拆分气缸2043安装板固定连接，第一拆分气缸2043安装板两侧各通过一个第一拆分气缸2043安装座2040安装于滑坡安装板202上，且两个第一拆分气缸2043安装座2040设于第一导轨2021外侧；

第二拆分气缸2045设有两个，拆分压块2048安装于第一拆分气缸2043安装板底部，且拆分压块2048设于设于第一导轨2021的轴线正上方，且第一拆分气缸2043安装板两端各两连接有一个L形安装板2046，且两端的L形安装板2046各通过一个第二拆分气缸2045与滑坡安装板202连接，且两个第二拆分气缸2045设于第二导轨306两侧。

实施例二：

如图1-12所示，弹簧自动上料倒角设备，包括机架1，依照弹簧的输送路线，在机架1上依次设有自动送料机构和打磨单元；

自动送料机构包括送料振动盘和V形输送线；

V形输送线包括滑坡单元2和爬坡单元3，滑坡单元2通过滑坡安装座201安装于机架1上；滑坡单元2顶部与送料振动盘连接，滑坡单元2底部与滑坡单元2底部连接，爬坡单元3顶部与打磨单元连接，且爬坡单元3通过爬坡安装座301安装于机架1上；

滑坡单元2包括滑坡安装板202、安装于滑坡安装板202上表面的第一导轨2021和两个第一限位棒2022，且导轨从滑坡安装板202顶部向下设置，两个第一限位棒2022分别设于第一导轨2021两侧，两个第一限位棒2022之间的间隙大于弹簧的最大外径；

滑坡单元2上从上至下还依次设有压料组件203和拆分组件204

作为优选方案地，述送料振动盘包括振盘103和防护架101；

振盘103通过防护架101安装于机架1上，防护架101为口字型框架，且防护架101中部设有水平安装的螺杆安装板102，该振盘103安装于螺杆安装板102上；

振盘顶部开口，且振盘103内部设有自振盘103底部螺旋上升的料道，且料道包括设于振盘内部的第一料道和设于振盘103外部的第二料道104，第一料道位置低于第二料道104，且第一料道尾端与第二料道104首端连接，第二料道104与滑坡单元2的第一导轨2021顶部连接，且振盘103底部设有振动电机和磁吸件；

第二料道104与第一导轨2021的连接处下方还设有接粉盒，且该接粉盒安装于螺杆安装板102上。

作为优选方案地，第一导轨2021呈V形，两个第一限位棒2022安装于第一导轨2021两侧顶部；

压料组件203包括压料底座2030、压料安装板2036、压料连接板2035、压料活动板2032、压料导向杆、压料调节螺纹2031杆、压料限位板2037和压料轴承2034；

压料限位板2037设于第一导轨2021上方，且压料限位板2037上方与压料安装板2036固定连接，压料安装板2036侧面与压料连接板2035固定连接，压料安装板2036垂直于压料连接板2035，压料连接板2035顶部与压料活动板2032固定连接，且压料连接板2035垂直于压料活动板2032，压料活动板2032上开有压料活动孔，压料活动板2032通过压料调节螺纹2031杆和压料导向杆与滑坡安装板202连接，滑坡安装板202上通过螺栓安装有压料底座2030，压料调节螺纹2031杆与压料导向杆一端与底座连接，且压料调节螺纹2031杆与压料导向杆平行安装，压料导向杆通过压料轴承2034与压料活动板2032转动连接。

作为优选方案地，拆分组件204包括第一拆分模组和第二拆分模组，且第一拆分模组的在滑坡安装板202上的位置高于第二拆分模组；

第一拆分模组包括弹簧压块2041、第一拆分气缸2043、第一拆分气缸2043支架2042、第一拆分气缸2043安装座2040和第一拆分气缸2043安装板；

第二拆分模组包括拆分压块2048、第二拆分气缸2045、第二拆分气缸2045支架、第二拆分气缸安装座2044、L形安装板2046和第二拆分气缸安装板2047；

第一拆分气缸2043包括第一伸缩端和第一固定端，弹簧压块2041与第一拆分气缸2043的伸缩端连接，弹簧压块2041通过第一拆分气缸2043调节相对于滑坡安装板202的高度，弹簧压块2041设于第一导轨2021的轴线正上方；第一拆分气缸2043的第一固定端与第一拆分气缸2043安装板固定连接，第一拆分气缸2043安装板两侧各通过一个第一拆分气缸2043安装座2040安装于滑坡安装板202上，且两个第一拆分气缸2043安装座2040设于第一导轨2021外侧；

第二拆分气缸2045设有两个，拆分压块2048安装于第一拆分气缸2043安装板底部，且拆分压块2048设于设于第一导轨2021的轴线正上方，且第一拆分气缸2043安装板两端各两连接有一个L形安装板2046，且两端的L形安装板2046各通过一个第二拆分气缸2045与滑坡安装板202连接，且两个第二拆分气缸2045设于第二导轨306两侧。

作为优选方案地，拆分组件204下方还设有挡料组件205，挡料组件205包括挡料气缸2050、挡料气缸安装板2052、挡料辅助支架2053、挡料限位棒2054和挡料圆柱2055；

挡料辅助支架2053通过挡料限位棒2054安装于第一导轨2021上方，且挡料辅助支架2053开有通孔20531，挡料气缸安装板2052安装于第一导轨2021一侧，挡料气缸2050通过挡料气缸固定块2051与挡料气缸安装板2052滑动连接，挡料圆柱2055与挡料气缸2050的伸出端连接，且挡料圆柱2055设于挡料辅助支架2053的通孔20531正上方。

作为优选方案地，滑坡单元2还包括磁通检测组件206和外径检测组件207，且磁通检测组件206安装于第一导轨2021一侧，外径检测组件207安装于第一导轨2021两侧，且磁通检测组件206在滑坡安装板202上的安装位置高于外径检测组件207在滑坡安装板202上的安装位置。

作为优选方案地，爬坡单元3包括两个镜像设置的单边输送组件，且两个单边输送组件围合形成V形的第二导轨306；

每个单边输送组件均包括防护板302，主动轮303、从动轮308、防跑偏皮带305，主动轮303和从动轮308分别安装于防护板302两端，且主动轮303通过主动轮安装板304安装于防护板302上，从动轮308通过从动轮安装板309安装于防护板302上，防跑偏皮带305通过从动轮308和主动轮303传动连接，主动轮303连接有输送电机310；

两个单边输送组件的运动速度一致，且第二导轨306上设有两个皮带压杆307，两个皮带压杆307能够夹住弹簧并通过防跑偏皮带305带动弹簧从爬坡单元3的底部运动向顶部。

作为优选方案地，打磨单元包括排料上料组件4和打磨组件5；

排料上料组件4与爬坡单元3顶部连接，且排料上料组件4包括排料输送本体401、导向组件404和推料气缸组件403，排料输送本体401首端与爬坡单元3顶部连接，导向组件404和推料气缸组件403均设于输送本体上部，且排料输送本体401末端开设有弹簧推料口，推料气缸组件403的头部正对弹簧推料口，并将处于弹簧推料口402的弹簧推向打磨组件5。

作为优选方案地，打磨组件5包括打磨模组501和转盘502分割器；

转盘502分割器包括分割器本体503、打磨电机、转盘502和转盘502连接头，分割器本体503通过打磨电机驱动，转盘502连接头通过动力输出轴与转盘502分割器连接，转盘502与转盘502连接头可拆卸连接，转盘502外部开设有多个弹簧卡槽5021，转盘502转动时，任一弹簧卡槽5021针弹簧推料口，对转盘502的底部外周设有弧形托盘504，

打磨模组501设于两组，且两组打磨模组501关于转盘502镜像对称。

打磨模组501下方还设有接料箱6，且该设备设有操作触摸屏7，通过操作触摸屏7通过该设备的运行速度、启动、停止等。

本发明还公开了该弹簧自动上料倒角设备的使用方法，包括以下步骤：

S1,设备安装，依照弹簧的输送路线，将自动送料机构、打磨单元依次安装在机架1上，自动送料机构包括送料振动盘和V形输送线，V形输送线包括滑坡单元2和爬坡单元3，滑坡单元2底部与滑坡单元2底部连接，爬坡单元3顶部与打磨单元连接，且爬坡单元3通过爬坡安装座301安装于机架1上，滑坡单元2包括滑坡安装板202、安装于滑坡安装板202上表面的第一导轨2021和两个第一限位棒2022，送料振动盘包括振盘103和防护架101，振盘103通过防护架101安装于机架1上，振盘顶部开口，且振盘103内部设有自振盘103底部螺旋上升的料道，且料道包括设于振盘内部的第一料道和设于振盘103外部的第二料道104，且振盘103底部设有振动电机和磁吸件，滑坡单元2还包括磁通检测组件206和外径检测组件207，爬坡单元3包括两个镜像设置的单边输送组件，且两个单边输送组件围合形成V形的第二导轨306，每个单边输送组件均包括防护板302，主动轮303、从动轮308、防跑偏皮带305，打磨单元包括排料上料组件4和打磨组件5，排料上料组件4包括排料输送本体401、导向组件404和推料气缸组件403，打磨组件5包括打磨模组501和转盘502分割器，转盘502分割器包括分割器本体503、电机、转盘502和转盘502连接头，转盘502外部开设有多个弹簧卡槽5021，转盘502的底部外周设有弧形托盘504；

S2，上料，通过人工将无序的弹簧倒入到振盘103内，由于振盘103底部设有振动电机和磁吸件，通过磁吸件和振动电机的共同作用，将振盘103内的弹簧有序定向排列到第一料道上，并且弹簧在振动的作用下，沿着第一料道呈螺旋上升到第二料道104，经过第二料道104有序整齐的输送到V形输送线上；

S3，弹簧压料拆分，由于弹簧在振动和定向输送到V形输送线的过程中，可能会出现两个弹簧缠绕在一起的情况下，因此需要先将缠绕的弹簧分开，再进行后续的打磨操作，由于V形输送线包括滑坡单元2和爬坡单元3，弹簧输送到滑坡单元2上时，可在重力的作用下沿着第一导轨2021向下滑动，当出现缠绕的弹簧经过压料组件203和拆分组件204时；

当缠绕的弹簧的出现到压料组件203和拆分组件204之间时，压料组件203阻挡该缠绕的弹簧的后方的弹簧继续向下运动，压料组件203包括压料底座2030、压料安装板2036、压料连接板2035、压料活动板2032、压料导向杆、压料调节螺纹2031杆、压料限位板2037和压料轴承2034，通过转动压料调节螺纹2031杆，压料活动板2032便会沿着压料导向杆向下运动，从而压料限位板2037向下运动直到与第二导轨306接触，将后方的弹簧挡住；

而此时拆分组件204中的第一拆分模组和第二拆分模组共同运作，第一拆分模组包括弹簧压块2041、第一拆分气缸2043、第一拆分气缸2043支架2042、第一拆分气缸2043安装座2040和第一拆分气缸2043安装板，第二拆分模组包括拆分压块2048、第二拆分气缸2045、第二拆分气缸2045支架、第二拆分气缸安装座2044、L形安装板2046和第二拆分气缸安装板2047，弹簧压块2041在第一拆分气缸2043的作用下向下运动压住两个缠绕的弹簧的头部，而拆分压块2048在第二拆分气缸2045的作用下向下运动戳入两个缠绕的弹簧的线圈内并转动，使两个缠绕的弹簧发生相对扭动，从而将两个缠绕的弹簧分开，待两个缠绕的弹簧分开后，弹簧压块2041在第一拆分气缸2043的作用下恢复原状，拆分压块2048在第二拆分气缸2045的作用下恢复原状，并且压料组件203也恢复到之前的状态，后方的弹簧可以继续向下运动；

并且在拆分组件204的前方还设有挡料组件205，当缠绕的弹簧经过压料组件203，挡料组件205中的挡料圆柱2055迅速下降插入到挡料辅助支架2053的通孔20531内，防止缠绕的弹簧因速度过快而没有被拆分组件204进行拆分就进入后后续步骤；

在滑坡单元2还包括磁通检测组件206和外径检测组件207，可以通过磁通检测组件206检测每个弹簧的两端大小头的通过方向是否一致，不一致的则通过磁通检测组件206进行调节方向，而外径检测组件207进行第一次弹簧外径是否合格的检测，属于合格范围内的弹簧可以进入到爬坡单元3内，

S4，弹簧爬坡，弹簧通过爬坡单元3从滑坡单元2底部输送到爬坡单元3顶部并输送到打磨单元内；

S5,弹簧打磨，首先通过排料上料组件4，多个弹簧依次首尾间隔均匀的沿着排料输送本体401进行输送，当输送到弹簧推料口，通过推料气缸组件403将处于弹簧推料口402的弹簧推向打磨组件5；

打磨组件5包括打磨模组501和转盘502分割器，通过打磨电机驱动分割器本体503转动，而转盘502连接头通过动力输出轴与转盘502分割器连接，转盘502与转盘502连接头可拆卸连接，转盘502外部开设有多个弹簧卡槽5021，料气缸组件将处于弹簧推料口402的弹簧推向与之靠近的弹簧卡槽5021，并通过两侧的打磨模组501对弹簧的两端进行打磨。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述，所属领域普通技术人员知晓申请日或者优先权日之前发明所属技术领域所有的普通技术知识，能够获知该领域中所有的现有技术，并且具有应用该日期之前常规实验手段的能力，所属领域普通技术人员可以在本申请给出的启示下，结合自身能力完善并实施本方案，一些典型的公知结构或者公知方法不应当成为所属领域普通技术人员实施本申请的障碍。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。

Claims (10)

1.弹簧自动上料倒角设备，其特征在于：包括机架，依照弹簧的输送路线，在机架上依次设有自动送料机构和打磨单元；

所述自动送料机构包括送料振动盘和V形输送线；

所述V形输送线包括滑坡单元和爬坡单元，所述滑坡单元通过滑坡安装座安装于机架上；所述所述滑坡单元顶部与送料振动盘连接，所述滑坡单元底部与滑坡单元底部连接，所述爬坡单元顶部与打磨单元连接，且所述爬坡单元通过爬坡安装座安装于机架上；

所述滑坡单元包括滑坡安装板、安装于滑坡安装板上表面的第一导轨和两个第一限位棒，且所述导轨从滑坡安装板顶部向下设置，两个第一限位棒分别设于第一导轨两侧，两个第一限位棒之间的间隙大于弹簧的最大外径；

所述滑坡单元上从上至下还依次设有压料组件和拆分组件。

2.根据权利要求1所述的弹簧自动上料倒角设备，其特征在于：所述送料振动盘包括振盘和防护架；

所述振盘通过防护架安装于机架上，所述防护架为口字型框架，且所述防护架中部设有水平安装的螺杆安装板，该振盘安装于螺杆安装板上；

所述振盘顶部开口，且所述振盘内部设有自振盘底部螺旋上升的料道，且所述料道包括设于振盘内部的第一料道和设于振盘外部的第二料道，所述第一料道位置低于所述第二料道，且所述第一料道尾端与第二料道首端连接，所述第二料道与滑坡单元的第一导轨顶部连接，且所述振盘底部设有振动电机和磁吸件；

所述第二料道与第一导轨的连接处下方还设有接粉盒，且该接粉盒安装于螺杆安装板上。

3.根据权利要求2所述的弹簧自动上料倒角设备，其特征在于：所述第一导轨呈V形，两个所述第一限位棒安装于第一导轨两侧顶部；

所述压料组件包括压料底座、压料安装板、压料连接板、压料活动板、压料导向杆、压料调节螺纹杆、压料限位板和压料轴承；

所述压料限位板设于第一导轨上方，且所述压料限位板上方与压料安装板固定连接，所述压料安装板侧面与压料连接板固定连接，所述压料安装板垂直于所述压料连接板，所述压料连接板顶部与压料活动板固定连接，且所述压料连接板垂直于所述压料活动板，所述压料活动板上开有压料活动孔，所述压料活动板通过压料调节螺纹杆和压料导向杆与所述滑坡安装板连接，所述滑坡安装板上通过螺栓安装有压料底座，所述压料调节螺纹杆与压料导向杆一端与底座连接，且所述压料调节螺纹杆与压料导向杆平行安装，所述压料导向杆通过压料轴承与所述压料活动板转动连接。

4.根据权利要求3所述的弹簧自动上料倒角设备，其特征在于：所述拆分组件包括第一拆分模组和第二拆分模组，且所述第一拆分模组的在滑坡安装板上的位置高于所述第二拆分模组；

所述第一拆分模组包括弹簧压块、第一拆分气缸、第一拆分气缸支架和第一拆分气缸安装座；

所述第二拆分模组包括拆分压块、第二拆分气缸、第二拆分气缸支架、第二拆分气缸安装座、L形安装板和第二拆分气缸安装板；

所述第一拆分气缸包括第一伸缩端和第一固定端，所述弹簧压块与第一拆分气缸的伸缩端连接，所述弹簧压块通过第一拆分气缸调节相对于滑坡安装板的高度，所述弹簧压块设于第一导轨的轴线正上方；所述第一拆分气缸的第一固定端与第一拆分气缸安装板固定连接，所述第一拆分气缸安装板两侧各通过一个第一拆分气缸安装座安装于滑坡安装板上，且所述两个第一拆分气缸安装座设于第一导轨外侧；

所述第二拆分气缸设有两个，所述拆分压块安装于第一拆分气缸安装板底部，且所述拆分压块设于设于第一导轨的轴线正上方，且所述第一拆分气缸安装板两端各两连接有一个L形安装板，且两端的L形安装板各通过一个第二拆分气缸与滑坡安装板连接，且两个第二拆分气缸设于第二导轨两侧。

5.根据权利要求4所述的弹簧自动上料倒角设备，其特征在于：所述拆分组件下方还设有挡料组件，所述挡料组件包括挡料气缸、挡料气缸安装板、挡料辅助支架、挡料限位棒和挡料圆柱；

所述挡料辅助支架通过挡料限位棒安装于第一导轨上方，且所述挡料辅助支架开有通孔，所述挡料气缸安装板安装于第一导轨一侧，所述挡料气缸通过挡料气缸固定块与所述挡料气缸安装板滑动连接，所述挡料圆柱与挡料气缸的伸出端连接，且所述挡料圆柱设于挡料辅助支架的通孔正上方。

6.根据权利要求5所述的弹簧自动上料倒角设备，其特征在于：所述滑坡单元还包括磁通检测组件和外径检测组件，且所述磁通检测组件安装于第一导轨一侧，所述外径检测组件安装于第一导轨两侧，且所述磁通检测组件在滑坡安装板上的安装位置高于所述外径检测组件在滑坡安装板上的安装位置。

7.根据权利要求6所述的弹簧自动上料倒角设备，其特征在于：所述爬坡单元包括两个镜像设置的单边输送组件，且两个单边输送组件围合形成V形的第二导轨；

每个单边输送组件均包括防护板，主动轮、从动轮、防跑偏皮带，所述主动轮和从动轮分别安装于防护板两端，且所述主动轮通过主动轮安装板安装于防护板上，所述从动轮通过从动轮安装板安装于防护板上，所述防跑偏皮带通过从动轮和主动轮传动连接，所述主动轮连接有输送电机；

所述两个单边输送组件的运动速度一致，且所述第二导轨上设有两个皮带压杆，两个皮带压杆能够夹住弹簧并通过防跑偏皮带带动弹簧从爬坡单元的底部运动向顶部。

8.根据权利要求7所述的弹簧自动上料倒角设备，其特征在于：所述打磨单元包括排料上料组件和打磨组件；

所述排料上料组件与所述爬坡单元顶部连接，且所述排料上料组件包括排料输送本体、导向组件和推料气缸组件，所述排料输送本体首端与爬坡单元顶部连接，所述导向组件和推料气缸组件均设于输送本体上部，且所述排料输送本体末端开设有弹簧推料口，推料气缸组件的头部正对弹簧推料口，并将处于弹簧推料口的弹簧推向打磨组件。

9.根据权利要求8所述的弹簧自动上料倒角设备，其特征在于：所述打磨组件包括打磨模组和转盘分割器；

所述转盘分割器包括分割器本体、打磨电机、转盘和转盘连接头，所述分割器本体通过打磨电机驱动，所述转盘连接头通过动力输出轴与所述转盘分割器连接，所述转盘与转盘连接头可拆卸连接，所述转盘外部开设有多个弹簧卡槽，转盘转动时，任一弹簧卡槽针弹簧推料口，对所述转盘的底部外周设有弧形托盘，

所述打磨模组设于两组，且两组打磨模组关于所述转盘镜像对称。

10.根据权利要求9所述的弹簧自动上料倒角设备的使用方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1,设备安装，依照弹簧的输送路线，将自动送料机构、打磨单元依次安装在机架上，自动送料机构包括送料振动盘和V形输送线，V形输送线包括滑坡单元和爬坡单元，滑坡单元底部与滑坡单元底部连接，所述爬坡单元顶部与打磨单元连接，且所述爬坡单元通过爬坡安装座安装于机架上，滑坡单元包括滑坡安装板、安装于滑坡安装板上表面的第一导轨和两个第一限位棒，送料振动盘包括振盘和防护架，振盘通过防护架安装于机架上，振盘顶部开口，且所述振盘内部设有自振盘底部螺旋上升的料道，且所述料道包括设于振盘内部的第一料道和设于振盘外部的第二料道，且所述振盘底部设有振动电机和磁吸件，滑坡单元还包括磁通检测组件和外径检测组件，爬坡单元包括两个镜像设置的单边输送组件，且两个单边输送组件围合形成V形的第二导轨，每个单边输送组件均包括防护板，主动轮、从动轮、防跑偏皮带，打磨单元包括排料上料组件和打磨组件，排料上料组件包括排料输送本体、导向组件和推料气缸组件，打磨组件包括打磨模组和转盘分割器，转盘分割器包括分割器本体、电机、转盘和转盘连接头，转盘外部开设有多个弹簧卡槽，所述转盘的底部外周设有弧形托盘；

S2，上料，通过人工将无序的弹簧倒入到振盘内，由于振盘底部设有振动电机和磁吸件，通过磁吸件和振动电机的共同作用，将振盘内的弹簧有序定向排列到第一料道上，并且弹簧在振动的作用下，沿着第一料道呈螺旋上升到第二料道，经过第二料道有序整齐的输送到V形输送线上；

S3，弹簧压料拆分，由于弹簧在振动和定向输送到V形输送线的过程中，可能会出现两个弹簧缠绕在一起的情况下，因此需要先将缠绕的弹簧分开，再进行后续的打磨操作，由于V形输送线包括滑坡单元和爬坡单元，弹簧输送到滑坡单元上时，可在重力的作用下沿着第一导轨向下滑动，当出现缠绕的弹簧经过压料组件和拆分组件时；

当缠绕的弹簧的出现到压料组件和拆分组件之间时，压料组件阻挡该缠绕的弹簧的后方的弹簧继续向下运动，所述压料组件包括压料底座、压料安装板、压料连接板、压料活动板、压料导向杆、压料调节螺纹杆、压料限位板和压料轴承，通过转动压料调节螺纹杆，压料活动板便会沿着压料导向杆向下运动，从而压料限位板向下运动直到与第二导轨接触，将后方的弹簧挡住；

而此时拆分组件中的第一拆分模组和第二拆分模组共同运作，第一拆分模组包括弹簧压块、第一拆分气缸、第一拆分气缸支架、第一拆分气缸安装座和第一拆分气缸安装板，第二拆分模组包括拆分压块、第二拆分气缸、第二拆分气缸支架、第二拆分气缸安装座、L形安装板和第二拆分气缸安装板，弹簧压块在第一拆分气缸的作用下向下运动压住两个缠绕的弹簧的头部，而拆分压块在第二拆分气缸的作用下向下运动戳入两个缠绕的弹簧的线圈内并转动，使两个缠绕的弹簧发生相对扭动，从而将两个缠绕的弹簧分开，待两个缠绕的弹簧分开后，弹簧压块在第一拆分气缸的作用下恢复原状，拆分压块在第二拆分气缸的作用下恢复原状，并且压料组件也恢复到之前的状态，后方的弹簧可以继续向下运动；

并且在拆分组件的前方还设有挡料组件，当缠绕的弹簧经过压料组件，挡料组件中的挡料圆柱迅速下降插入到挡料辅助支架的通孔内，防止缠绕的弹簧因速度过快而没有被拆分组件进行拆分就进入后后续步骤；

在滑坡单元还包括磁通检测组件和外径检测组件，可以通过磁通检测组件检测每个弹簧的两端大小头的通过方向是否一致，不一致的则通过磁通检测组件进行调节方向，而外径检测组件进行第一次弹簧外径是否合格的检测，属于合格范围内的弹簧可以进入到爬坡单元内；

S4，弹簧爬坡，弹簧通过爬坡单元从滑坡单元底部输送到爬坡单元顶部并输送到打磨单元内；

S5,弹簧打磨，首先通过排料上料组件，多个弹簧依次首尾间隔均匀的沿着排料输送本体进行输送，当输送到弹簧推料口，通过推料气缸组件将处于弹簧推料口的弹簧推向打磨组件；

打磨组件包括打磨模组和转盘分割器，通过打磨电机驱动分割器本体转动，而转盘连接头通过动力输出轴与所述转盘分割器连接，转盘与转盘连接头可拆卸连接，转盘外部开设有多个弹簧卡槽，料气缸组件将处于弹簧推料口的弹簧推向与之靠近的弹簧卡槽，并通过两侧的打磨模组对弹簧的两端进行打磨。

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