CN112454592B - 一种环保表面增强稳定型实木复合地板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于木质建筑装饰材料制造生产技术领域，公开了一种环保表面增强稳定型实木复合地板及其制造方法。本发明方法包括如下步骤：板坯表面层增塑、板坯表面层软化、板坯表面层增强、原位热保压干燥固定、原位冷保压定型、成品实木复合地板制备。本发明方法绿色环保，工艺简单，生产成本低且效率高，可实现实木复合地板连续化、规模化生产，实现良好的经济效益。同时改善了实木复合地板制造存在工艺复杂、生产周期长、添加化学药剂造成环境污染和板坯稳定性差的技术问题，克服了热处理胶合板地板坯料导致其力学强度及胶合强度严重降低的不足。该实木复合地板表面增强层具有较高的密度、硬度以及良好的尺寸稳定性，符合使用要求。

Description

一种环保表面增强稳定型实木复合地板及其制造方法
技术领域
本发明属于木质建筑装饰材料制造生产技术领域，更具体地，涉及一种环保表面增强稳定型实木复合地板及其制造方法。
背景技术
基于我国经济格局和相关政策影响，国内传统纯实木地板与实木复合地板一直呈此消彼长的态势，同时随着天然林保护工程的实施，天然林木材采伐量大幅度减少，致使传统依靠天然林木材制作的实木复合地板用材结构逐渐转变为低密度的人工林速生材。人工林速生材主要包括米老排、杨木、杉木、辐射松、马尾松等树种，具有生长速度快、成材早、轮伐期短等显著特点，是目前生产实木复合地板的理想材料。然而，人工林速生材普遍具有密度低、硬度低、易变形等不足，其作为地板坯料加工制成的实木复合地板存在表面硬度低、稳定性差、易回弹翘曲、使用寿命低的问题。
为使速生材基材制成的实木复合地板性能达到使用要求，当前，主要举措是在基材表面覆贴一层高密度薄单板作为面板，例如中国专利CN106272842A公开了一种“实木复合地板的制造方法”，具体实现步骤如下：先将原木切片干燥得实木芯板，选取无缺陷、无断裂的实木芯板作地板基材，将芯板双面均匀涂胶并纵横交错分层排列粘合在一起，层数根据地板厚度决定，再将芯板热压胶合，温度130～180℃，蒸汽压力0.2～0.9MPa，接着采用定厚砂光机对地板基材的面、底进行定厚砂光后，静置平衡15～20天，实木面皮挑选贵重木皮，控制含水率小于3％，将木皮单面涂上环保胶贴在成型的地板基材上，进行热压，热压温度为130～180℃，压力0.3～0.9MPa，即制成多层实木复合地板板坯，然后在恒温恒湿条件下静置保养15～18天，切割开槽，地板淋漆，制成成品地板。这种方法虽能提高实木复合地板的表面硬度和尺寸稳定性，延长使用寿命，但是存在制备工艺复杂、生产周期长、能耗大等劣势，而且选用贵重木皮会导致生产成本的增加。
中国专利CN110466032A公开了“一种实木复合地板的制造方法”，具体实现步骤如下：首先将实木木皮浸渍上胶，得到浸渍木皮，再将所述浸渍木皮覆盖在胶合板基材表面，得到层叠结构，接着对所述叠层结构进行热压，最后对热压后的叠层结构进行保压。上述方法使用胶合板作为基材，简化了加工工序，降低生产制造成本，提高生产效率，但制作过程中使用化学药剂，容易对环境造成污染，不利于环保。
目前，针对速生材胶合板作为实木复合地板坯料存在密度低、硬度低的材料属性，还可通过木材压缩改性技术对其单侧表面层进行增强处理来改善。木材压缩改性技术作为木材的一种物理强化改性方法，能够有效提高木材的密度和力学性能，实现低密度软质木材的高强度改性，而且过程不添加任何化学药剂，具有绿色环保的突出特点。因此，采用木材压缩改性技术对胶合板地板坯料的单侧表面层进行强化改性处理，实现胶合板地板坯料的单侧表面层增强，使物理力学性能达到实木复合地板的使用要求，最终可将单侧表面层增强的胶合板地板坯料经企口、砂光、油漆等步骤直接加工为实木复合地板使用。
但是，由于木材的单侧压缩是基于非对称加热木材软化压缩的基础上实现的，制得的单侧表层压缩木结构非对称，存在稳定性差，易产生压缩回弹、变形等问题。为了固定表层压缩木的变形回弹，现有技术常采用热处理的方法，例如中国专利CN109176811A公开了“一种表面炭化杨木实木地板的加工方法”，具体实现步骤如下：将杨木锯剖成厚度为18～25mm的杨木板材，置入干燥窑内干燥到其含水率为8～12％，然后置入热压机，进行压缩密实化处理，即先对杨木板材表面进行喷蒸软化处理3～5min，在热压压力1.0～1.2MPa，温度160～190℃中，保持10～20min，再将杨木板材切割成地板胚料，并将地板胚放入高温炭化罐，以蒸汽或氮气做保护气体，进行炭化处理，炭化温度为220～300℃，时间为5～20min，最后将炭化好的地板胚表面进行刷光，上漆处理，得成品地板。然而，用于实木复合地板制作的胶合板地板坯料是由单板通过胶黏剂复合而成的，采用热处理方法会造成胶合板坯料中半纤维素、木质素及胶层降解，严重影响其力学强度和胶合强度。因此，现有技术不能应用于胶合板地板坯料单侧表面压缩增强层的固定以及解决其稳定性的问题。
发明内容
为了解决上述现有技术中存在的不足和缺点，本发明的首要目的在于提供一种环保表面增强稳定型实木复合地板的制造方法。该方法采用胶合板作为地板板坯，联合水汽喷雾法、非对称加热热压法、表面机械压缩增强法以及原位保压干燥固定定型法对胶合板地板板坯的单侧表面层进行增塑、软化、压缩增强和干燥定型，而后对地板板坯进行企口、砂光、油漆处理，制成成品地板。本发明方法克服了现有技术中存在的制备工艺复杂、生产周期长、生产成本高、制造过程添加化学药剂造成环境污染和表面层压缩胶合板稳定性差的技术问题。
本发明的另一目的在于提供一种上述方法制得的环保表面增强稳定型实木复合地板。
本发明的目的通过下述技术方案来实现：
一种环保表面增强稳定型实木复合地板的制造方法，包括以下具体步骤：
S1.板坯表面层增塑：采用水汽喷雾法对地板板坯单侧表面层进行增塑处理，在地板板坯需压缩增强的表面层喷水，水温40～70℃，将地板板坯单侧表面层的含水率调控至12～20％，然后用聚乙烯薄膜对地板板坯进行密封包覆处理以保证表面层的含水率分布均匀，使地板板坯单侧表面层的厚度含水率偏差为0～3％，制得表面层增塑的地板板坯；
S2.板坯表面层软化：采用非对称加热热压法对地板板坯的增塑表面层在热平板温度为95～99℃下进行接触式加热软化处理，地板板坯的未压缩层表面与0～30℃冷平板接触，过程涉及到地板板坯的胶层对水分从增塑表面层迁移到未压缩层的阻隔作用，以保证增塑表面层的抗压屈服应力小于未压缩层的抗压屈服应力，制得表面层软化的地板板坯；
S3.板坯表面层增强：待软化结束后，采用机械压缩方式对地板板坯的软化表面层进行压缩增强，软化表面层的厚度为3～4mm，热压温度为95～99℃，板面单位压力控制在2～3MPa，热平板的压缩速率为1～6mm/min，压缩量控制在1～2mm，制得表面层增强的地板板坯；
S4.原位热保压干燥固定：将步骤S3所得地板板坯的表面增强层在热平板温度为120～140℃进行加热处理，板面单位压力为1～2MPa，保温保压3～7min，使地板板坯的表面增强层的含水率为6～10％，地板板坯的表面增强层与未压缩层的含水率偏差为1～3％；通过对地板板坯表面增强层在压缩状态下进行加热干燥，可调控表面增强层的含水率与未压缩层达到平衡状态，防止制得的表面增强地板板坯因含水率不均匀而产生变形，并在干燥过程中实现表面增强层的形变原位固定，获得稳定性良好的表面增强地板板坯；
S5.原位冷保压定型：待表面层增强的地板板坯保温保压时间结束，采用冷却循环水将热平板的温度冷却至40～50℃，泄压取出地板板坯，制得表面增强稳定型地板板坯；
S6.成品实木复合地板制备：将步骤S5所得地板板坯进行企口、砂光、油漆处理，制得表面增强稳定型实木复合地板。
优选地，步骤S1中所述地板板坯是由胶合板裁切制得，所述地板板坯的尺寸为1300mm×130mm×(21～23)mm。
更为优选地，所述胶合板由密度为350～500kg/m3的软质速生材单板组胚热压制得。
更为优选地，所述软质速生材为米老排、杨木、杉木、辐射松或马尾松中的一种或以上。
优选地，步骤S1中所述的地板板坯单侧表面层的含水率为13～17％。
优选地，步骤S3中所述的地板板坯软化表面层的压缩率为25～67％。
优选地，步骤S1中所述包覆处理的时间为24～48h，步骤S2中所述加热时间为0.5～2min，步骤S3中所述热平板的压缩时间为10～120s。
优选地，步骤S4中所述加热温度为125～135℃，所述保温保压的时间为4～6min。
一种环保表面增强稳定型实木复合地板，所述实木复合地板是由所述的方法制备得到。
优选地，所述表面增强稳定型实木复合地板包括表面增强层和未压缩层；所述的表面增强层的密度为700～1100kg/m3，为未压缩层的2.0～2.9倍；所述的表面增强层的硬度为2100～3400N，为未压缩层的1.6～2.6倍；所述的表面增强层的漆膜硬度为3～5H，为未压缩层的3～5倍。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1.本发明采用水汽喷雾法、非对称加热热压法、表面机械压缩增强法以及原位保压干燥固定定型法对胶合板地板板坯的单侧表面层进行增塑、软化、压缩增强和干燥定型处理，能够在保证地板板坯单侧表面层均匀密实化的同时，固定板坯表面层的压缩变形回弹，所制得的地板板坯表面层的密度和硬度大幅度提高，具备表面硬、芯层和底层软的使用效果，使脚感更为舒适，同时满足实木复合地板的使用要求，而且过程不涉及任何化学成分的添加，具有绿色环保的显著特点，改善了现有技术制造实木复合地板需添加化学药剂造成环境污染的技术不足。
2.本发明在板坯表面层增塑、软化、增强步骤中利用胶合板板坯自带的胶层阻隔水分从单侧表面层迁移到未压缩层，实现了仅对地板板坯单侧表面层进行增塑、软化、增强处理，从而提高了地板板坯单侧表面层的密实化程度，大幅度提高了表面增强层的硬度。同时，通过控制增强层内部的水分分布均匀性，从而获得了高密度均匀分布的增强层。
3.本发明采用原位热保压干燥固定和原位冷保压定型方法，将地板板坯在压缩状态下原位实现了表面增强层的干燥及形变固定，方法简易、高效、节能，同时克服了现有热处理技术处理时间长，易造成胶合板板坯中半纤维素、木质素及胶层降解，进而导致胶合板板坯力学强度及胶合强度严重降低的不足。同时，通过控制地板板坯表面增强层与未压缩层含水率的均匀性，从而获得稳定性良好的表面增强型地板板坯。
4.本发明采用成品胶合板作为地板板坯，对其单侧表面层进行增强定型处理后，经企口、砂光、油漆处理即可制成表面增强稳定型实木复合地板，相对于传统实木复合地板制造工艺，省略了芯板筛选、热压胶合、木皮筛选、表面压贴和养生处理等工序，整个制造流程工艺简单，所需成本低，生产效率高，克服了现有技术存在的制备工艺复杂、生产成本高、处理周期长的不足，可实现实木复合地板连续化、规模化生产，具有良好的经济效益。
附图说明
图1为本发明的环保表面增强稳定型实木复合地板板坯的制造方法示意图。
图2为本发明的环保表面增强稳定型实木复合地板板坯的结构示意图。
图3为实施例1中环保表面增强稳定型实木复合地板板坯的剖面密度分布曲线图。
图4为实施例2中环保表面增强稳定型实木复合地板板坯的剖面密度分布曲线图。
图5为实施例3中环保表面增强稳定型实木复合地板板坯的剖面密度分布曲线图。
具体实施方式
下面结合具体实施例进一步说明本发明的内容，但不应理解为对本发明的限制。若未特别指明，实施例中所用的技术手段为本领域技术人员所熟知的常规手段。除非特别说明，本发明采用的试剂、方法和设备为本技术领域常规试剂、方法和设备。
实施例1
本实施例对辐射松胶合板进行单侧表面层增强处理制造实木复合地板，使用的成品胶合板由辐射松单板组成，各层单板的平均含水率均为10％；胶合板地板板坯需压缩增强的表面层单板的厚度为3mm，平均密度为350kg/m3，硬度为1250N；未压缩层的平均密度为350kg/m3，硬度为1300N。图1为本发明的环保表面增强稳定型实木复合地板板坯的制造方法示意图，从图1中可看到未压缩层是由胶合板中多层单板组成，每层单板之间通过胶层连接，具体制备过程如下：
(1)成品胶合板裁切阶段：将胶合板裁切制得地板板坯，地板板坯的尺寸为1300mm×130mm×22mm；
(2)板坯表面层增塑阶段：采用水汽喷雾法对地板板坯需压缩增强的单侧表面层喷水，喷水质量为需压缩增强的单侧表面层单板的绝干质量的3％，水温为40℃，然后采用聚乙烯薄膜对地板板坯进行密封包覆陈放处理24h，将地板板坯单侧表面层的含水率调控至13％，制得表面层增塑的地板板坯；
(3)板坯表面层软化阶段：采用非对称加热热压法对地板板坯的增塑表面层进行接触式加热软化处理，即控制热压机热平板温度为99℃，将地板板坯置于温度为30℃的冷平板上，未压缩层表面与冷平板接触，闭合压机，控制地板板坯的增塑表面层处于刚好与热平板接触而不受压的状态进行加热软化，加热时间为2min，制得表面层软化的地板板坯；
(4)板坯表面层增强阶段：待软化结束后，采用机械压缩方式对地板板坯的软化表面层进行压缩增强，软化表面层的厚度为3mm，保持热平板温度为99℃，冷平板温度为30℃，控制板面单位压力3MPa，热平板进给速度6mm/min，压缩量1mm，压缩时间10s，地板板坯软化表面层压缩后的厚度为2mm，压缩率为33.3％，制得表面层增强的地板板坯；
(5)原位热保压干燥固定阶段：将热平板温度升至125℃，保持冷平板温度为30℃，控制板面单位压力2MPa，保证在整个过程中热平板与地板板坯表面增强层紧密贴合，保温保压时间为4min，使地板板坯表面增强层的含水率干燥至9％，在压缩状态下原位实现地板板坯表面增强层的干燥及形变固定；
(6)原位冷保压定型阶段：待表面层增强的地板板坯保温保压时间结束，采用冷却循环水将热平板的温度冷却至40℃，泄压取出地板板坯，即制得表面增强稳定型地板板坯；
(7)成品实木复合地板制备阶段：将表面增强稳定型地板板坯进行企口、砂光、油漆处理，制成表面增强稳定型实木复合地板，并将成品地板包装入库。
图2为本发明的环保表面增强稳定型实木复合地板板坯的结构示意图。从图2中可知，所得的环保表面增强稳定型实木复合地板板坯包括表面增强层1和未压缩层3，所述的表面增强层1与未压缩层3通过胶层2连接复合。将所制得的表面增强稳定型地板板坯锯截成尺寸规格为50mm×50mm×20mm，70mm×50mm×20mm，20mm×20mm×20mm的标准试件用做密度、硬度、含水率测定。采用剖面密度测量仪(DPX-300LT,IMAL,Italy)测定地板板坯表面增强层和未压缩层的密度，图3为实施例1中环保表面增强稳定型实木复合地板板坯的剖面密度分布曲线图。从图3中可知，地板板坯表面增强层的密度为700kg/m3，未压缩层的密度为350kg/m3，地板板坯表面增强层与未压缩层密度之比为2。采用GB/T 1941-2009《木材硬度试验方法》，测定地板板坯表面增强层的硬度为2100N，未压缩层的硬度为1300N，地板板坯表面增强层与未压缩层硬度之比为1.62。采用GB/T 1931-2009《木材含水率测定方法》，测定地板板坯表面增强层的含水率为9％，未压缩层的含水率为10％。采用GB/T 18103-2013《实木复合地板》，测定实木复合地板表面增强层的漆膜硬度为3H，未压缩层的漆膜硬度为1H，实木复合地板表面增强层与未压缩层漆膜硬度之比为3。
实施例2
本实施例对杨木胶合板进行单侧表面层增强处理制造实木复合地板，使用的成品胶合板由杨木单板组成，各层单板的平均含水率均为10％；胶合板地板板坯需压缩增强的表面层单板的厚度为4mm，平均密度为400kg/m3，硬度为1750N；未压缩层的平均密度为400kg/m3，硬度为1800N。
(1)成品胶合板裁切阶段：将胶合板裁切制得地板板坯，地板板坯的尺寸为1300mm×130mm×23mm；
(2)板坯表面层增塑阶段：采用水汽喷雾法对地板板坯需压缩增强的单侧表面层喷水，喷水质量为需压缩增强的单侧表面层单板的绝干质量的5％，水温为55℃，然后采用聚乙烯薄膜对地板板坯进行密封包覆陈放处理36h，将地板板坯单侧表面层的含水率调控至15％，制得表面层增塑的地板板坯；
(3)板坯表面层软化阶段：采用非对称加热热压法对地板板坯的增塑表面层进行接触式加热软化处理，即控制热压机热平板温度为97℃，将地板板坯置于温度为15℃的冷平板上，未压缩层表面与冷平板接触，闭合压机，控制地板板坯的增塑表面层处于刚好与热平板接触而不受压的状态进行加热软化，加热时间为1.5min，制得表面层软化的地板板坯；
(4)板坯表面层增强阶段：待软化结束后，采用机械压缩方式对地板板坯的软化表面层进行压缩增强，软化表面层的厚度为4mm，保持热平板温度为97℃，冷平板温度为15℃，控制板面单位压力2.5MPa，热平板进给速度4mm/min，压缩量2mm，压缩时间30s，地板板坯软化表面层压缩后的厚度为2mm，压缩率为50％，制得表面层增强的地板板坯；
(5)原位热保压干燥固定阶段：将热平板温度升至130℃，保持冷平板温度为15℃，控制板面单位压力2MPa，保证在整个过程中热平板与地板板坯表面增强层紧密贴合，保温保压时间为5min，使地板板坯表面增强层的含水率干燥至8％，在压缩状态下原位实现地板板坯表面增强层的干燥及形变固定；
(6)原位冷保压定型阶段：待表面层增强的地板板坯保温保压时间结束，采用冷却循环水将热平板的温度冷却至45℃，泄压取出地板板坯，即制得表面增强稳定型地板板坯；
(7)成品实木复合地板制备阶段：将表面增强稳定型地板板坯进行企口、砂光、油漆处理，制成表面增强稳定型实木复合地板，并将成品地板包装入库。
将所制得的表面增强稳定型地板板坯锯截成尺寸规格为50mm×50mm×20mm，70mm×50mm×20mm，20mm×20mm×20mm的标准试件用做密度、硬度、含水率测定。采用剖面密度测量仪(DPX-300LT,IMAL,Italy)测定地板板坯表面增强层和未压缩层的密度，图4为实施例2中环保表面增强稳定型实木复合地板板坯的剖面密度分布曲线图。从图4中可知，地板板坯表面增强层的密度为800kg/m3，未压缩层的密度为400kg/m3，地板板坯表面增强层与未压缩层密度之比为2。采用GB/T 1941-2009《木材硬度试验方法》，测定地板板坯表面增强层的硬度为3200N，未压缩层的硬度为1800N，地板板坯表面增强层与未压缩层硬度之比为1.78。采用GB/T 1931-2009《木材含水率测定方法》，测定地板板坯表面增强层的含水率为8％，未压缩层的含水率为10％。采用GB/T18103-2013《实木复合地板》，测定实木复合地板表面增强层的漆膜硬度为4H，未压缩层的漆膜硬度为1H，实木复合地板表面增强层与未压缩层漆膜硬度之比为4。
实施例3
本实施例对米老排-辐射松胶合板进行单侧表面层增强处理制造实木复合地板，使用的成品胶合板由米老排和辐射松单板共同组胚热压组成，各层单板的平均含水率均为10％；胶合板地板板坯需压缩增强的表面层单板的厚度为3mm，平均密度为480kg/m3，硬度为2100N；未压缩层的平均密度为480kg/m3，硬度为1300N。
(1)成品胶合板裁切阶段：将胶合板裁切制得地板板坯，地板板坯的尺寸为1300mm×130mm×21mm；
(2)板坯表面层增塑阶段：采用水汽喷雾法对地板板坯需压缩增强的单侧表面层喷水，喷水质量为需压缩增强的单侧表面层单板的绝干质量的7％，水温为70℃，然后采用聚乙烯薄膜对地板板坯进行密封包覆陈放处理48h，将地板板坯单侧表面层的含水率调控至17％，制得表面层增塑的地板板坯；
(3)板坯表面层软化阶段：采用非对称加热热压法对地板板坯的增塑表面层进行接触式加热软化处理，即控制热压机热平板温度为95℃，将地板板坯置于温度为20℃的冷平板上，未压缩层表面与冷平板接触，闭合压机，控制地板板坯的增塑表面层处于刚好与热平板接触而不受压的状态进行加热软化，加热时间为0.5min，制得表面层软化的地板板坯；
(4)板坯表面层增强阶段：待软化结束后，采用机械压缩方式对地板板坯的软化表面层进行压缩增强，软化表面层的厚度为3mm，保持热平板温度为95℃，冷平板温度为20℃，控制板面单位压力2MPa，热平板进给速度1mm/min，压缩量2mm，压缩时间120s，地板板坯软化表面层压缩后的厚度为1mm，压缩率为66.7％，制得表面层增强的地板板坯；
(5)原位热保压干燥固定阶段：将热平板温度升至135℃，保持冷平板温度为20℃，控制板面单位压力1MPa，保证在整个过程中热平板与地板板坯表面增强层紧密贴合，保温保压时间为6min，使地板板坯表面增强层的含水率干燥至6％，在压缩状态下原位实现地板板坯表面增强层的干燥及形变固定；
(6)原位冷保压定型阶段：待表面层增强的地板板坯保温保压时间结束，采用冷却循环水将热平板的温度冷却至50℃，泄压取出地板板坯，即制得表面增强稳定型地板板坯；
(7)成品实木复合地板制备阶段：将表面增强稳定型地板板坯进行企口、砂光、油漆处理，制成表面增强稳定型实木复合地板，并将成品地板包装入库。
将所制得的表面增强稳定型地板板坯锯截成尺寸规格为50mm×50mm×20mm，70mm×50mm×20mm，20mm×20mm×20mm的标准试件用做密度、硬度、含水率测定。采用剖面密度测量仪(DPX-300LT,IMAL,Italy)测定地板板坯表面增强层和未压缩层的密度，图5为实施例3中环保表面增强稳定型实木复合地板板坯的剖面密度分布曲线图。从图5中可知，地板板坯表面增强层的密度为1100kg/m3，未压缩层的密度为480kg/m3，地板板坯表面增强层与未压缩层密度之比为2.3。采用GB/T 1941-2009《木材硬度试验方法》，测定地板板坯表面增强层的硬度为3390N，未压缩层的硬度为1300N，地板板坯表面增强层与未压缩层硬度之比为2.61。采用GB/T 1931-2009《木材含水率测定方法》，测定地板板坯表面增强层的含水率为6％，未压缩层的含水率为10％。采用GB/T18103-2013《实木复合地板》，测定实木复合地板表面增强层的漆膜硬度为5H，未压缩层的漆膜硬度为1H，实木复合地板表面增强层与未压缩层漆膜硬度之比为5。
本发明的表面增强稳定型实木复合地板包括表面增强层和未压缩层；所述的表面增强层与未压缩层通过胶层连接复合；所述的表面增强层的密度为700～1100kg/m3，为未压缩层的2.0～2.9倍；所述的表面增强层的硬度为2100～3400N，为未压缩层的1.6～2.6倍；所述的表面增强层的漆膜硬度为3～5H，为未压缩层的3～5倍。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合和简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种环保表面增强稳定型实木复合地板的制造方法，其特征在于，包括以下具体步骤：
S1. 板坯表面层增塑：采用水汽喷雾法对地板板坯单侧表面层进行增塑处理，在地板板坯需压缩增强的表面层喷水，水温40~70 ℃，将地板板坯单侧表面层的含水率调控至17~20%，然后用聚乙烯薄膜对地板板坯进行密封包覆处理，使地板板坯单侧表面层的厚度含水率偏差为0~3%，制得表面层增塑的地板板坯；
S2. 板坯表面层软化：采用非对称加热热压法对地板板坯的增塑表面层在热平板温度为95~99 ℃下进行接触式加热软化处理，地板板坯的未压缩层表面与0~30 ℃冷平板接触，使增塑表面层的抗压屈服应力小于未压缩层的抗压屈服应力，制得表面层软化的地板板坯；
S3. 板坯表面层增强：待软化结束后，采用机械压缩方式对地板板坯的软化表面层进行压缩增强，热压温度为95~99 ℃，板面单位压力控制在2~3 MPa，热平板的压缩速率为1~6mm/min，压缩量控制在1~2 mm，制得表面层增强的地板板坯；所述的地板板坯的软化表面层的压缩率为25~67%；
S4. 原位热保压干燥固定：将步骤S3所得地板板坯的表面增强层在热平板温度为120~140 ℃进行加热处理，板面单位压力为1~2 MPa，保温保压3~7 min，使地板板坯的表面增强层的含水率为6~10%，地板板坯的表面增强层与未压缩层的含水率偏差为1~3%；
S5. 原位冷保压定型：待表面层增强的地板板坯保温保压时间结束，采用冷却循环水将热平板的温度冷却至40~50 ℃，泄压取出地板板坯，制得表面增强稳定型地板板坯；
S6. 成品实木复合地板制备：将步骤S5所得地板板坯进行企口、砂光、油漆处理，制得表面增强稳定型实木复合地板；所述表面增强稳定型实木复合地板包括表面增强层和未压缩层；所述的表面增强层的密度为700~1100 kg/m3，为未压缩层的2.0~2.9倍；所述的表面增强层的硬度为2100~3400 N，为未压缩层的1.6~2.6倍；所述的表面增强层的漆膜硬度为3~5 H，为未压缩层的3~5倍。
2. 根据权利要求1所述的环保表面增强稳定型实木复合地板的制造方法，其特征在于，步骤S1中所述地板板坯是由胶合板裁切制得，所述地板板坯的尺寸为1300 mm×130 mm×（21~23）mm。
3.根据权利要求2所述的环保表面增强稳定型实木复合地板的制造方法，其特征在于，所述胶合板由密度为350~500 kg/m3的软质速生材单板组胚热压制得。
4.根据权利要求3所述的环保表面增强稳定型实木复合地板的制造方法，其特征在于，所述软质速生材为米老排、杨木、杉木、辐射松或马尾松中的一种或以上。
5.根据权利要求1所述的环保表面增强稳定型实木复合地板的制造方法，其特征在于，步骤S1中所述包覆处理的时间为24~48 h，步骤S2中加热时间为0.5~2 min，步骤S3中所述热平板的压缩时间为10~120 s。
6.根据权利要求1所述的环保表面增强稳定型实木复合地板的制造方法，其特征在于，步骤S4中加热温度为125~135 ℃，所述保温保压的时间为4~6 min。
7.一种环保表面增强稳定型实木复合地板，其特征在于，所述实木复合地板是由权利要求1~6任一项所述的方法制备得到。
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