CN115090491A - 一种微小型高密度载片贴片工装和贴片方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种微小型高密度载片贴片工装和贴片方法，涉及微小型载片夹具领域，微小型高密度载片贴片工装的固定隔条与底座顶面固定连接，调距隔条在底座的顶面上滑动并定位，且调距隔条与固定隔条之间或相邻调距隔条之间围成用于限定微小型载片位置的矩形区域，底座的顶面固定有定位识别点。贴片方法通过工装上的定位识别点确定微小型载片的位置。本发明工装能够适用于多种微组装工艺操作设备和微小型载片，实现工装在多种微组装工艺操作设备上的通用以及快速、方便地拆卸及更换，解决了绝大多数载体因表面无任何激光识别标识而无法批量应用于自动化设备的局限，有效提高微组装工艺的操作效率，节约经济成本。

Description

一种微小型高密度载片贴片工装和贴片方法

技术领域

本发明涉及微小型载片夹具技术领域，具体涉及一种微小型高密度载片贴片工装和贴片方法。

背景技术

随着电子封装技术的不断发展，微波组件正在不断向小型化、高密度、高可靠、高性能和大批量方向发展，对产品的可控化、高一致性、高可靠性和高效率生产都提出了更高的要求，顺应发展，实现自动化生产已成为一种趋势。

当前产品内多有载片，由于载片多品种、多批量、微小型高集成导致的结构复杂性等生产特点，对微组装夹具提出了更高的要求。针对载片尺寸小、集成度高、数量多等问题，采用自动化设备完成对载片的点胶贴片，目前采用的真空吸附类型工装夹具，特别是底部采用金刚石铜材料(热导率高、热膨胀系数低)的载体由于其平整度低、尺寸小等原因导致真空吸附质量差，易出现自动化点胶贴片时载片位置出现偏移现象，造成载片表面器件损坏；采用压针方式的工装夹具，由于载片密度较高，压针容易碰坏载片表面的器件，同时压针方式的工装拿取载片不方便，耗时较长，影响生产效率。此外载片品种多批量多，不同品种的尺寸外形大不相同，按照不同品种分别设计不同的工装，制作周期长，更换频次快，严重影响生产效率。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是如何固定并加工微小型载片。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种微小型高密度载片贴片工装，包括底座、固定隔条、定位识别点和至少一个调距隔条，所述固定隔条与所述底座顶面固定连接，所述调距隔条在所述底座的顶面上滑动并定位，且所述调距隔条与所述固定隔条之间或相邻所述调距隔条之间围成用于限定微小型载片位置的矩形区域，所述底座的顶面固定有所述定位识别点。

本发明的有益效果是：微小型载片码放在矩形区域内，并通过调距隔条和固定隔条夹紧定位，加工过程中自动化设备可根据定位识别点识别定位微小型载片的位置。本发明微小型高密度载片贴片工装能够适用于多种微组装工艺操作设备，各类不同尺寸的产品，多种微小型尺寸的载片，实现夹具在多种微组装工艺操作设备上的通用以及快速、方便地拆卸及更换，避免传统夹具使用范围局限单一、制作夹具较长的周期以及较高的成本等不利因素。同时解决了绝大多数载片因表面无任何激光识别标识而无法批量应用于自动化设备的局限，有效提高微组装工艺的操作效率，节约经济成本。将定位识别点设置在工装夹具表面，可以降低在每个载片表面加工识别点的生产成本。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。

进一步，所述定位识别点为多个，多个所述定位识别点间隔设置。

采用上述进一步方案的有益效果是：定位识别点与微小型载片的待贴位置的距离越近，则待贴位置的定位越精确，为确保工装上多个载片的待贴位置的精确定位，在工装一侧设置多个识别点，可确保工装表面距离较远区域载片的精确识别。

进一步，所述定位识别点为所述底座顶面的凸起、凹坑、由激光划线而形成的图案或涂覆材料而形成的图案。

进一步，所述定位识别点为矩形，所述定位识别点为所述底座顶面依次涂覆镍涂层和金涂层而形成的图案。

采用上述进一步方案的有益效果是：自动环氧贴片设备可准确识别定位识别点并精准定位。

进一步，所述固定隔条为L形或一侧敞口的框形结构，其至少一个侧边具有滑槽，所述调距隔条的端部与所述滑槽滑动连接并定位。

采用上述进一步方案的有益效果是：调距隔条可根据微小型载片的尺寸进行滑动，并夹住微小型载片，然后定位。

进一步，还包括螺钉和梯形螺母，所述调距隔条的底面具有与所述固定隔条侧边相适配的隔条凹槽，所述隔条凹槽与所述固定隔条侧边滑动连接，所述螺钉的一端穿过所述调距隔条并伸入所述滑槽内，所述螺钉的一端端部与所述梯形螺母螺纹连接，所述滑槽的槽口宽度小于槽底宽度，用于与所述梯形螺母配合对所述调距隔条进行定位。

采用上述进一步方案的有益效果是：螺钉与梯形螺母拧紧后可将调距隔条与滑槽固定，拧松螺钉后，调距隔条可沿滑槽滑动，同时，梯形螺母也随着螺钉在滑槽内滑动，从而实现载片的夹紧、释放及限位。

进一步，所述固定隔条内侧的拐角处具有弧形缺口。

采用上述进一步方案的有益效果是：设置弧形缺口，方便从工装上夹取微小型载片。

进一步，所述底座具有多个上下贯通的真空吸附通孔。

采用上述进一步方案的有益效果是：真空吸附通孔用于吸附微小型载片，真空吸附通孔设为多个，可弥补微小型载片平整度低造成的真空吸附不牢的情况。

进一步，所述底座的底面还具有真空吸附连接孔和导流槽，所述真空吸附连接孔通过所述导流槽与所有的所述真空吸附通孔连通。

采用上述进一步方案的有益效果是：底座放置在真空吸附设备上时，真空吸附连接孔与现有真空吸附设备的吸气孔连通，负压通过导流槽均匀的分配给各个真空吸附通孔，可弥补微小型载片平整度低造成的真空吸附不牢的情况。

本发明还提供一种贴片方法，采用所述的微小型高密度载片贴片工装实现，包括以下步骤：

步骤1：将微小型载片依次码放在固定隔条和所述调距隔条之间或相邻所述调距隔条之间，并通过调距隔条横向夹紧；

步骤2：自动环氧贴片设备识别定位识别点，并确定微小型载片的位置，然后对每个微小型载片进行点胶贴片的操作。

有益效果是：将定位识别点设置在工装夹具表面，可以降低对机加一致性水平的要求，保证加工各个微小型载片时定位识别点的一致性，利用工装上的定位识别点识别微小型载片的位置，解决了现有微小型载片无法准确定位的问题。

本发明的有益效果在于：

1)小尺寸产品(尤其是底部采用金刚石铜载体)，机器加工时工装表面和金刚石铜载体底部易不平整，真空吸附质量差，同时采用压针方式容易碰坏产品表面器件。通过设计上述工装夹具，通过增加真空吸附通孔和导流槽的设计，有效增加真空吸附能力和均匀度，可以实现微小型、高密度产品的点胶贴片批量生产。

2)本发明的工装结构设计合理，制造简便，方便拿取。可以通过调节螺钉锁紧位置改变调距隔条位置，可满足多种尺寸、不同数量的载片的生产，有效提高效率。

3)本发明的工装可采用铝合金5A06材质，具有耐高温的特性，可以实现自动环氧贴片设备与自动检测设备AOI、箱式烘干炉的联机互动，即采用通用型的工装夹具，实现自动化点胶贴片、AOI自动化检测、导电胶固化等过程，保证产品质量，提高自动化生产效率。

附图说明

图1为本发明微小型高密度载片贴片工装的俯视图；

图2为图1的微小型高密度载片贴片工装的右视图；

图3为图2的微小型高密度载片贴片工装的B处局部放大图；

图4为本发明底座的俯视图；

图5为本发明底座的仰视图；

图6为图4底座的A-A向剖视图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、底座；2、固定隔条；3、定位识别点；4、滑槽；5、调距隔条；6、螺钉；7、弹性垫片；8、平垫片；9、梯形螺母；10、真空吸附连接孔；11、微小型载片；12、真空吸附通孔；13、导流槽。

具体实施方式

以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

如图1-图6所示，本实施例提供一种微小型高密度载片贴片工装，包括底座1、固定隔条2、定位识别点3和至少一个调距隔条5，所述固定隔条2与所述底座1顶面固定连接，所述调距隔条5在所述底座1的顶面上滑动并定位，且所述调距隔条5与所述固定隔条2之间或相邻所述调距隔条5之间围成用于限定微小型载片11位置的矩形区域，所述底座1的顶面固定有所述定位识别点3。

在现有的贴片工艺中，自动环氧贴片设备需寻找合适的识别点进行点胶贴片位置的精确定位，识别点(Mark)选取和图像识别的原理主要为：图像识别过程是通过一定的图像匹配算法模板图像与目标图像进行匹配的过程，当模板图像与目标图像的相关度大于所设定的界限值时，则定义为搜索到目标图像。相反则无法搜索或识别目标。正确设计识别点，以便于机器更快速识别，也避免造成错误识别。自动环氧贴片设备识别到识别点后，将其横纵坐标加减设定好的相应距离(根据设计的加工位置进行计算得到)后，即可得到需要加工位置的坐标。识别点通常需要一致性高、图形简单、贴片机灯光反射下对比度明显等要求。大型载片或装置上结构的拐点可以作为识别点。小型载片可以在表面采用激光划线的方式刻画出识别点。而大多数微小型载片，尤其是常见的钼铜以及金刚石铜等载体表面无特殊标记，通常其表面采用的激光划线进行位置区域标记，但是划线一致性差，且对每个载片均进行划线成本较高，一致性差的划线载片无法使用自动环氧贴片机生产。

本实施例的微小型高密度载片贴片工装，微小型载片11码放在矩形区域内，移动调距隔条5，调距隔条5和固定隔条2夹紧微小型载片11后，固定调距隔条5的位置，加工过程中自动化设备可根据定位识别点3识别微小型载片11的位置，可以满足微小型无识别点载片的自动化生产，极大提高生产效率，提高产品质量。使用后，松开调距隔条5，即可取走微小型载片11。

本发明微小型高密度载片贴片工装能够适用于多种微组装工艺操作设备，各类不同尺寸的产品，多种微小型尺寸的载片，实现夹具在多种微组装工艺操作设备上的通用以及快速、方便地拆卸及更换，避免传统夹具使用范围局限单一、制作夹具较长的周期以及较高的成本等不利因素。同时解决了绝大多数载片因表面无任何激光识别标识而无法批量应用于自动化设备的局限，有效提高微组装工艺的操作效率，节约经济成本。将定位识别点3设置在工装夹具表面，可以降低在每个载片表面加工识别点的生产成本。当微小型载片11尺寸较小，无法采用真空吸附时，可直接采用本实施例中的调距隔条5进行载片的固定。在微小型载片11进行周转时，调距隔条5可将载片进行固定保护，防止载片移动。在整个微小型载片11的加工生产线上，可以将载片安装在本实施例的工装上，通过移动工装来移动载片，减小了载片的移动难度。

具体的，如图1所示，当调距隔条5为两个以上时，调距隔条5间隔设置，两个调距隔条5之间夹持至少一列微小型载片11。最靠近固定隔条2封闭端的调距隔条5与固定隔条2封闭端围成用于夹持微小型载片11的矩形区域，微小型载片11从图1的左上角开始依次向下码放形成一列，进一步，还可以向右依次码放多列。优选的，最靠近固定隔条2封闭端的调距隔条5与固定隔条2封闭端之间仅夹持一列微小型载片11，每两个调距隔条5之间也仅夹持一列微小型载片11。

在上述技术方案的基础上，所述定位识别点3为多个，多个所述定位识别点3间隔设置。

定位识别点3与微小型载片11的待贴位置的距离越近，则待贴位置的定位越精确，为确保工装上多个载片的待贴位置的精确定位，在工装一侧设置多个识别点，可确保工装表面距离较远区域载片的精确识别。

其中，多个定位识别点3可沿一条直线间隔设置，如图1所示，多个定位识别点3可以沿固定隔条2的封闭端间隔排成一列(沿从上至下的方向)，或者多个定位识别点3也可以从左至右的横向排成一行。或者多个定位识别点3分为两组，其中一组间隔排成一列，另一组横向排成一行，从而可以对多个微小型载片11进行准确定位。优选的，多个定位识别点3均匀的间隔设置。

在上述技术方案的基础上，所述定位识别点3为所述底座1顶面的凸起、凹坑、由激光划线而形成的图案或涂覆材料而形成的图案。

在上述技术方案的基础上，所述定位识别点3为矩形，所述定位识别点3为所述底座1顶面依次涂覆镍涂层和金涂层而形成的图案。

自动环氧贴片设备可准确识别定位识别点3并精准定位。金层的颜色和表面粗糙度等更适用于环氧贴片设备的激光识别，且不易氧化，与铝合金颜色不同；镍层起隔离和辅助强化作用。

优选的，定位识别点3设置为边长为3mm×3mm的正方形图形，定位识别点3表面先涂覆3-5um的Ni，在镀层Ni表面涂覆0.3-0.5um的Au，定位识别点3清楚规整，易于定位载片的位置和距离。优选的，镍涂层为镍单质，金涂层为金单质。

在上述技术方案的基础上，所述固定隔条2为L形或一侧敞口的框形结构，其至少一个侧边具有滑槽4，所述调距隔条5的端部与所述滑槽4滑动连接并定位。

调距隔条5可根据微小型载片11的尺寸进行滑动，并夹住微小型载片11，然后定位。

具体的，固定隔条2为L形时，如图1所示，固定隔条2包括底座1上端的水平段和左侧的竖直段，水平段和竖直段相连形成L形，水平段和竖直段的其中一个上设置滑槽4，例如滑槽4设置在水平段上，调距隔条5上端与滑槽4滑动连接，并与竖直段和水平段围成一侧开口的矩形区域；或者两个调距隔条5和一个水平段围成一侧开口的矩形区域。当微小型载片11夹在竖直段和调距隔条5之间时，微小型载片11从矩形区域最上端开始依次码放，即最上端的微小型载片11与水平段抵接，由此，微小型载片11三个方向被夹紧限位，其下侧是否有限位结构对整体的使用过程没有影响。微小型载片11夹在两个调距隔条5之间时同理。

具体的，较为优选的，固定隔条2为一侧敞口的框形结构，也就是说，固定隔条2为C形，固定隔条2包括两个水平段和一个竖直段，两个水平段上下间隔设置，竖直段的两端分别和两个水平段连接。一个水平段上设有滑槽4或者两个水平段上均设有滑槽4，调距隔条5至少一端与滑槽4滑动连接，并与两个水平段和一个竖直段围成四侧边均封闭的矩形区域；或者两个调距隔条5和两个水平段围成矩形区域。

在上述技术方案的基础上，还包括螺钉6和梯形螺母9，所述调距隔条5的底面具有与所述固定隔条2侧边相适配的隔条凹槽，所述隔条凹槽与所述固定隔条2侧边滑动连接，所述螺钉6的一端穿过所述调距隔条5并伸入所述滑槽4内，所述螺钉6的一端端部与所述梯形螺母9螺纹连接，所述滑槽4的槽口宽度小于槽底宽度，用于与所述梯形螺母9配合对所述调距隔条5进行定位。

螺钉6与梯形螺母9拧紧后，梯形螺母9抵在滑槽4顶壁，梯形螺母9和螺钉6的螺钉头夹紧调距隔条5和滑槽4顶壁，可将调距隔条5与滑槽4固定，拧松螺钉6后，调距隔条5可沿滑槽4滑动，同时，梯形螺母9也随着螺钉6在滑槽4内滑动，从而实现载片的夹紧、释放及限位。

优选的，还包括弹性垫片7和平垫片8，螺钉6的一端依次穿过弹性垫片7、平垫片8和调距隔条5并伸入所述滑槽4内。

其中，滑槽4的槽口宽度小于槽底宽度，具体的，如图2和图3所示，滑槽4截面为T形，滑槽4远离底座1一侧的槽体宽度较小，从而可以避免梯形螺母9从滑槽4的槽顶脱出。梯形螺母9为与滑槽4截面形状相适应的梯形，从而梯形螺母9只能沿滑槽4滑动，而不会在滑槽4内转动，因此，螺钉6可以与梯形螺母9拧紧或松开。

在上述技术方案的基础上，所述固定隔条2内侧的拐角处具有弧形缺口。

设置弧形缺口，工具(例如镊子)可以伸入弧形缺口内，方便从工装上夹取微小型载片11。

在上述技术方案的基础上，所述底座1具有多个上下贯通的真空吸附通孔12。

真空吸附通孔12用于吸附微小型载片11，真空吸附通孔12设为多个，可弥补微小型载片11平整度低造成的真空吸附不牢的情况。

优选的，多个真空吸附通孔12在固定隔条2围成的区域内均匀分布，可以为矩形阵列分布或圆形阵列分布。

在上述技术方案的基础上，所述底座1的底面还具有真空吸附连接孔10和导流槽13，所述真空吸附连接孔10通过所述导流槽13与所有的所述真空吸附通孔12连通。

底座1放置在真空吸附设备上时，真空吸附连接孔10与现有真空吸附设备的吸气孔连通，负压通过导流槽13均匀的分配给各个真空吸附通孔12，可弥补微小型载片11平整度低造成的真空吸附不牢的情况。

其中，导流槽13可以设置在底座1的内部，或者如图6所示，导流槽13底面敞开，底座1放置在真空吸附设备上时，底座1的底面与真空吸附设备的顶面抵接，从而导流槽13与真空吸附设备的顶面共同围成用于空气流动的通道。

本实施例也可适用于尺寸较大的载片，工装可采用真空吸附载片，调距隔条5可以辅助真空吸附进行载片的固定，同时可对载片进行限位。

本实施例还提供一种贴片方法，采用所述的微小型高密度载片贴片工装实现，包括以下步骤：

步骤1：将微小型载片11依次码放在固定隔条2和所述调距隔条5之间或相邻所述调距隔条5之间，并通过调距隔条5横向夹紧；

步骤2：自动环氧贴片设备识别定位识别点3，并确定微小型载片11的位置，然后对每个微小型载片11进行点胶贴片的操作。

将定位识别点3设置在工装夹具表面，可以降低对机加一致性水平的要求，保证加工各个微小型载片11时定位识别点3的一致性，利用工装上的定位识别点3识别微小型载片11的位置，解决了现有微小型载片11无法准确定位的问题。

具体的，微小型高密度载片贴片工装上，定位识别点3的位置确定，底座1的尺寸确定，根据预先测量的定位识别点3位置以及固定隔条2的位置以及微小型载片11的尺寸，就可以确定微小型载片11装夹后的位置，从而识别定位识别点3后，就可以对微小型载片11进行贴片。通常来说，自动环氧设备自带测量功能，测量微小型载片11夹装后的位置和就近的定位识别点3的距离以及微小型载片11尺寸，使用这些数据进行编程，可以确定所有微小型载片11位置。只需完成一盘微小型高密度载片贴片工装上微小型载片11位置的确定，后续工装上的微小型载片11位置也可确定，如有些许偏差，过程中微调即可。由此可以实现连续的大批量的贴片工作。

进一步的，离定位识别点3比较远的微小型载片11，计算的累积误差就大。以定位识别点3为坐标零点，例如图1左上角第一个微小型载片11纵坐标是+5mm，下方第二个微小型载片11纵坐标是+10mm，依次类推，每个坐标测量或计算时均会存在误差，最下方的微小型载片11的坐标误差将最大。因此，在底座1上可间隔设置一列定位识别点3，选择就近的定位识别点3定位微小型载片11。例如，最上方的两个微小型载片11利用上方第一个定位识别点3进行定位，第三和第四个微小型载片11利用上方第二个定位识别点3进行定位。定位识别点3的数量可以根据需要进行选择。

在其中一个具体的实施例中，贴片方法具体为：

1.将微小型载片11的待点胶贴片位置清理干净；

2.确定好当次需要进行点胶贴片的微小型载片11数量；其中，当次需要进行点胶贴片的载片数量为自定义数量，即可根据当前生产的需求或以效率最大化为目标进行自定义载片的点胶贴片数量；

3.使用镊子将微小型载片11置于底座1顶面上，摆放顺序从左上角弧形缺口位置开始，从上到下，从左至右，使用调距隔条5夹紧微小型载片11，同时使用高温胶带辅助覆盖住工装上的其余真空吸附通孔11；

4.将装好微小型载片11的工装放置于自动环氧贴片设备的上料区的轨道上；其中，自动环氧贴片设备的轨道为自动识别运行轨道，自动环氧贴片设备的轨道共分为4部分，依次为等待上料区、点胶区、贴片区以及下料区；自动环氧贴片设备为现有技术，可以通过采购获得。

5.按照编好的程序，在点胶区和贴片区，自动环氧贴片设备对微小型载片11依次进行点胶贴片的操作；其中，自动环氧贴片设备可对载片进行矩阵识别，从而实现批量化点胶贴片；此外，载片的矩阵可根据载片的实时生产数量进行更改，无需改变点胶贴片的程序；在其中一个实施例中，点胶使用导电胶为84-1L，设置高度参数：0.22mm，速度参数：12mm/s，压力：150Kpa。

6.待自动环氧贴片设备程序运行完成，工装带着已完成点胶贴片的微小型载片11通过传送带传送至下料区；从下料区传送至自动化光学检测设备AOI，可通过自动化光学检测设备AOI对微小型载片11的贴片效果进行统一检测；随后，工装由传送带送入箱式烘干炉进行导电胶固化。

7.使用镊子从底座1上夹取出贴片完成的微小型载片11。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种微小型高密度载片贴片工装，其特征在于，包括底座(1)、固定隔条(2)、定位识别点(3)和至少一个调距隔条(5)，所述固定隔条(2)与所述底座(1)顶面固定连接，所述调距隔条(5)在所述底座(1)的顶面上滑动并定位，且所述调距隔条(5)与所述固定隔条(2)之间或相邻所述调距隔条(5)之间围成用于限定微小型载片(11)位置的矩形区域，所述底座(1)的顶面固定有所述定位识别点(3)。

2.根据权利要求1所述的一种微小型高密度载片贴片工装，其特征在于，所述定位识别点(3)为多个，多个所述定位识别点(3)间隔设置。

3.根据权利要求1所述的一种微小型高密度载片贴片工装，其特征在于，所述定位识别点(3)为所述底座(1)顶面的凸起、凹坑、由激光划线而形成的图案或涂覆材料而形成的图案。

4.根据权利要求3所述的一种微小型高密度载片贴片工装，其特征在于，所述定位识别点(3)为矩形，所述定位识别点(3)为所述底座(1)顶面依次涂覆镍涂层和金涂层而形成的图案。

5.根据权利要求1所述的一种微小型高密度载片贴片工装，其特征在于，所述固定隔条(2)为L形或一侧敞口的框形结构，其至少一个侧边具有滑槽(4)，所述调距隔条(5)的端部与所述滑槽(4)滑动连接并定位。

6.根据权利要求5所述的一种微小型高密度载片贴片工装，其特征在于，还包括螺钉(6)和梯形螺母(9)，所述调距隔条(5)的底面具有与所述固定隔条(2)侧边相适配的隔条凹槽，所述隔条凹槽与所述固定隔条(2)侧边滑动连接，所述螺钉(6)的一端穿过所述调距隔条(5)并伸入所述滑槽(4)内，所述螺钉(6)的一端端部与所述梯形螺母(9)螺纹连接，所述滑槽(4)的槽口宽度小于槽底宽度，用于与所述梯形螺母(9)配合对所述调距隔条(5)进行定位。

7.根据权利要求5所述的一种微小型高密度载片贴片工装，其特征在于，所述固定隔条(2)内侧的拐角处具有弧形缺口。

8.根据权利要求1-7任一项所述的一种微小型高密度载片贴片工装，其特征在于，所述底座(1)具有多个上下贯通的真空吸附通孔(12)。

9.根据权利要求8所述的一种微小型高密度载片贴片工装，其特征在于，所述底座(1)的底面还具有真空吸附连接孔(10)和导流槽(13)，所述真空吸附连接孔(10)通过所述导流槽(13)与所有的所述真空吸附通孔(12)连通。

10.一种贴片方法，其特征在于，采用如权利要求1-9任一项所述的微小型高密度载片贴片工装实现，包括以下步骤：

步骤1：将微小型载片(11)依次码放在固定隔条(2)和所述调距隔条(5)之间或相邻所述调距隔条(5)之间，并通过调距隔条(5)横向夹紧；

步骤2：自动环氧贴片设备识别定位识别点(3)，并确定微小型载片(11)的位置，然后对每个微小型载片(11)进行点胶贴片的操作。

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