CN112483585B - 一种变阻尼减振器及悬架结构和变阻尼减振器安装总成 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种变阻尼减振器及悬架结构和变阻尼减振器安装总成，悬架结构上设有用于安装变阻尼减振器的安装支架，变阻尼减振器包括缸筒，缸筒上设有电磁阀，缸筒上还设有连杆，安装支架上设有连杆穿孔，连杆上设有外螺纹，以在连杆穿过连杆穿孔后通过螺母实现与安装支架之间的固定连接，连杆上设有与连杆穿孔止转配合的止转结构，连杆穿孔内设有与连杆止转配合的配合结构。有益效果：即使螺母松动，连杆也无法相对于连杆穿孔转动，即缸筒和电磁阀无法转动，不存在电磁阀会干涉到其他结构或部件的问题，因此无需为变阻尼减振器留出太多的设置空间，方便了变阻尼减振器的布置，同时在安装变阻尼减振器时，也无需对其进行360度校核，安装十分方便。

Description

一种变阻尼减振器及悬架结构和变阻尼减振器安装总成

技术领域

本发明涉及一种变阻尼减振器及悬架结构和变阻尼减振器安装总成。

背景技术

变阻尼减振器是一种阻尼力可调的减振器，它一般包括缸筒和安装在缸筒上的电磁阀，当电磁阀通电后，可以调节油液的流通速率，进而控制和改变阻尼力，使车辆具有更好的乘坐舒适性。

目前，商用车使用的变阻尼减振器大部分采用连杆进行安装，连杆上加工有外螺纹，安装时，将连杆穿入悬架结构的安装支架上，安装支架上设置有连杆穿孔，然后利用螺母与连杆螺纹连接，从而实现连杆与安装支架之间的固定连接。

例如申请公布号为CN109955671A的中国发明专利申请所公开的支柱式悬架装置，包括轮内电动机单元（即悬架结构）和固定在轮内电动机单元上的减振器，轮内电动机单元上设置有托架（即安装支架），减振器的缸筒上同轴焊接固定有螺栓（即连杆），托架上设置有安装孔（即连杆穿孔），安装时，将螺栓插入安装孔中，使用螺母与螺栓螺纹连接，从而将减振器固定在托架上。

上述安装形式虽然可以实现减振器的固定，但是由于车辆在运行过程中存在颠簸和震动，久而久之螺母就会松动，进而导致螺栓以及减振器的缸筒发生自转，这对于带有电磁阀的变阻尼减振器来说，就需要考虑电磁阀的转动是否会干涉到其他的结构或部件，因此，在前期设计阶段就需要考虑为变阻尼减振器留出足够的设置空间，并且在安装时还需要进行360度的旋转，以校核电磁阀是否会干涉到其他的结构或部件，这对于变阻尼减振器的布置和安装造成了极大的不便。

发明内容

本发明的目的在于提供一种变阻尼减振器，以解决现有技术中在布置变阻尼减振器时需要留出足够的设置空间、并且在安装时需要进行360度校核而导致变阻尼减振器的布置和安装极为不便的问题；本发明的目的还在于提供一种悬架结构，以解决现有技术中在布置变阻尼减振器时需要留出足够的设置空间、并且在安装时需要进行360度校核而导致变阻尼减振器的布置和安装极为不便的问题；本发明的目的还在于提供一种变阻尼减振器安装总成，以解决现有技术中在布置变阻尼减振器时需要留出足够的设置空间、并且在安装时需要进行360度校核而导致变阻尼减振器的布置和安装极为不便的问题。

为实现上述目的，本发明中的变阻尼减振器采用如下技术方案：

一种变阻尼减振器，包括缸筒，缸筒上设置有：

电磁阀，用于调节变阻尼减振器的阻尼力；

连杆，用于穿入悬架结构的安装支架上的连杆穿孔中，连杆上设置有外螺纹，以通过螺母实现与安装支架之间的固定连接；

连杆上设置有用于与连杆穿孔止转配合的止转结构，以阻止连杆在螺母松动后相对于连杆穿孔发生转动。

上述变阻尼减振器的技术方案的有益效果在于：由于在连杆上设置了与连杆穿孔止转配合的止转结构，这样即使螺母松动，连杆也无法相对于连杆穿孔发生转动，也即缸筒和电磁阀无法转动，这样也就不存在电磁阀会干涉到其他结构或部件的问题，因此在前期设计阶段无需为变阻尼减振器留出太多的设置空间，方便了变阻尼减振器的布置，同时在安装变阻尼减振器时，也无需对其进行360度校核，直接使连杆穿过连杆穿孔并与之止转配合即可，安装十分方便。

进一步的，为了简化止转结构的设置，所述止转结构为在连杆外螺纹表面上加工出的止转平面。

为实现上述目的，本发明中的采用如下技术方案：

一种悬架结构，包括：

安装支架，用于安装变阻尼减振器，安装支架上设置有供变阻尼减振器上的连杆穿过的连杆穿孔，以在连杆穿过连杆穿孔后通过螺母实现与安装支架之间的固定连接；

所述连杆穿孔内设置有用于与所述连杆止转配合的配合结构，以阻止连杆在螺母松动后相对于连杆穿孔发生转动。

上述的技术方案的有益效果在于：由于在连杆穿孔内设置了与连杆止转配合的配合结构，这样即使螺母松动，连杆也无法相对于连杆穿孔发生转动，这样也就意味着，变阻尼减振器的缸筒和电磁阀无法转动，因此也就不存在电磁阀会干涉到其他结构或部件的问题，所以在前期设计阶段无需为变阻尼减振器留出太多的设置空间，方便了变阻尼减振器的布置，同时在安装变阻尼减振器时，也无需对其进行360度校核，直接使连杆穿过连杆穿孔并与之止转配合即可，安装十分方便。

进一步的，为了方便连杆穿孔的设置和加工，所述安装支架包括支架本体和安装在支架本体上的止转套，支架本体上设置有用于安装止转套的安装孔，安装孔包括圆孔和在圆孔的孔壁上加工出的弧形槽，弧形槽为通槽且沿圆孔的轴线方向延伸，止转套的外形与安装孔的形状相适配，以与安装孔止转配合，所述连杆穿孔设置在止转套上。

进一步的，为了简化配合结构的设置，所述配合结构为用于与连杆外螺纹表面上加工出的止转平面相接触的接触平面。

为实现上述目的，本发明中的采用如下技术方案：

一种变阻尼减振器安装总成，包括悬架结构和变阻尼减振器，悬架结构上设置有用于安装变阻尼减振器的安装支架，变阻尼减振器包括缸筒，缸筒上设置有用于调节变阻尼减振器阻尼力的电磁阀，缸筒上还设置有连杆，安装支架上设置有供连杆穿过的连杆穿孔，连杆上设置有外螺纹，以在连杆穿过连杆穿孔后通过螺母实现与安装支架之间的固定连接，连杆上设置有与连杆穿孔止转配合的止转结构，相应的，连杆穿孔内设置有与连杆止转配合的配合结构，以阻止连杆在螺母松动后相对于连杆穿孔发生转动。

上述的技术方案的有益效果在于：由于在连杆上设置了止转结构，并在连杆穿孔内设置了相应的配合结构，使得连杆和连杆穿孔止转配合，这样即使螺母松动，连杆也无法相对于连杆穿孔发生转动，也即缸筒和电磁阀无法转动，这样也就不存在电磁阀会干涉到其他结构或部件的问题，因此在前期设计阶段无需为变阻尼减振器留出太多的设置空间，方便了变阻尼减振器的布置，同时在安装变阻尼减振器时，也无需对其进行360度校核，直接使连杆穿过连杆穿孔并与之止转配合即可，安装十分方便。

进一步的，为了简化结构，方便设置，止转结构为在连杆外螺纹表面上加工出的止转平面，配合结构为与所述止转平面相接触的接触平面。

进一步的，为了方便连杆穿孔的设置和加工，所述安装支架包括支架本体和安装在支架本体上的止转套，支架本体上设置有用于安装止转套的安装孔，安装孔包括圆孔和在圆孔的孔壁上加工出的弧形槽，弧形槽为通槽且沿圆孔的轴线方向延伸，止转套的外形与安装孔的形状相适配，以与安装孔止转配合，所述连杆穿孔设置在止转套上。

附图说明

图1为本发明中变阻尼减振器安装总成的立体结构图；

图2为本发明中变阻尼减振器安装总成的局部剖视图；

图3为图1中变阻尼减振器的立体结构图（带止转套）；

图4为图3中变阻尼减振器的另一个视角的局部放大图；

图5为图1中悬架结构的立体结构图；

图6为图2~图5中止转套的主视图；

图7为图6的右视图。

图中：1.支撑臂；2.A形控制臂；3.变阻尼减振器；31.缸筒；32.连杆；321.止转平面；33.电磁阀；4.支架本体；41.空腔结构；5.止转套；51.圆套；52.弧形凸起；53.连杆穿孔；531.接触平面。

具体实施方式

本发明中变阻尼减振器安装总成的一个实施例如图1所示，包括悬架结构和变阻尼减振器3，结合图5所示，悬架结构包括连接在一起的支撑臂1和A形控制臂2，A形控制臂2上设置有用于安装变阻尼减振器3的安装支架，安装支架包括支架本体4。

如图1和图3所示，变阻尼减振器3包括缸筒31，缸筒31上安装有电磁阀33，电磁阀33用于调节变阻尼减振器的阻尼力。缸筒31的底部同轴固定有连杆32，连杆32上设置有外螺纹（图中未示出）。

安装支架还包括安装在支架本体4上的止转套5，支架本体4上设置有用于安装止转套5的安装孔，该安装孔包括一个圆孔和在圆孔的孔壁上加工出的弧形槽，弧形槽为通槽且沿圆孔的轴线方向延伸，止转套5的外形与安装孔的形状相适配，以与安装孔止转配合.

如图4、6和7所示，止转套5包括一个圆套51和凸设于圆套51外周面上的弧形凸起52，弧形凸起52沿圆套51的的轴线方向延伸，其长度与圆套51的长度相等。止转套5上设置有供连杆32穿过的连杆穿孔53。

连杆32与连杆穿孔53的形状相适配，并且连杆32上设置有与连杆穿孔53止转配合的止转结构，相应的，连杆穿孔53内设置有与连杆32止转配合的配合结构，如图4和图6所示，本实施例中的止转结构为在连杆32外螺纹表面上加工出的止转平面321，配合结构为与止转平面321相接触的接触平面531，也即连杆32的外螺纹在圆周方向上并不完整，同时连杆穿孔53也不是圆孔。

这样在安装变阻尼减振器3时，首先将止转套5装入支架本体4上的安装孔内，然后使变阻尼减振器3的连杆32穿过止转套5上的连杆穿孔53，支架本体4上设置有空腔结构41，如图2所示，连杆32的端部穿入空腔结构41中，并且空腔结构41的一端为敞口，通过该敞口可以在连杆32上旋装螺母，从而实现连杆32与安装支架之间的固定连接，也即完成变阻尼减振器3和悬架结构之间的安装固定。

采用这种方式之后，支架本体4和止转套5之间止转配合，连杆32和止转套5之间止转配合，所以连杆32和支架本体4之间是止转配合的，也即缸筒31和安装支架之间止转配合，这样即使是在螺母发生松动的情况下，缸筒31和电磁阀33也无法相对于安装支架转动，这样也就不存在电磁阀33会干涉到其他结构或部件的问题，因此在前期设计阶段无需为变阻尼减振器3留出太多的设置空间，方便了变阻尼减振器3的布置，同时在安装变阻尼减振器3时，也无需对其进行360度校核，安装十分方便。

由于连杆32外螺纹表面上加工出的止转平面321不大，仅为连杆32径向切面的一半，所以并不影响连杆32与螺母的正常螺纹连接，并且这种止转结构只是在原有的连杆32上切出一个平面，比较方便设置。

而将安装支架设置成包括支架本体4和止转套5，支架本体4和止转套5通过特殊的形状止转配合，而连杆穿孔设置在止转套5上，这样的设置是考虑到，如果直接将连杆穿孔设置在支架本体4上，由于A形控制臂2的形状比较特殊，很难装夹固定，直接在支架本体4上加工出具有接触平面的连杆穿孔是比较困难的，一般的钻孔方式根本加工不出来。而如果通过止转套5来过渡的话，止转套比较小，形状比A形控制臂2要简单的多，不管是选择机加工，还是选择一体铸造成型，都是比较容易实现的。

并且，将支架本体4上的安装孔设计成包括圆孔和弧形槽，这样在加工安装孔时，可以先选择一个直径比较大的钻头，钻出一个圆孔，然后再选择一个直径比较小的钻头，在圆孔的孔壁上钻出一个弧形槽即可，加工十分方便。

在变阻尼减振器安装总成的其他实施例中，止转套上的连杆穿孔也可以是和支架本体上的安装孔相同的孔，也即连杆穿孔也是由圆孔和弧形槽组成，此时需要在连杆的外表面上焊接固定与弧形槽形状相适配的弧形凸起，此时连杆上的止转结构即为弧形凸起，而连杆穿孔内的配合结构即为弧形槽，并且，为了不影响连杆和螺母的正常螺纹连接，连杆上的弧形凸起只有一小截，能够与止转套配合即可，连杆上还留有完整的外螺纹段。

在变阻尼减振器安装总成的其他实施例中，支架本体上的安装孔也可以不是圆孔和弧形槽的形式，例如可以是圆孔和矩形槽，或者直接是方形的安装孔，相应的，止转套的外形与之适配。

在变阻尼减振器安装总成的其他实施例中，安装支架也可以只有支架本体构成，不包括止转套，此时直接在支架本体加工出连杆穿孔，并且连杆穿孔可以是不完整的圆孔，具有接触平面，与连杆外螺纹表面上加工出的止转平面相接触，也可以是圆孔和弧形槽的形式，此时如上述实施例那样，需要在连杆的外表面上焊接固定与弧形槽形状相适配的弧形凸起，并且弧形凸起只有一小截。

在变阻尼减振器安装总成的其他实施例中，安装支架也可以设置在支撑臂上，或者当悬架结构还包括其他的部件时，也可以将安装支架设置在其他的部件上。

本发明中悬架结构的实施例为：悬架结构的具体结构与上述变阻尼减振器安装总成实施例中的悬架结构相同，在此不再重复赘述。

本发明中变阻尼减振器的实施例为：变阻尼减振器的具体结构与上述变阻尼减振器安装总成实施例中的变阻尼减振器相同，在此不再重复赘述。

Claims (2)

1.一种悬架结构，包括：

安装支架，用于安装变阻尼减振器，安装支架上设置有供变阻尼减振器上的连杆穿过的连杆穿孔，以在连杆穿过连杆穿孔后通过螺母实现与安装支架之间的固定连接；

其特征在于：所述连杆穿孔内设置有用于与所述连杆止转配合的配合结构，以阻止连杆在螺母松动后相对于连杆穿孔发生转动；

所述配合结构为用于与连杆外螺纹表面上加工出的止转平面相接触的接触平面；

所述安装支架包括支架本体和安装在支架本体上的止转套，支架本体上设置有用于安装止转套的安装孔，安装孔包括圆孔和在圆孔的孔壁上加工出的弧形槽，弧形槽为通槽且沿圆孔的轴线方向延伸，止转套的外形与安装孔的形状相适配，以与安装孔止转配合，所述连杆穿孔设置在止转套上，连杆穿孔的形状与具有止转平面的连杆对应，无需在不便于夹装固定的安装支架上加工所述的连杆穿孔。

2.一种变阻尼减振器安装总成，包括悬架结构和变阻尼减振器，悬架结构上设置有用于安装变阻尼减振器的安装支架，变阻尼减振器包括缸筒，缸筒上设置有用于调节变阻尼减振器阻尼力的电磁阀，缸筒上还设置有连杆，安装支架上设置有供连杆穿过的连杆穿孔，连杆上设置有外螺纹，以在连杆穿过连杆穿孔后通过螺母实现与安装支架之间的固定连接，其特征在于：连杆上设置有与连杆穿孔止转配合的止转结构，相应的，连杆穿孔内设置有与连杆止转配合的配合结构，以阻止连杆在螺母松动后相对于连杆穿孔发生转动；

所述止转结构为在连杆外螺纹表面上加工出的止转平面，配合结构为与所述止转平面相接触的接触平面；

所述安装支架包括支架本体和安装在支架本体上的止转套，支架本体上设置有用于安装止转套的安装孔，安装孔包括圆孔和在圆孔的孔壁上加工出的弧形槽，弧形槽为通槽且沿圆孔的轴线方向延伸，止转套的外形与安装孔的形状相适配，以与安装孔止转配合，所述连杆穿孔设置在止转套上，连杆穿孔的形状与具有止转平面的连杆对应，无需在不便于夹装固定的安装支架上加工所述的连杆穿孔。

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