CN112457029B - 一种渣罐格栅用喷涂料及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种渣罐格栅用喷涂料及其使用方法，所述喷涂料包括如下重量份数的组分：钢渣粉：20～60份；废弃镁铝尖晶石砖粉：30～50份；精炼渣粉：3～15份；粉煤灰：2～6份；二氧化硅微粉：4～10份；分散剂：0.3～2份；结合剂：0.02～1.5份。采用本发明提供的渣罐格栅喷涂料，钢质隔离基板的使用寿命为165～191次，一次脫罐率可达98％以上。

Description

一种渣罐格栅用喷涂料及其使用方法

技术领域

本发明属于冶金工业废物处理与综合利用领域，具体涉及一种渣罐格栅用喷涂料及其使用方法。

背景技术

渣罐是一种用于盛装回收炼钢过程产生的余钢余渣，余钢余渣在渣罐中可能产生“钢包渣”或“渣包钢”的大型渣块，如果对渣钢回收利用，必须进行切割。传统处理技术采用大型重锤破碎或氧气切割，重锤处理效率较低，噪音较大，安全系数低；氧气切割效率低、能源消耗高、物耗高。为更好实现铸余渣的大渣钢回收，近几年采用在渣罐中装格栅隔离渣钢的新技术，利用格栅将渣钢分隔成小块的渣钢，该技术与传统处理方法相比，没有切割过程的能源消耗和环境污染，也没有切割过程中的钢铁料消耗，并且利于运输、返回冶炼等，降低了加工成本和能耗及污染等。

常用渣罐格栅主要以耐火材料、水泥和钢筋等原料制成，一般使用一次，耐火材料和水泥就被破坏，无法再次使用。目前，采用钢质分隔基板用作渣罐格栅，这种钢质分隔基板可采用轧废的钢板加工而成，实现轧废钢板的循环使用。但是这种采用钢质分隔基板作为渣罐格栅的方法，在处理铸余渣的过程中，往往出现粘渣粘钢，一次脫罐率非常低。

发明内容

本发明提供了一种渣罐格栅用喷涂料及其使用方法，以解决现有技术中采用钢质基板作为格栅处理铸余渣时出现粘渣粘钢，导致一次脫罐率低的技术问题。

一方面，本发明实施例提供了一种渣罐格栅用喷涂料，所述喷涂料包括如下重量份数的组分：

钢渣粉：20～60份；

废弃镁铝尖晶石砖粉：30～50份；

精炼渣粉：3～15份；

粉煤灰：2～6份；

二氧化硅微粉：4～10份；

分散剂：0.3～2份；

结合剂：0.02～1.5份。

进一步地，所述钢渣粉的粒径≤1mm，其中，0.5mm＜粒径为≤1mm的质量分数为5～15％，粒径为0.076～0.5mm的质量分数为25～40％，粒径＜0.076mm的质量分数为48～70％。

进一步地，所述废弃镁铝尖晶石砖粉粒径≤1mm，其中，0.5mm＜粒径≤1mm的质量分数为5～15％，粒径为0.076～0.5mm的质量分数为25～47％，粒径＜0.076mm的质量分数为43％～65％。

进一步地，所述精炼渣粉的粒径≤0.1mm。

进一步地，所述粉煤灰的粒径≤0.076mm。

进一步地，所述二氧化硅微粉的粒径≤0.088mm。

进一步地，所述分散剂为如下至少任意一种：三聚磷酸钠、六偏磷酸钠。

进一步地，所述结合剂为如下至少任意一种：木质素磺酸钙、羧甲基纤维素钠。

第二方面，本发明实施例还提供了上述的一种渣罐格栅用喷涂料的使用方法，所述方法包括，将原料与水混合成浆料，将所述浆料喷涂在渣罐格栅上，完成喷涂；所述原料包括如下重量份数的组分：钢渣粉：20～60份；废弃镁铝尖晶石砖粉：30～50份；精炼渣粉：3～15份；粉煤灰：2～6份；二氧化硅微粉：4～10份；分散剂：0.3～2份；结合剂：0.02～1.5份；所述原料与所述水的质量比为10：4～7。

进一步低，所述喷涂的厚度为1～3mm。本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本发明提供了一种渣罐栅格用喷涂料及其使用方法，该喷涂料将钢渣粉和废弃镁铝尖晶石砖粉配合使用，钢渣粉为转炉渣经热闷和除铁后的尾渣，其成分与铸余渣接近，其不会对铸余渣的回收利用造成不利影响；废弃镁铝尖晶石砖粉为废钢钢包内衬砌砖，砌筑于钢包内衬用于冶炼钢液，对铸余渣的回收利用也不会造成不利影响；喷涂料利用冶金工业的废物钢渣粉和废弃钢包内衬砌砖粉为主要原料，隔离铸余渣与钢质隔离基板，防止钢质隔离基板粘渣粘钢，通过二者配合使用，使喷涂料与钢质隔离基板保持一定的强度，使喷涂料不会直接从钢质隔离基板上脱落并且能够抵抗铸余渣的冲刷和侵蚀，又能在渣罐倒出铸余渣时使喷涂料与铸余渣一起离开渣罐，而不会对钢质隔离基板造成损坏，再配以精炼渣粉、粉煤灰和二氧化硅微粉，一方面提高了喷涂料对钢质隔离基板的吸附性能，又提高了喷涂料的耐火度；加入分散剂和结合剂，可有效改善涂料的分散性和悬浮性，提高涂料的储存性能和施工性能。使用本发明实施例的喷涂料，钢质隔离基板的使用寿命为165～191次，一次脫罐率可达98％以上。

具体实施方式

下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。

在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。

除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。

本发明实施例提供的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

一方面，本发明实施例提供了一种渣罐格栅用喷涂料，该喷涂料包括如下重量份数的组分：

钢渣粉：20～60份；

废弃镁铝尖晶石砖粉：30～50份；

精炼渣粉：3～15份；

粉煤灰：2～6份；

二氧化硅微粉：4～10份；

分散剂：0.3～2份；

结合剂：0.02～1.5份。

喷涂料中各组分的作用如下：

钢渣粉是转炉炼钢产生的转炉渣经过热闷、粉碎、磁选和筛分等工序处理后，获得的钢渣尾渣料。转炉渣的主要成分为CaO、SiO₂、MgO、FeO和铁粒等，转炉渣经过热闷处理后，游离氧化钙(f-CaO)和游离氧化镁(f-MgO)充分进行消解反应，消除钢渣的不稳定因素，避免了在原料中添加水搅拌，游离氧化钙和游离氧化镁与水反应，使用过程中易出现粉化，喷涂后容易挂不上的问题；同时热闷处理后的钢渣中水硬性矿物硅酸二钙，硅酸三钙的溶性不降低，保证钢渣质量，使喷涂料性能更加可靠。另外，转炉渣经热闷和粉碎后粒度小，无需或者仅需简单磨细即可使用，节省电耗；磁选出的含铁料，经济价值高。钢渣尾渣料应用于格栅喷涂料，将实现其有效利用，可降低对生态环境的污染。由于钢渣存在粉化问题，因加入过多钢渣粉，可能使喷涂料与钢质分隔基板制成的格栅易分离，导致未投入使用时，喷涂料从格栅上脱落。加入钢渣粉过少，那么意味着需要加入更多的废弃钢包内衬砌砖粉，而镁铝尖晶石粉的强度高，可能导致其与钢质分隔基板之间的强度过大，难以分离，那么渣罐倒渣时，格栅表面可能出现粘渣粘钢。

废弃镁铝尖晶石砖粉：砌筑钢包内衬所用耐材为镁铝尖晶石砌砖，当钢包内衬达到使用寿命后，内衬报废需要重新砌筑。镁铝尖晶石的主要成分为MgO和Al₂O₃，具有良好的抗侵蚀、抗腐蚀能力，抗剥落能力强，抗渣性能好，还具有良好的抗磨蚀能力，且热震稳定性好，耐高温的性能特点，将其用于渣罐格栅喷涂料，可以使喷涂料具有良好的抗侵蚀、抗剥落性能，且耐高温，可以提高喷涂料的使用寿命。若废弃钢包内衬砌砖粉过多，一方面，由于镁铝尖晶石具有良好的抗磨蚀性能，这就意味着将废弃内衬砖进行磨细加工的成本比较高，另一方面，由于其强度高，可能会导致其与钢质分隔基板之间粘结力过大，难以实现铸余渣一次脱罐。废弃钢包内衬砌砖粉过少，那么意味着需要增加钢渣粉的用量，这会导致喷涂料强度较低，可能在未投入使用时，已经脱落，无法实现隔离铸余渣和钢质分隔基板的作用。

精炼渣粉、粉煤灰和二氧化硅微粉具有比表面积大的特点，具有较高的吸附活性，可以保证喷涂料在钢质分隔基板上具有良好的附着性能，确保喷涂料在渣罐表面不被熔渣冲蚀或磨损。其中，精炼渣粉为钢包精炼产生的精炼渣，经过破碎后获得。另精炼渣粉、粉煤灰和二氧化硅微粉中SiO₂有可能与钢渣粉、废弃镁铝尖晶石砖粉中的Al₂O₃、MgO、CaO等反应生成莫来石、硅酸钙、镁橄榄石等，从而可以提高喷涂料的耐火度。本发明实施例中喷涂料的耐火度≥1600℃。

分散剂和结合剂可有效改善涂料的分散性和悬浮性，提高涂料的储存性能和施工性能。在实际应用中，受生产节奏的影响，有时候无法实现现用现配制喷涂料，可能将加水配制好的喷涂料需要放置几个小时或者几天。加入分散剂和结合剂，可以保证加水后的喷涂料处于良好的分散、悬浮状态，不会结块，延长储存时间。

本发明实施例中铸余渣是指钢包内的钢水经过连铸或铸锭后留在钢包内的钢水和渣的混合物。由于铸余渣中含有大量的钢水，采用钢质材料作为格栅，铸余渣就很容易粘附在渣罐格栅上，倒渣时无法一次脱罐，因此格栅的寿命为1次。本发明实施例提供的喷涂料，将钢渣粉和废弃镁铝尖晶石砖粉配合使用，钢渣粉为转炉渣经热闷和除铁后的尾渣，其成分与铸余渣接近，其不会对铸余渣的回收利用造成不利影响；废弃镁铝尖晶石砖粉为废钢钢包内衬砌砖，砌筑于钢包内衬用于冶炼钢液，对铸余渣的回收利用也不会造成不利影响；喷涂料利用冶金工业的废物钢渣粉和废弃钢包内衬砌砖粉为主要原料，隔离铸余渣与钢质隔离基板，防止钢质隔离基板粘渣粘钢，通过二者配合使用，使喷涂料与钢质隔离基板保持一定的强度，使喷涂料不会直接从钢质隔离基板上脱落并且能够抵抗铸余渣的冲刷和侵蚀，又能在渣罐倒出铸余渣时使喷涂料与铸余渣一起离开渣罐，而不会对钢质隔离基板造成损坏，再配以精炼渣粉、粉煤灰和二氧化硅微粉，一方面提高了喷涂料对钢质隔离基板的吸附性能，又提高了喷涂料的耐火度；加入分散剂和结合剂，可有效改善涂料的分散性和悬浮性，提高涂料的储存性能和施工性能。使用本发明实施例的喷涂料，钢质隔离基板的使用寿命为165～191次，一次脫罐率可达98％以上。

在本发明的一些实施例中，所述钢渣粉的粒径≤1mm，其中，0.5mm＜粒径为≤1mm的质量分数为5～15％，粒径为0.076～0.5mm的质量分数为25～40％，粒径＜0.076mm的质量分数为48～70％。

在本发明的一些实施例中，所述废弃镁铝尖晶石砖粉粒径≤1mm，其中，0.5mm＜粒径≤1mm的质量分数为5～15％，粒径为0.076～0.5mm的质量分数为25～47％，粒径＜0.076mm的质量分数为43％～65％。

通过对钢渣粉和废弃镁铝尖晶石砖粉进行合理的粒度级配控制，可以进一步提高喷涂料的强度和抗冲刷侵蚀性；采用0.5～1mm粒径的颗粒作为喷涂料的骨料，提高其耐磨性，但使用量不能过多，否则喷涂时喷涂料反弹量增大，粘结性变差。

在本发明的一些实施例中，所述精炼渣粉的粒径≤0.1mm。

在本发明的一些实施例中，所述粉煤灰的粒径≤0.076mm。

在本发明的一些实施例中，所述二氧化硅微粉的粒径≤0.088mm。

精炼渣粉、粉煤灰和二氧化硅微粉的粒径小，其比表面积大，有利于发挥吸附作用，可以保证喷涂料具有良好的附着性能，确保喷涂料在渣罐表面不被熔渣冲蚀或磨损。

在本发明的一些实施例中，所述分散剂可以为如下至少任意一种：三聚磷酸钠、六偏磷酸钠。选用三聚磷酸钠或六偏磷酸钠中的一种或两种的混合，可有效改善涂料的分散性，减少喷涂料的加水量，提高喷涂料的强度。

在本发明的一些实施例中，所述结合剂可以为如下至少任意一种：木质素磺酸钙、羧甲基纤维素钠。选用木质素磺酸钙或羧甲基纤维素钠中的一种或两种的混合有机物作为表面活性剂，涂料的悬浮性能较好。

第二方面，本发明实施例提供了上述的一种渣罐格栅用喷涂料的使用方法，所述方法包括，

将原料与水混合成浆料，将所述浆料喷涂在渣罐格栅上，完成喷涂；所述原料包括如下重量份数的组分：钢渣粉：20～60份；废弃镁铝尖晶石砖粉：30～50份；精炼渣粉：3～15份；粉煤灰：2～6份；二氧化硅微粉：4～10份；分散剂：0.3～2份；结合剂：0.02～1.5份；所述原料与所述水的质量比为10：4～7。

在本发明的一些实施例中，渣罐格栅用喷涂料可以在冷喷(常温)或热喷(150～700℃)情况下使用。经喷涂后的渣罐格栅，渣罐倾倒后一次脱罐率高，格栅表面不粘渣，可有效提高钢质格栅的使用寿命。尤其采用热喷，渣罐从下线到喷涂后继续使用仅需要0.5～1小时，缩短了单个渣罐的周转周期，提高渣罐的周转效率，从而减少渣罐数量，节约备件占用资金。

在本发明的一些实施例中，喷涂的厚度可以为1～3mm。厚度较厚，易爆皮剥落并且成本增加；厚度过小，在处理铸余渣的过程中，容易漏出钢基体，造成沾渣，降低一次脫罐率。

本发明实施例的喷涂料在实际使用中，每次向渣罐内倒入铸余渣前，将喷涂料喷至钢质分离隔板上，即形成渣罐格栅，喷涂后放置5～20min，即可将高温铸余渣倒入渣罐中，待渣罐内接满铸余渣后，进行翻渣操作，喷涂料与铸余渣结合到一起，共同脱离渣罐，此时钢质分隔基板由于喷涂料的隔离作用，避免了粘渣，一次脫罐率高。第二次倒渣前，对格栅再次喷涂喷涂料进行倒渣操作，如此往复。每次使用前必须进行喷涂，以防止喷涂料脱落导致钢质分离隔板粘钢粘渣。

下面将结合实施例、对照例及实验数据对本发明的一种渣罐格栅用喷涂料及其使用方法进行详细说明。

实施例1

实施例1提供了一种渣罐格栅用喷涂料及其使用方法，喷涂料所用原料包括如下重量百分比的组分：

钢渣粉为50％，在钢渣粉中，0.5mm＜粒径为≤1mm的质量分数为6％，粒径为0.076～0.5mm的质量分数为30％，粒径＜0.076mm的质量分数为64％；

废弃镁铝尖晶石砖粉为36％，在钢包废弃内衬砌砖中，0.5mm＜粒径≤1mm的质量分数为7％，粒径为0.076～0.5mm的质量分数为36％，粒径＜0.076mm的质量分数为57％；

精炼渣粉为4％，粉煤灰为3％，二氧化硅微粉为6.5％，分散剂为0.45％，结合剂为0.05％，共计100％。

钢渣粉为经过热闷、粉碎、磁选、筛分工序得到的钢渣尾渣料；废弃镁铝尖晶石砖粉为钢包废弃内衬经过粉碎、磁选、筛分工序的非含铁尾料；精炼渣粉的粒径≤0.1mm；粉煤灰的粒径≤0.076mm；二氧化硅微粉的粒径≤0.088mm；分散剂为三聚磷酸钠；结合剂为羧甲基纤维素钠；上述成分的喷涂料的耐火度≥1630℃。

将钢渣粉、废弃镁铝尖晶石砖粉、精炼渣粉、粉煤灰和二氧化硅微粉、三聚磷酸钠和羧甲基纤维素钠按照上述进行充分混合，再加入占上述原料总重量55％的水，搅拌成浆料，采用喷涂设备均匀喷涂在钢渣罐格栅上，喷涂厚度约为1～3mm。

实施例2

实施例2提供了一种渣罐格栅用喷涂料及其使用方法，喷涂料所用原料包括如下重量百分比的组分：

钢渣粉为45％，在钢渣粉中，0.5mm＜粒径为≤1mm的质量分数为10％，粒径为0.076～0.5mm的质量分数为29％，粒径＜0.076mm的质量分数为61％；废弃镁铝尖晶石砖粉为35％，在废弃镁铝尖晶石砖粉中，0.5mm＜粒径≤1mm的质量分数为8％，粒径为0.076～0.5mm的质量分数为38％，粒径＜0.076mm的质量分数为54％；精炼渣粉为8％，粉煤灰为6％，二氧化硅微粉为5％，分散剂为0.8％，结合剂为0.2％，共计100％。

钢渣粉为转炉渣经过热闷、粉碎、磁选、筛分工序得到的钢渣尾渣料；废弃镁铝尖晶石砖粉为钢包废弃内衬经过粉碎、磁选、筛分等工序的非含铁尾料；精炼渣粉的粒径≤0.1mm；粉煤灰的粒径≤0.076mm；二氧化硅微粉的粒径≤0.088mm；分散剂为六偏磷酸钠；结合剂为糊精；上述成分的喷涂料耐火度≥1660℃。

将钢渣粉、废弃镁铝尖晶石砖粉、精炼渣粉、粉煤灰和二氧化硅微粉、三聚磷酸钠和羧甲基纤维素钠按照上述进行充分混合，再加入占上述原料总重量65％的水，搅拌成浆料，采用喷涂设备均匀喷涂在钢渣罐格栅上，喷涂厚度约为1～3mm。

实施例3

实施例3提供了一种渣罐格栅用喷涂料及其使用方法，喷涂料所用原料包括如下重量百分比的组分：

钢渣粉为40％，在钢渣粉中，0.5mm＜粒径为≤1mm的质量分数为12％，粒径为0.076～0.5mm的质量分数为34％，粒径＜0.076mm的质量分数为54％；废弃镁铝尖晶石砖粉为38％，在废弃镁铝尖晶石砖粉中，0.5mm＜粒径≤1mm的质量分数为10％，粒径为0.076～0.5mm的质量分数为33％，粒径＜0.076mm的质量分数为57％；精炼渣粉为12％，粉煤灰为5％，二氧化硅微粉为4.2％，分散剂为0.68％，结合剂为0.12％，共计100％。

钢渣粉为转炉渣经过热闷、粉碎、磁选、筛分工序得到的钢渣尾渣料；废弃镁铝尖晶石砖粉为钢包废弃内衬经过粉碎、磁选、筛分工序的非含铁尾料；精炼渣粉的粒径≤0.1mm；粉煤灰的粒径≤0.076mm；二氧化硅微粉的粒径≤0.088mm；分散剂为三聚磷酸钠和六偏磷酸钠的混合物，其中，三聚磷酸钠：六偏磷酸钠的质量比为1：2；结合剂为木质素磺酸钙；上述成分的喷涂料的耐火度≥1620℃。

将钢渣粉、废弃镁铝尖晶石砖粉、精炼渣粉、粉煤灰和二氧化硅微粉、三聚磷酸钠和羧甲基纤维素钠按照上述进行充分混合，再加入占上述原料总重量60％的水，搅拌成浆料，采用喷涂设备均匀喷涂在钢渣罐格栅上，喷涂厚度约为1～3mm。

对比例1

对比例1提供了一种渣罐格栅用喷涂料及其使用方法，以实施例3为参照，其中，钢渣粉的重量百分比为68％，废弃镁铝尖晶石砖粉的质量分数为10％，其余与实施例3相同。

对比例2

对比例2提供了一种渣罐格栅用喷涂料及其使用方法，以实施例3为参照，其中，钢渣粉的重量百分比为15％，废弃镁铝尖晶石砖粉的质量分数为63％，其余与实施例3相同。

表1

编号	一次脫罐率/％	使用寿命/罐数
			实施例1	98	165
实施例2	99	174
			实施例3	98	191
对比例1	95	79
			对比例2	87	106

表1中，

一次脱罐率是指渣罐处理完铸余渣后，将铸余渣倒出渣罐，统计铸余渣倒出渣罐中可以实现一次倒渣就可以将铸余渣全部倒出渣罐的罐数占统计总罐数的百分比，一般来说，一次脱罐率越大，表示喷涂料隔离性能越好。

使用寿命是指渣罐中的格栅的使用罐数。一旦格栅表面大量粘渣粘钢，格栅就无法再次使用。

表1为本发明实施例1-3，对比例1-2制备的渣罐格栅用喷涂料喷涂至渣罐格栅后的使用情况，包括一次脱罐率和使用寿命。实施例1-3的喷涂料喷涂至渣罐格栅后，其一次脱罐率为98％，使用寿命为165～191罐。

对比例1中，钢渣粉的重量百分比过大，废弃镁铝尖晶石砖粉重量百分比过小，将这种喷涂料喷涂至渣罐格栅后，其一次脱罐率为95％，使用寿命为79罐。相较于本发明实施例，对比例1的渣罐格栅喷涂料使用寿命短，这是由于钢渣粉的重量百分比过大，导致喷涂料的强度低，与钢质基板的粘结力较低所致。

对比例2中，钢渣粉的重量百分比过小，废弃镁铝尖晶石砖粉重量百分比过大，将这种喷涂料喷涂至渣罐格栅后，其一次脱罐率为87％，使用寿命为106罐。相较于本发明实施例，对比例2的渣罐格栅喷涂料一次脱罐率低，这是由于废弃镁铝尖晶石砖粉的重量百分比过大，喷涂料与钢质基板的粘结力较高，导致倒灌使，喷涂料难以从钢质基板上脱落所致。

本发明实施例提供的喷涂料，将钢渣粉和废弃镁铝尖晶石砖粉配合使用，钢渣粉为转炉渣经热闷和除铁后的尾渣，其成分与铸余渣接近，其不会对铸余渣的回收利用造成不利影响；废弃镁铝尖晶石砖粉为废钢钢包内衬砌砖，砌筑于钢包内衬用于冶炼钢液，对铸余渣的回收利用也不会造成不利影响；喷涂料利用冶金工业的废物钢渣粉和废弃钢包内衬砌砖粉为主要原料，隔离铸余渣与钢质隔离基板，防止钢质隔离基板粘渣粘钢，通过二者配合使用，使喷涂料与钢质隔离基板保持一定的强度，使喷涂料不会直接从钢质隔离基板上脱落并且能够抵抗铸余渣的冲刷和侵蚀，又能在渣罐倒出铸余渣时使喷涂料与铸余渣一起离开渣罐，而不会对钢质隔离基板造成损坏，再配以精炼渣粉、粉煤灰和二氧化硅微粉，一方面提高了喷涂料对钢质隔离基板的吸附性能，又提高了喷涂料的耐火度；加入分散剂和结合剂，可有效改善涂料的分散性和悬浮性，提高涂料的储存性能和施工性能。使用本发明实施例的喷涂料，钢质隔离基板的使用寿命为165～191次，一次脫罐率可达98％以上。

与现有技术相比，本发明实施例具有以下优点：

1)以钢渣粉、废弃镁铝尖晶石砖粉、精炼渣粉和粉煤灰为主要原料，实现了固体废弃物的有效利用，生产成本较低。

2)通过添加适量的二氧化硅微粉和分散剂，喷涂料的储存性能和施工性能较好；选用有机物作为表面活性剂，涂料的悬浮性能较好。

3)经喷涂后的渣罐格栅，自动翻罐高，不粘渣，可有效提高钢质格栅的使用寿命。

4)本发明的渣罐格栅用喷涂料在冷喷或热喷情况下均可使用。

最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (6)

1.一种渣罐格栅用喷涂料，其特征在于，所述喷涂料包括如下重量份数的组分：

钢渣粉：20~60份；

废弃镁铝尖晶石砖粉：30~50份；

精炼渣粉：3~15份；

粉煤灰：2~6份；

二氧化硅微粉：4~10份；

分散剂：0.3~2份；

结合剂：0.02~1.5份；

所述钢渣粉为转炉渣经热闷和除铁后的尾渣，钢渣粉的粒径≤1mm，其中，0.5mm＜粒径为≤1mm的质量分数为5~15%，粒径为0.076~0.5mm的质量分数为25~40%，粒径＜0.076mm的质量分数为48~70%，所述精炼渣粉的粒径≤0.1mm，所述粉煤灰的粒径≤0.076mm，所述二氧化硅微粉的粒径≤0.088mm。

2.根据权利要求1所述的一种渣罐格栅用喷涂料，其特征在于，所述废弃镁铝尖晶石砖粉粒径≤1mm，其中，0.5mm＜粒径≤1mm的质量分数为5~15%，粒径为0.076~0.5mm的质量分数为25~47%，粒径＜0.076mm的质量分数为43%~65%。

3.根据权利要求1所述的一种渣罐格栅用喷涂料，其特征在于，所述分散剂为如下至少任意一种：三聚磷酸钠、六偏磷酸钠。

4.根据权利要求1所述的一种渣罐格栅用喷涂料，其特征在于，所述结合剂为如下至少任意一种：木质素磺酸钙、羧甲基纤维素钠。

5.如权利要求1~4任一项所述的一种渣罐格栅用喷涂料的使用方法，其特征在于，所述方法包括，将原料与水混合成浆料，将所述浆料喷涂在渣罐格栅上，完成喷涂；所述原料包括如下重量份数的组分：钢渣粉：20~60份；废弃镁铝尖晶石砖粉：30~50份；精炼渣粉：3~15份；粉煤灰：2~6份；二氧化硅微粉：4~10份；分散剂：0.3~2份；结合剂：0.02~1.5份；所述原料与所述水的质量比为10：4~7。

6.根据权利要求5所述的一种渣罐格栅用喷涂料的使用方法，其特征在于，所述喷涂的厚度为1~3mm。