CN112494799A - 一种水凝胶载片自动上料、贴片装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于微纳米贴片技术领域，提供了一种水凝胶载片自动上料、贴片装置，包括机架，机架的工作台上设有电缸驱动的载片放置架，载片放置架上设有载片定位机构，工作台上沿载片放置架滑动方向依次设有载片料仓和撕膜机构，且载片料仓下方对应设有载片上料机构；工作台上还设有贴片机械臂和料片放置台，料片放置台位于电缸的贴片端一侧，贴片机械臂位于电缸和料片放置台之间，且贴片机械臂的工作轴端部设有用以实现料片取放的取放料机构。本发明能够实现水凝胶载片上料、离型膜撕除以及料片于水凝胶载片上贴合的自动化加工，使得贴片效率及贴片质量大大提高，且在加工过程中不会对料片的卫生造成影响，确保生产的贴片产品满足卫生达标的生产需求。

Description

一种水凝胶载片自动上料、贴片装置

技术领域

本发明涉及微纳米贴片技术领域，尤其涉及一种水凝胶载片自动上料、贴片装置。

背景技术

专家介绍，药物透皮其实只需要很小的孔就能做到，但目前在医疗、美容行业，往往用普通针头扎到真皮以下进行送药，既造成疼痛还可能引起感染。可溶微针贴片的出现，得到人们的广泛接受与认可，可溶微针贴片贴于人体皮肤后，其纳米级微针可以刺穿皮肤，在角质层形成微通道，微针内的药物或美容活性成分（如玻尿酸或添加的各种去皱、美白类等有效成分）沿微通道到达皮肤的深层，扩散入真皮，定量、连续的给药。由于皮肤的弹性及可溶微针自身微小的尺寸，微针进入皮肤的深度通常不会达到真皮层，亦不会形成明显的疼痛感，此外，纳米微针皮内给药还有减少毒副作用、提高药物疗效、加快药物吸收等优点，是一种方便、痛感极小、安全，能自行在家中使用的产品。

目前，为方便携带与使用，通常将纳米微针做成贴片产品，即先将可溶微针原片依据需求裁切为所需形状及尺寸大小的料片，然后将料片贴合到水凝胶载片上，制成纳米微针贴片产品。但目前仍无专门用于纳米微针贴片加工生产的设备，料片的贴片加工仍依靠人工完成，贴片时，操作工人需先将水凝胶载片上的离型膜撕掉，然后将料片一片片的依次贴合到水凝胶载片上的水凝胶上；人工撕膜、贴片，不但费时费力，劳动强度大，且贴片效率及贴片质量低，此外，由于可溶微针贴片主要用于医疗、美容领域，在取料片以及将料片于水凝胶载片上贴合的过程中，不可避免的会影响其卫生，造成生产的贴片产品卫生不达标。因此，开发一种水凝胶载片自动上料、贴片装置，不但具有迫切的研究价值，也具有良好的经济效益和工业应用潜力，这正是本发明得以完成的动力所在和基础。

发明内容

为了克服上述所指出的现有技术的缺陷，本发明人对此进行了深入研究，在付出了大量创造性劳动后，从而完成了本发明。

具体而言，本发明所要解决的技术问题是：提供一种水凝胶载片自动上料、贴片装置，以解决目前可溶微针贴片加工生产过程中，人工进行水凝胶载片的离型膜撕除以及料片于水凝胶载片上贴合的方式，劳动强度大，贴片效率及贴片质量低，且不可避免的会影响料片卫生，易导致生产的贴片产品卫生不达标的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

一种水凝胶载片自动上料、贴片装置，包括机架，所述机架的工作台上设有电缸驱动的载片放置架，所述载片放置架上设有载片定位机构，所述工作台上沿所述载片放置架的滑动方向依次设有供水凝胶载片放置的载片料仓和用以实现离型膜撕除的撕膜机构，且所述载片料仓的下方对应设有载片上料机构，所述载片放置架位于所述电缸的上料端时，所述载片放置架与所述载片料仓对应设置；

所述工作台上还设有贴片机械臂和料片放置台，所述料片放置台位于所述电缸的贴片端一侧，所述贴片机械臂位于所述电缸和所述料片放置台之间，且所述贴片机械臂的工作轴端部设有用以实现料片取放的取放料机构。

作为一种改进的技术方案，所述工作台上固定安装有料仓安装架，所述料仓安装架的顶部固定安装有若干载片限位挡板，对应设置的两所述载片限位挡板间形成与水凝胶载片相适配的所述载片料仓，且所述料仓安装架的顶部开设有与所述载片料仓对应设置的载片取料口。

作为一种改进的技术方案，所述载片上料机构包括固定安装于所述料仓安装架上的旋转气缸，所述旋转气缸的转盘上固定安装有气缸安装座，所述气缸安装座上固定安装有载片取料气缸，所述载片取料气缸的活塞轴端部固定安装有第一吸嘴安装板，所述吸嘴安装板上均匀排列安装有若干载片吸嘴，处于载片取料状态时，所述载片吸嘴分别与所述载片取料口对应设置。

作为一种改进的技术方案，所述电缸固定安装于所述工作台上，所述载片放置架固定安装于所述电缸的滑板上，且所述载片放置架上沿长度方向具有若干载片放置槽，所述载片放置架上于每个所述载片放置槽位置处均开设有载片吸附孔和载片吸附槽，所述载片吸附孔和所述载片吸附槽相接，且均于所述载片放置槽的槽底开设。

作为一种改进的技术方案，所述载片定位机构包括第一定位气缸驱动、且用以实现水凝胶裁片纵向定位的定位板以及第二定位气缸驱动、且用以实现水凝胶载片横向定位的定位块，所述第一定位气缸和所述第二定位气缸均固定安装于所述载片放置架的底部，所述定位板位于各所述载片放置槽的同侧，且所述定位板固定安装于所述第一定位气缸的活塞杆端部，所述定位块设有若干，若干所述定位块分别位于所述载片放置槽的一侧，且与所述定位板相垂直，所述定位块通过定位拨板与所述第二定位气缸的活塞轴端部相连接。

作为一种改进的技术方案，所述载片放置架的底部固定安装有第一导轨，所述第一导轨与所述电缸相垂直，且所述第一导轨上滑动安装有第一滑块，所述定位拨板固定安装于所述第一滑块上，且所述定位拨板的一端与所述第二定位气缸的活塞轴端部固定连接，若干所述定位块均固定安装于所述定位拨板上，且所述定位块贯穿所述载片放置架、于所述载片放置槽的一侧设置。

作为一种改进的技术方案，所述撕膜机构包括固定安装于所述工作台上的气缸安装架，所述气缸安装架上固定安装有离型膜转送气缸，所述离型膜转送气缸的滑台上固定安装有气缸安装板，所述气缸安装板上竖直固定安装有撕膜气缸，所述撕膜气缸的活塞轴端部固定安装有第二吸嘴安装板，所述第二吸嘴安装板上均匀排列安装有若干离型膜吸嘴，处于撕膜状态时，所述离型膜吸嘴分别与所述载片放置槽对应设置。

作为一种改进的技术方案，所述工作台上还固定安装有接料斗，所述接料斗位于所述电缸的一侧，且所述撕膜气缸位于靠近所述接料斗一端时，所述接料斗位于所述离型膜吸嘴的正下方；

所述工作台的底面还固定安装有废料滑道，所述废料滑道的进料口与所述接料斗的出料口对应设置，所述废料滑道的出料口位于所述机架的一侧。

作为一种改进的技术方案，所述贴片机械臂固定安装于所述工作台上，所述取放料机构包括固定安装于所述贴片机械臂工作轴上的安装框架，所述安装框架上固定安装有料片贴合气缸，所述料片贴合气缸的活塞轴端部通过浮动接头安装有吸盘安装板，所述吸盘安装板上固定安装有导杆，所述安装框架上固定安装有与所述导杆对应设置的直线轴承，所述导杆顶部活动插装于所述直线轴承内，所述吸盘安装板和所述安装框架间还设有压缩弹簧，所述压缩弹簧套装于所述导杆上，且所述压缩弹簧处于压缩状态，所述吸盘安装板的底面排列安装有若干料片吸盘，所述料片吸盘的底面设有若干第一料片吸附孔。

作为一种改进的技术方案，所述料片放置台包括固定安装于所述工作台上的料片变矩架，所述料片变矩架上固定安装有若干导向轴，所述导向轴上滑动安装有变矩气缸驱动的若干料片承载板，所述料片承载板的顶面开设有若干第二料片吸附孔，且处于料片取料状态时，所述第一料片吸附孔与所述第二料片吸附孔对应设置。

采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：

（1）该水凝胶载片自动上料、贴片装置，结构紧凑，载片料仓用以实现水凝胶载片的放置，载片上料时，电缸驱动载片放置架位移至电缸的上料端，通过载片上料机构实现水凝胶载片于载片料仓向载片放置架上的有序上料，水凝胶载片放置于载片放置架上的载片放置槽内后，通过载片定位机构实现对水凝胶载片的夹持定位，之后电缸驱动载片放置架位移至撕膜机构，通过撕膜机构将水凝胶载片上的离型膜撕掉，并将离型膜送至接料斗，经废料滑道排出，完成离型膜撕除后，电缸驱动载片放置架位移至电缸的贴片端，最后贴片机械臂动作，通过取放料机构将料片放置台上放置的料片贴合到水凝胶裁片上，完成料片精准、有序的贴片加工。通过该水凝胶载片自动上料、贴片装置，能够实现水凝胶载片上料、离型膜撕除以及料片于水凝胶载片上贴合的自动化加工，相较传统的人工贴片的方式，载片上料高效有序，料片贴合更加精准，从而使得贴片效率及贴片质量大大提高，此外，在加工过程中不会对料片的卫生造成影响，确保最终生产的贴片产品满足卫生达标的生产需求。

（2）设有的该载片料仓，用以实现水凝胶载片的放置，且载片料仓由对应设置的两页载片限位挡板形成，便于水凝胶载片的放料；水凝胶载片于载片料仓内放置时，具有离型膜的一面朝下，且通过料仓安装架上的载片取料口实现水凝胶载片的取料，取完一片水凝胶载片后，载片料仓内剩余的水凝胶载片在自身重力下自动下降补料，结构简单，方便实用。

（3）设有的该载片上料机构，旋转气缸动作，驱动载片吸嘴正对载片取料口，然后载片取料气缸动作，驱动载片吸嘴上升吸住载片料仓内的水凝胶载片，之后载片取料气缸驱动载片吸嘴下降复位，完成水凝胶载片的取料，取料后，旋转气缸驱动载片吸嘴旋转至正对载片放置架的载片放置槽，最后载片取料气缸驱动载片吸嘴下降，将水凝胶载片放至相对应的载片放置槽内，从而完成水凝胶载片的自动上料，上料精准、有序。

（4）设有的该载片放置架，水凝胶载片于载片放置槽内放置，配合载片定位机构，载片上料机构将水凝胶载片放到载片放置槽内后，在第一定位气缸和第二定位气缸的驱动下，驱动定位板和定位块实现对水凝胶载片的定位，确保水凝胶载片于载片放置槽内的精准放置，为后续料片的精准贴合提供了可靠保障，且载片放置架上开设有的载片吸附孔和载片吸附槽，能够实现对定位后水凝胶载片的有效吸附，确保在对水凝胶载片转送过程中，水凝胶载片不会发生位置偏移。

（5）设有的该撕膜机构，电缸驱动载片放置架位移至该撕膜机构后，离型膜转送气缸驱动离型膜吸嘴正对载片放置槽内的水凝胶裁片，然后撕膜气缸动作，驱动离型膜吸嘴下降吸住离型膜，吸住离型膜后，撕膜气缸驱动离型膜吸嘴提升，将离型膜从水凝胶载片上撕下，最后，在离型膜转送气缸的驱动下，将离型膜送至接料斗上方，离型膜吸嘴气流断开，离型膜掉落至接料斗内，并经废料滑道排出，从而完成对水凝胶载片的自动撕膜，且在离型膜转送、丢弃过程中，电缸驱动撕完离型膜的水凝胶载片至电缸的贴片端。

（6）设有的该料片放置台，料片于各料片承载板上放置，且在变矩气缸的驱动下，确保相邻料片间的间距与水凝胶载片上相邻水凝胶的间距相等，电缸驱动水凝胶载片至电缸的贴片端后，贴片机械臂工作，通过取放料机构自料片放置台进行料片取料，并将所取料片贴合到水凝胶载片的水凝胶上，从而完成料片的贴片，不但料片贴合精准、高效，且不会对料片的卫生造成影响。

（7）设有的该取放料机构，料片贴合气缸通过浮动接头与吸盘安装板连接，并与呈压缩状态的压缩弹簧相配合，具有较好的缓冲作用，能够有效避免在取料片及料片贴合过程中对料片造成损伤，为料片于水凝胶载片上的有效贴合提供了可靠保障，满足了贴片产品的高效率、高质量生产需求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的另一立体结构示意图；

图3为本发明各机构于工作台上的配合安装结构示意图；

图4为本发明水凝胶载片上料状态的结构示意图；

图5为本发明载片料仓和载片上料机构于料仓安装架上的配合安装结构示意图；

图6为本发明载片放置架的结构示意图；

图7为本发明载片放置架的另一立体结构示意图；

图8为本发明撕膜机构的结构示意图；

图9为本发明取放料机构的结构示意图；

图10为本发明取放料机构的另一立体结构示意图；

图11为本发明料片放置台的结构示意图；

图12为本发明料片放置台的另一立体结构示意图；

附图标记：1-机架；101-工作台；102-福马轮；2-料仓安装架；201-载片取料口；3-载片限位挡板；4-水凝胶载片；5-旋转气缸；6-气缸安装座；7-载片取料气缸；8-第一吸嘴安装板；9-载片吸嘴；10-电缸；11-载片放置架；1101-载片放置槽；1102-载片吸附槽；12-第一定位气缸；13-定位板；14-第二定位气缸；15-第一导轨；16-第一滑块；17-定位拨板；18-定位块；19-气缸安装架；20-离型膜转送气缸；21-气缸安装板；22-撕膜气缸；23-第二吸嘴安装板；24-离型膜吸嘴；25-接料斗；26-废料滑道；27-贴片机械臂；28-安装框架；29-料片贴合气缸；30-浮动接头；31-吸盘安装板；32-导杆；33-直线轴承；34-压缩弹簧；35-料片吸盘；3501-第一料片吸附孔；36-料片变矩架；37-导向轴；38-变矩气缸；39-料片承载板；3901-第二料片吸附孔；40-第二导轨；41-第二滑块；42-浮动板；43-变矩连接板；44-缓冲器。

具体实施方式

下面结合具体的实施例对本发明进一步说明。但这些例举性实施方式的用途和目的仅用来例举本发明，并非对本发明的实际保护范围构成任何形式的任何限定，更非将本发明的保护范围局限于此。

如图1至图4所示，本实施例提供了一种水凝胶载片4自动上料、贴片装置，包括机架1，机架1的工作台101上设有电缸10驱动的载片放置架11，载片放置架11上设有载片定位机构，工作台101上沿载片放置架11的滑动方向依次设有供水凝胶载片4放置的载片料仓和用以实现离型膜撕除的撕膜机构，且载片料仓的下方对应设有载片上料机构，载片放置架11位于电缸10的上料端时，载片放置架11与载片料仓对应设置；工作台101上还设有贴片机械臂27和料片放置台，料片放置台位于电缸10的贴片端一侧，贴片机械臂27位于电缸10和料片放置台之间，且贴片机械臂27的工作轴端部设有用以实现料片取放的取放料机构。

如图1至图5共同所示，为实现载片料仓于工作台101上的安装，工作台101上固定安装有料仓安装架2，料仓安装架2的顶部固定安装有若干载片限位挡板3，对应设置的两载片限位挡板3间形成与水凝胶载片4相适配的载片料仓，且料仓安装架2的顶部开设有与载片料仓对应设置的载片取料口201。该载片料仓，用以实现水凝胶载片4的放置，且载片料仓由对应设置的两页载片限位挡板3形成，便于水凝胶载片4的放料；水凝胶载片4于载片料仓内放置时，具有离型膜的一面朝下，且通过料仓安装架2上的载片取料口201实现水凝胶载片4的取料，取完一片水凝胶载片4后，载片料仓内剩余的水凝胶载片4在自身重力下自动下降补料，结构简单，方便实用。

载片上料机构包括固定安装于料仓安装架2上的旋转气缸5，旋转气缸5的转盘上固定安装有气缸安装座6，气缸安装座6上固定安装有载片取料气缸7，载片取料气缸7的活塞轴端部固定安装有第一吸嘴安装板8，吸嘴安装板上均匀排列安装有若干载片吸嘴9，处于载片取料状态时，载片吸嘴9分别与载片取料口201对应设置。

如图1至图4、图6和图7共同所示，电缸10固定安装于工作台101上，载片放置架11固定安装于电缸10的滑板上，且载片放置架11上沿长度方向具有若干载片放置槽1101，载片放置架11上于每个载片放置槽1101位置处均开设有载片吸附孔和载片吸附槽1102，载片吸附孔和载片吸附槽1102相接，且均于载片放置槽1101的槽底开设。

电缸10驱动载片放置架11位移至电缸10的上料端后，旋转气缸5动作，驱动载片吸嘴9正对载片取料口201，然后载片取料气缸7动作，驱动载片吸嘴9上升吸住载片料仓内的水凝胶载片4，之后载片取料气缸7驱动载片吸嘴9下降复位，完成水凝胶载片4的取料，取料后，旋转气缸5驱动载片吸嘴9旋转至正对载片放置架11的载片放置槽1101，最后载片取料气缸7驱动载片吸嘴9下降，将水凝胶载片4放至相对应的载片放置槽1101内，从而完成水凝胶载片4的自动上料，上料精准、有序。

载片定位机构包括第一定位气缸12驱动、且用以实现水凝胶裁片纵向定位的定位板13以及第二定位气缸14驱动、且用以实现水凝胶载片4横向定位的定位块18，第一定位气缸12和第二定位气缸14均固定安装于载片放置架11的底部，定位板13位于各载片放置槽1101的同侧，且定位板13固定安装于第一定位气缸12的活塞杆端部，定位块18设有若干，若干定位块18分别位于载片放置槽1101的一侧，且与定位板13相垂直，定位块18通过定位拨板17与第二定位气缸14的活塞轴端部相连接。

为实现第二定位气缸14对各定位块18的定位驱动，载片放置架11的底部固定安装有第一导轨15，第一导轨15与电缸10相垂直，且第一导轨15上滑动安装有第一滑块16，定位拨板17固定安装于第一滑块16上，且定位拨板17的一端与第二定位气缸14的活塞轴端部固定连接，若干定位块18均固定安装于定位拨板17上，且定位块18贯穿载片放置架11、于载片放置槽1101的一侧设置。

水凝胶载片4于载片放置槽1101内放置，配合载片定位机构，载片上料机构将水凝胶载片4放到载片放置槽1101内后，在第一定位气缸12和第二定位气缸14的驱动下，驱动定位板13和定位块18实现对水凝胶载片4的定位，确保水凝胶载片4于载片放置槽1101内的精准放置，为后续料片的精准贴合提供了可靠保障，且载片放置架11上开设有的载片吸附孔和载片吸附槽1102，能够实现对定位后水凝胶载片4的有效吸附，确保在对水凝胶载片4转送过程中，水凝胶载片4不会发生位置偏移。

如图1至图3、图8共同所示，撕膜机构包括固定安装于工作台101上的气缸安装架19，气缸安装架19上固定安装有离型膜转送气缸20，离型膜转送气缸20的滑台上固定安装有气缸安装板21，气缸安装板21上竖直固定安装有撕膜气缸22，撕膜气缸22的活塞轴端部固定安装有第二吸嘴安装板23，第二吸嘴安装板23上均匀排列安装有若干离型膜吸嘴24，处于撕膜状态时，离型膜吸嘴24分别与载片放置槽1101对应设置。

本实施例中，工作台101上还固定安装有接料斗25，接料斗25位于电缸10的一侧，且撕膜气缸22位于靠近接料斗25一端时，接料斗25位于离型膜吸嘴24的正下方；工作台101的底面还固定安装有废料滑道26，废料滑道26的进料口与接料斗25的出料口对应设置，废料滑道26的出料口位于机架1的一侧。

电缸10驱动载片放置架11位移至该撕膜机构后，离型膜转送气缸20驱动离型膜吸嘴24正对载片放置槽1101内的水凝胶裁片，然后撕膜气缸22动作，驱动离型膜吸嘴24下降吸住离型膜，吸住离型膜后，撕膜气缸22驱动离型膜吸嘴24提升，将离型膜从水凝胶载片4上撕下，最后，在离型膜转送气缸20的驱动下，将离型膜送至接料斗25上方，离型膜吸嘴24气流断开，离型膜掉落至接料斗25内，并经废料滑道26排出，从而完成对水凝胶载片4的自动撕膜，且在离型膜转送、丢弃过程中，电缸10驱动撕完离型膜的水凝胶载片4至电缸10的贴片端。

如图1至图3共同所示，贴片机械臂27固定安装于工作台101上，本实施例中，贴片机械臂27可选用市售的四轴机械臂，通过贴片机械臂27实现取放料机构的转动、位移，在此不作赘述。

如图9和图10共同所示，取放料机构包括固定安装于贴片机械臂27工作轴上的安装框架28，安装框架28上固定安装有料片贴合气缸29，料片贴合气缸29的活塞轴端部通过浮动接头30安装有吸盘安装板31，吸盘安装板31上固定安装有导杆32，安装框架28上固定安装有与导杆32对应设置的直线轴承33，导杆32顶部活动插装于直线轴承33内，吸盘安装板31和安装框架28间还设有压缩弹簧34，压缩弹簧34套装于导杆32上，且压缩弹簧34处于压缩状态，吸盘安装板31的底面排列安装有若干料片吸盘35，料片吸盘35的底面设有若干第一料片吸附孔3501。该取放料机构，料片贴合气缸29通过浮动接头30与吸盘安装板31连接，并与呈压缩状态的压缩弹簧34相配合，具有较好的缓冲作用，能够有效避免在取料片及料片贴合过程中对料片造成损伤，为料片于水凝胶载片4上的有效贴合提供了可靠保障，满足了贴片产品的高效率、高质量生产需求。

如图11和图12共同所示，料片放置台包括固定安装于工作台101上的料片变矩架36，料片变矩架36上固定安装有若干导向轴37，导向轴37上滑动安装有变矩气缸38驱动的若干料片承载板39，料片承载板39的顶面开设有若干第二料片吸附孔3901，且处于料片取料状态时，第一料片吸附孔3501与第二料片吸附孔3901对应设置。

本实施例中，料片变矩架36上还固定安装有两平行设置的第二导轨40，第二导轨40与导向轴37相平行，第二导轨40上均滑动安装有若干第二滑块41，料片承载板39分别固定安装于对应设置的两块第二滑块41之间，通过第二导轨40和第二滑块41，使得料片承载板39的滑动更加平稳。

为实现变矩气缸38对各料片承载板39的变矩驱动，变矩气缸38固定安装于料片变矩架36上，靠近变矩气缸38的料片承载板39上固定安装有浮动板42，变矩气缸38的活塞轴端部与浮动板42相连接，相邻料片承载板39间均设有变矩连接板43， 变矩连接板43上开设有条形孔，变矩连接板43的一端固定安装于相邻的其中一料片承载板39上，变矩连接板43的另一端通过贯穿其条形孔的限位螺栓与相邻的另一料片承载板39相连接，限位螺栓未在附图中示出。

本实施例中，料片变矩架36上还固定安装有缓冲器44，缓冲器44与浮动板42对应设置，安装有的缓冲器44，能够实现安全缓冲，降低滑动冲击，实现对料片承载板39滑动变矩的保护作用。

设有的该料片放置台，料片于各料片承载板39上放置，在变矩气缸38的驱动下实现变矩，确保相邻料片间的间距与水凝胶载片4上相邻水凝胶的间距相等，电缸10驱动水凝胶载片4至电缸10的贴片端后，贴片机械臂27工作，通过取放料机构自料片放置台进行料片取料，并将所取料片贴合到水凝胶载片4的水凝胶上，从而完成料片的贴片，不但料片贴合精准、高效，且不会对料片的卫生造成影响。

如图1和图2共同所示，本实施例中，机架1的底部设有福马轮102，福马轮102为该装置的搬运移动提供了便利，搬运移动方便省力。

基于上述结构的该水凝胶载片4自动上料、贴片装置，结构紧凑，载片料仓用以实现水凝胶载片4的放置，载片上料时，电缸10驱动载片放置架11位移至电缸10的上料端，通过载片上料机构实现水凝胶载片4于载片料仓向载片放置架11上的有序上料，水凝胶载片4放置于载片放置架11上的载片放置槽1101内后，通过载片定位机构实现对水凝胶载片4的夹持定位，之后电缸10驱动载片放置架11位移至撕膜机构，通过撕膜机构将水凝胶载片4上的离型膜撕掉，并将离型膜送至接料斗25，经废料滑道26排出，完成离型膜撕除后，电缸10驱动载片放置架11位移至电缸10的贴片端，最后贴片机械臂27动作，通过取放料机构将料片放置台上放置的料片贴合到水凝胶裁片上，完成料片精准、有序的贴片加工。通过该水凝胶载片4自动上料、贴片装置，能够实现水凝胶载片4上料、离型膜撕除以及料片于水凝胶载片4上贴合的自动化加工，相较传统的人工贴片的方式，载片上料高效有序，料片贴合更加精准，从而使得贴片效率及贴片质量大大提高，此外，在加工过程中不会对料片的卫生造成影响，确保最终生产的贴片产品满足卫生达标的生产需求。

应当理解，这些实施例的用途仅用于说明本发明而非意欲限制本发明的保护范围。此外，也应理解，在阅读了本发明的技术内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动、修改和/或变型，所有的这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种水凝胶载片自动上料、贴片装置，其特征在于：包括机架，所述机架的工作台上设有电缸驱动的载片放置架，所述载片放置架上设有载片定位机构，所述工作台上沿所述载片放置架的滑动方向依次设有供水凝胶载片放置的载片料仓和用以实现离型膜撕除的撕膜机构，且所述载片料仓的下方对应设有载片上料机构，所述载片放置架位于所述电缸的上料端时，所述载片放置架与所述载片料仓对应设置；

所述工作台上还设有贴片机械臂和料片放置台，所述料片放置台位于所述电缸的贴片端一侧，所述贴片机械臂位于所述电缸和所述料片放置台之间，且所述贴片机械臂的工作轴端部设有用以实现料片取放的取放料机构。

2.如权利要求1所述的水凝胶载片自动上料、贴片装置，其特征在于：所述工作台上固定安装有料仓安装架，所述料仓安装架的顶部固定安装有若干载片限位挡板，对应设置的两所述载片限位挡板间形成与水凝胶载片相适配的所述载片料仓，且所述料仓安装架的顶部开设有与所述载片料仓对应设置的载片取料口。

3.如权利要求2所述的水凝胶载片自动上料、贴片装置，其特征在于：所述载片上料机构包括固定安装于所述料仓安装架上的旋转气缸，所述旋转气缸的转盘上固定安装有气缸安装座，所述气缸安装座上固定安装有载片取料气缸，所述载片取料气缸的活塞轴端部固定安装有第一吸嘴安装板，所述吸嘴安装板上均匀排列安装有若干载片吸嘴，处于载片取料状态时，所述载片吸嘴分别与所述载片取料口对应设置。

4.如权利要求3所述的水凝胶载片自动上料、贴片装置，其特征在于：所述电缸固定安装于所述工作台上，所述载片放置架固定安装于所述电缸的滑板上，且所述载片放置架上沿长度方向具有若干载片放置槽，所述载片放置架上于每个所述载片放置槽位置处均开设有载片吸附孔和载片吸附槽，所述载片吸附孔和所述载片吸附槽相接，且均于所述载片放置槽的槽底开设。

5.如权利要求4所述的水凝胶载片自动上料、贴片装置，其特征在于：所述载片定位机构包括第一定位气缸驱动、且用以实现水凝胶裁片纵向定位的定位板以及第二定位气缸驱动、且用以实现水凝胶载片横向定位的定位块，所述第一定位气缸和所述第二定位气缸均固定安装于所述载片放置架的底部，所述定位板位于各所述载片放置槽的同侧，且所述定位板固定安装于所述第一定位气缸的活塞杆端部，所述定位块设有若干，若干所述定位块分别位于所述载片放置槽的一侧，且与所述定位板相垂直，所述定位块通过定位拨板与所述第二定位气缸的活塞轴端部相连接。

6.如权利要求5所述的水凝胶载片自动上料、贴片装置，其特征在于：所述载片放置架的底部固定安装有第一导轨，所述第一导轨与所述电缸相垂直，且所述第一导轨上滑动安装有第一滑块，所述定位拨板固定安装于所述第一滑块上，且所述定位拨板的一端与所述第二定位气缸的活塞轴端部固定连接，若干所述定位块均固定安装于所述定位拨板上，且所述定位块贯穿所述载片放置架、于所述载片放置槽的一侧设置。

7.如权利要求6所述的水凝胶载片自动上料、贴片装置，其特征在于：所述撕膜机构包括固定安装于所述工作台上的气缸安装架，所述气缸安装架上固定安装有离型膜转送气缸，所述离型膜转送气缸的滑台上固定安装有气缸安装板，所述气缸安装板上竖直固定安装有撕膜气缸，所述撕膜气缸的活塞轴端部固定安装有第二吸嘴安装板，所述第二吸嘴安装板上均匀排列安装有若干离型膜吸嘴，处于撕膜状态时，所述离型膜吸嘴分别与所述载片放置槽对应设置。

8.如权利要求7所述的水凝胶载片自动上料、贴片装置，其特征在于：所述工作台上还固定安装有接料斗，所述接料斗位于所述电缸的一侧，且所述撕膜气缸位于靠近所述接料斗一端时，所述接料斗位于所述离型膜吸嘴的正下方；

所述工作台的底面还固定安装有废料滑道，所述废料滑道的进料口与所述接料斗的出料口对应设置，所述废料滑道的出料口位于所述机架的一侧。

9.如权利要求1-8任一项所述的水凝胶载片自动上料、贴片装置，其特征在于：所述贴片机械臂固定安装于所述工作台上，所述取放料机构包括固定安装于所述贴片机械臂工作轴上的安装框架，所述安装框架上固定安装有料片贴合气缸，所述料片贴合气缸的活塞轴端部通过浮动接头安装有吸盘安装板，所述吸盘安装板上固定安装有导杆，所述安装框架上固定安装有与所述导杆对应设置的直线轴承，所述导杆顶部活动插装于所述直线轴承内，所述吸盘安装板和所述安装框架间还设有压缩弹簧，所述压缩弹簧套装于所述导杆上，且所述压缩弹簧处于压缩状态，所述吸盘安装板的底面排列安装有若干料片吸盘，所述料片吸盘的底面设有若干第一料片吸附孔。

10.如权利要求9所述的水凝胶载片自动上料、贴片装置，其特征在于：所述料片放置台包括固定安装于所述工作台上的料片变矩架，所述料片变矩架上固定安装有若干导向轴，所述导向轴上滑动安装有变矩气缸驱动的若干料片承载板，所述料片承载板的顶面开设有若干第二料片吸附孔，且处于料片取料状态时，所述第一料片吸附孔与所述第二料片吸附孔对应设置。

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