CN112452516A - 一种强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎方法，属于顽石破碎领域。针对现有返回半自磨设备的筛上物料中强磁性矿石和碎钢球不能有效分离，顽石破碎受限的问题，本发明提供了一种强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎方法，它包括步骤S1、筛分分级；步骤S2、干式磁选；步骤S3、顽石破碎。本发明根据半自磨筛上物料中的碎钢球和矿石的粒级组成特性，以及不同粒级的碎钢球和矿石两者之间的磁分离特性，按照窄级别干式磁选，碎钢球去除率为100％，矿石损失率小于4％，磁性产品矿球比小于2。实现了强磁性矿石和碎钢球的有效分离，解决了强磁性矿石的半自磨工艺无法实现顽石破碎的合理性问题，工艺流程简单，适合在强磁性矿石半自磨工艺中推广应用。

Description

一种强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎方法
技术领域
本发明属于顽石破碎领域，更具体地说，涉及一种强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎方法。
背景技术
随着碎磨设备大型化的发展和绿色矿山建设的要求，自磨和半自磨技术得到了广泛的应用。与常规破磨工艺相比，自磨和半自磨工艺最大的特点是工艺流程简单，磨矿效率高，自磨和半自磨的产品可以直接给入后续的分级磨矿系统。半自磨是在自磨过程加入少量钢球，一般钢球所占比例在8-12％左右，强化磨矿效果。半自磨工艺，通常是矿山开采的出窿矿石经粗碎破至250～300mm后，给入半自磨机中，排矿端设有圆筒筛或直线筛，筛下细粒级物料进入分级磨矿系统，一般-0.074mm粒级的含量占产品总量的10～50％，筛上物料返回半自磨机中。半自磨筛上物料中含有粒径不等的钢球和顽石，半自磨机生产过程中产生的顽石，其粒径在30～70mm左右，这种粒径的矿石基本上不具备作为磨矿介质的作用，同时又需要更大的矿石或者钢球撞击它们才能使其破碎，因而在半自磨中的可磨性较差，并且会不断积累而占用半自磨机的有效体积，造成半自磨机生产率降低，能耗高。
目前，半自磨工艺解决顽石累积问题，通常是将半自磨筛上物料单独引出，增加一段顽石破碎工艺，从而提高半自磨机的生产效率和降低能耗。但半自磨机中的钢球在磨矿过程中被磨蚀或碎裂成碎钢球混杂在顽石中，导致后续顽石破碎设备因“过铁”而运行不畅，造成半自磨工艺生产率降低，能耗上升，维护成本增加。在非磁性或者弱磁性矿石半自磨工艺中，通过在半自磨机排矿端的筛上物料皮带轮上安装除铁器，就可以将顽石中的碎钢球去除干净，然后对顽石进行破碎，半自磨全流程的磨矿能耗可以下降10～15％。强磁性矿石包括普通的磁铁矿、钒钛磁铁矿，以及磁铁矿与其他弱磁性或者非磁性矿物的共生矿石等，矿物的比磁化系数大于35×10-6m3/kg。强磁性矿石的半自磨工艺领域，由于半自磨机筛上物料中顽石和碎钢球同时存在，且都有强磁性，现有的顽石除铁工艺无法保证将强磁性矿石与碎钢球的有效分离，即非磁性产品中仍有碎钢球存在，而磁性产品中又会带走大量的有用的强磁性矿石，矿石损失率高，从而导致强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎受到限制。
针对上述问题也进行了相应的改进，如中国专利申请号CN201710485542.6，公开日为2017年8月22日，该专利公开了一种铁矿半自磨工艺，包括：对原料进行粗破碎作业；将粗破碎后的产品根据半自磨设备适应的处理粒级范围进行不同粒级范围的分级；对不符合所述半自磨设备适应的处理粒级范围的产品进行细破碎作业；将细破碎作业后符合所述处理粒级范围的产品与粗破碎后符合所述处理粒级范围的产品均加入至所述半自磨设备进行磨矿。该专利的不足之处在于：该专利只是在进入半自磨设备之前进行粒级分级，无法解决返回到半自磨设备内物料的强磁性矿石和碎钢球的分离，对半自磨设备中的磨矿能耗影响仍然较大。
发明内容
1、要解决的问题
针对现有返回半自磨设备的筛上物料中强磁性矿石和碎钢球不能有效分离，顽石破碎受限的问题，本发明提供了一种强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎方法。本发明通过将强磁性矿石进入到非磁性产品中，而碎钢球全部进入到磁性产品中，从而实现强磁性矿石和碎钢球的有效分离，解决了强磁性矿石的半自磨工艺无法实现顽石破碎的合理性问题，工艺流程简单，适合在强磁性矿石半自磨工艺中推广应用。
2、技术方案
为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。
一种强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎方法，包括以下步骤：
S1：筛分分级：对回到半自磨设备内的筛上物料按照不同粒径范围进行筛分；
S2：干式磁选：对不同粒径范围内的物料分别进行干式磁选得到磁性产品和非磁性产品；
S3：顽石破碎：将非磁性产品送入至破碎机内进行顽石破碎。
更进一步的，所述步骤S1中，将筛上物料粒径分为三个粒级，分别为70～30mm粒级、30～15mm粒级、15～0mm粒级。
更进一步的，筛上物料通过双层圆筒筛或双层直线筛进行筛分成不同粒级。
更进一步的，步骤S2中，对于70～30mm粒级和30～15mm粒级的筛上物料采用干式磁选机进行干式磁选，对于15～0mm粒级的筛上物料则直接进入到半自磨设备或后续分级磨矿系统中。
更进一步的，对于70～30mm粒级的筛上物料，干式磁选机中的辊筒表面磁场强度为0.08～0.15T；对于30～15mm粒级的筛上物料，干式磁选机中的辊筒表面磁场强度为0.15～0.25T。
更进一步的，对于70～30mm粒级的筛上物料，干式磁选机中的辊筒线速度为1.0～2.5m/s；对于30～15mm粒级的筛上物料，干式磁选机中的辊筒线速度为2.5～3.5m/s。
更进一步的，所述步骤S3中选用高压辊磨机或圆锥破碎机对非磁性产品进行破碎，且破碎后的产品粒度≤15mm。
3、有益效果
相比于现有技术，本发明的有益效果为：
(1)本发明根据筛上物料的特性将筛上物料进行窄级别筛分分级，对不同粒径范围内物料进行干式磁选，实现将强磁性矿石分选到非磁性产品中进行破碎得到有效利用，碎钢球分选到磁性产品中，从而实现强磁性矿石与碎钢球的分离，避免以往磁性产品中带有大量强磁性矿石使得矿石损失率高，非磁性产品中带有碎钢球影响后续顽石破碎工艺；整个过程操作简便且易于实施，解决了强磁性矿石的半自磨工艺无法实现顽石破碎的不合理性问题，在强磁性矿石半自磨工艺中具有良好的适用前景；
(2)本发明根据半自磨筛上物料中的碎钢球和强磁性矿石的粒级组成特性，以及不同粒级的碎钢球和强磁性矿石两者之间的磁分离特性，将半自磨筛上物料筛分分级为70～30mm粒级、30～15mm粒级、15～0mm粒级等三个粒级的窄级别，按照窄级别干式磁选，对于强磁性矿石和碎钢球的干式磁选分离十分有利；同时采用双层圆筒筛或双层直线筛进行筛分成不同粒级，筛分效果好且结构简单，易于操作；
(3)本发明将15～0mm粒级的物料直接进入到半自磨设备或后续分级磨矿系统，因该粒级范围内的物料不存在碎钢球等金属件，无需进行磁选操作，避免不必要的资源浪费；对70～30mm粒级和30～15mm粒级的筛上物料采用不同的干式磁选工艺，实现了强磁性矿石和碎钢球的有效分离，进一步保证碎钢球进入磁性产品中，强磁性矿石绝大部分进入非磁性产品中；
(4)本发明将70～30mm粒级的筛上物料的辊筒表面磁场强度为0.08～0.15T，30～15mm粒级的筛上物料的辊筒表面磁场强度为0.15～0.25T，磁场强度的选择是根据强磁性矿石和碎钢球两者磁性的区别，通过改变磁场强度，控制强磁性矿石、碎钢球进入磁性产品和非磁性产品的比例；当磁场强度过大时，强磁性矿石和碎钢球都会进入磁性产品中，造成有用的强磁性矿石损失严重，即没有实现强磁性矿石和碎钢球的有效分离；当磁场强度过小时，虽然强磁性矿石多数会进入到非磁性产品中，但是碎钢球同时也会进入到非磁性产品中，造成后续顽石破碎出现“过铁”现象而受限；
(5)本发明对70～30mm粒级的筛上物料的辊筒线速度为1.0～2.5m/s，30～15mm粒级的筛上物料的辊筒线速度为2.5～3.5m/s，辊筒线速度的选择是根据强磁性矿石和碎钢球在磁选过程中受到的磁力、离心力、重力等综合力场下的不同，通过改变线速度，实现强磁性矿石、碎钢球进入磁性产品和非磁性产品的比例；当线速度过大时，强磁性矿石多数会进入非磁性产品中，但是碎钢球同时也会进入非磁性产品中，造成后续顽石破碎出现“过铁”现象而受限；当线速度过小时，强磁性矿石和碎钢球都会进入磁性产品中，造成有用的强磁性矿石损失严重，没有实现强磁性矿石和碎钢球的有效分离；
(6)本发明将破碎的产品粒度控制在小于15mm，这样方便破碎后的产品直接进入到后续磨矿分级系统，无需经过额外的处理，避免因产品粒度过大需返回半自磨设备中进行破碎进而增加半自磨设备的负荷，节约成本。
附图说明
图1为本发明的流程示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施例和附图对本发明进一步进行描述。
首先，在此进行如下说明：本发明所述的强磁性矿石指的是普通的磁铁矿、钒钛磁铁矿以及磁铁矿与其他弱磁性或者非磁性矿物的共生矿石，矿物的比磁化系数大于35×10-6m3/kg。
筛上物料指的是半自磨设备中排矿端的圆筒筛的筛上产物。
筛上物料矿球比指的是半自磨筛上物料中的矿石重量和碎钢球重量的比值。
矿石损失率指的是磁性产品中矿石重量和半自磨筛上物料中矿石总重量的比值。
碎钢球去除率指的是磁性产品中碎钢球重量和半自磨筛上物料中碎钢球总重量的比值。
粒级矿石损失率指的是某一窄粒级干式磁选得到的磁性产品中矿石重量和某一窄粒级磁性产品、非磁性产品中矿石重量之和的比值。
粒级碎钢球去除率指的是某一窄粒级干式磁选得到的磁性产品中碎钢球重量和某一窄粒级磁性产品、非磁性产品中碎钢球重量之和的比值。
磁性产品矿球比指的是磁性产品中矿石重量和碎钢球重量的比值。
如图1所示，一种强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎方法，包括以下步骤：
S1：筛分分级：对回到半自磨设备内的筛上物料按照不同粒径范围进行筛分；因为半自磨筛上物料中含有粒径不等的碎钢球和强磁性矿石，碎钢球和强磁性矿石在不同粒级中的分布比例不同，同时碎钢球和强磁性矿石的粒级组成，对两者的磁分离有直接的决定作用，因此对筛上物料进行不同粒径范围的筛分是非常重要的一个步骤，明显改善强磁性矿石和碎钢球的分离效果，促进后续碎钢球与强磁性矿石的分离彻底。在本实施中，根据半自磨筛上物料中的碎钢球和强磁性矿石的粒级组成特性，以及不同粒级的碎钢球和强磁性矿石两者之间的磁分离特性，将筛上物料粒径分为三个粒级，分别为70～30mm粒级、30～15mm粒级、15～0mm粒级。并且筛上物料通过双层圆筒筛或双层直线筛进行筛分成不同粒级，筛分效果好且结构简单，易于操作。
S2：干式磁选：对不同粒径范围内的物料分别进行干式磁选得到磁性产品和非磁性产品；具体的，对于70～30mm粒级和30～15mm粒级的筛上物料采用干式磁选机进行干式磁选，这两个粒级范围内的筛上物料为碎钢球与强磁性矿石的混合物，需对其进行分离。约82.77％的碎钢球都集中在70～30mm粒级，且可磨性较差的顽石也都集中在这个粒级，对于15～0mm粒级的筛上物料则直接进入到半自磨设备或后续分级磨矿系统中，因该粒级范围内的筛上物料不存在碎钢球等金属件，无需进行磁选操作，避免不必要的资源浪费。
同时，对于70～30mm粒级的筛上物料，干式磁选机中的辊筒表面磁场强度为0.08～0.15T，干式磁选机中的辊筒线速度为1.0～2.5m/s；对于30～15mm粒级的筛上物料，干式磁选机中的辊筒表面磁场强度为0.15～0.25T，干式磁选机中的辊筒线速度为2.5～3.5m/s。对于大粒级即70～30mm采用低场强、低转速的干式磁选分离工艺，中粒级即30～15mm采用高场强、高转速的干式磁选分离工艺，保证不同粒级范围内的强磁性矿石和碎钢球的分离完全。因为辊筒表面的磁场强度是一个非常重要的因素，通过改变磁场强度，控制强磁性矿石、碎钢球进入磁性产品和非磁性产品的比例；当磁场强度过大时，强磁性矿石和碎钢球都会进入磁性产品中，造成有用的强磁性矿石损失严重，即没有实现强磁性矿石和碎钢球的有效分离；当磁场强度过小时，虽然强磁性矿石多数会进入到非磁性产品中，但是碎钢球同时也会进入到非磁性产品中，造成后续顽石破碎出现“过铁”现象而受限。辊筒的线速度也是非常重要的一个因素，通过改变线速度的大小，实现强磁性矿石、碎钢球进入磁性产品和非磁性产品的比例；当线速度过大时，强磁性矿石多数会进入非磁性产品中，但是碎钢球同时也会进入非磁性产品中，造成后续顽石破碎出现“过铁”现象而受限；当线速度过小时，强磁性矿石和碎钢球都会进入磁性产品中，造成有用的强磁性矿石损失严重，没有实现强磁性矿石和碎钢球的有效分离。在整个过程中，对于不同粒级范围内的筛上物料选用不同的磁选工艺，保证强磁性矿石和碎钢球的分离完全。
S3：顽石破碎：将非磁性产品送入至破碎机内进行顽石破碎，经过步骤S2的干式磁选，非磁性产品为强磁性矿石，碎钢球则为磁性产品，因碎钢球与强磁性矿石的磁力存在差异，碎钢球的磁选强于强磁性的矿石，因此进行干式磁选的时候，磁选产品则为碎钢球，非磁性产品则为强磁性矿石，而顽石破碎即是指强磁性矿石的破碎。具体的，选用高压辊磨机或圆锥破碎机对非磁性产品进行破碎，且破碎后的产品粒度≤15mm，将破碎的产品粒度控制在小于15mm，这样方便破碎后的产品直接进入到后续磨矿分级系统，无需经过额外的处理，避免因产品粒度过大需返回半自磨设备中进行破碎进而增加半自磨设备的负荷，节约成本。
本发明根据筛上物料的特性将筛上物料进行窄级别筛分分级，为后续磁选步骤提供便利；其次对不同粒径范围内物料进行干式磁选，针对不同粒级范围内的筛上物料选用不同的磁选工艺，将强磁性矿石分选到非磁性产品中，碎钢球分选到磁性产品中，从而实现强磁性矿石与碎钢球的彻底有效分离，避免以往磁性产品中带有大量强磁性矿石使得矿石损失率高，非磁性产品中带有碎钢球影响后续顽石破碎工艺；整个过程操作简便且易于实施，解决了强磁性矿石的半自磨工艺无法实现顽石破碎的不合理性问题，在强磁性矿石半自磨工艺中具有良好的适用前景。本发明对半自磨设备上的筛上物料矿球比为60～7的不同性质的物料都有较好的使用效果，碎钢球去除率为100％，矿石损失率小于4％，磁性产品矿球比小于2。
实施例1
在本实施中筛上物料含有粒径不等的碎钢球和强磁性矿石，粒度范围在70～0mm，其中半自磨设备上的筛上物料中的强磁性矿石主要有磁铁矿、磁黄铁矿，以及与之伴生的铜矿物等，半自磨筛上物料矿球比为55，将半自磨设备上的筛上物料中的强磁性矿石和碎钢球采用人工手选的方式进行分开，分别进行粒度筛析，其结果见表1。
表1半自磨筛上物料的粒度筛析结果
Figure BDA0002773938720000061
同时在本实施中，选用粗粒永磁辊筒磁选机，该粗粒永磁辊筒磁选机包括辊筒，辊筒与驱动装置连接，辊筒内的永磁体固定不动，辊筒上方装有振动给料装置，分隔板位于粗粒永磁辊筒磁选机排尾矿一侧的下方并与尾矿漏斗的位置相对应。物料由振动给料装置给到辊筒上时，物料开始分离，磁性较强的物料被吸附在辊筒表面上，随着辊筒运动至脱离磁场后，在重力作用下自动进入到精矿漏斗中，而磁性较弱的物料不能被辊筒吸附，在离心力作用下，进入到尾矿漏斗中，实现物料的分离。
一种强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎方法，包括以下步骤：
S1：筛分分级：对回到半自磨设备内的筛上物料分级出三个粒级：分别为70～30mm粒级、30～15mm粒级、15～0mm粒级；
S2：干式磁选：对于70～30mm粒级和30～15mm粒级的筛上物料采用粗粒永磁辊筒磁选机进行干式磁选，70～30mm粒级的筛上物料粗粒永磁辊筒磁选机中的辊筒表面磁场强度为0.1T，粗粒永磁辊筒磁选机中的辊筒线速度为1.88m/s，粗粒永磁辊筒磁选机中分隔板和辊筒中心的间距为32cm；30～15mm粒级的筛上物料粗粒永磁辊筒磁选机中的辊筒表面磁场强度为0.2T，粗粒永磁辊筒磁选机中的辊筒线速度为2.83m/s，粗粒永磁辊筒磁选机中分隔板和辊筒中心的间距为32cm；对于15～0mm粒级的筛上物料则直接进入半自磨设备或后续分级磨矿系统中；
S3：顽石破碎：将非磁性产品送入至破碎机内进行顽石破碎，控制破碎产品最大粒度为15mm。
此时，对磁性产品和非磁性产品进行检测，对于70～30mm粒级的筛上物料进行干式磁选后，粒级矿石损失率为4.2％，粒级碎钢球去除率为100.0％；对于30～15mm粒级的筛上物料进行干式磁选后，粒级矿石损失率为3.3％，粒级碎钢球去除率为100.0％。对于70～0mm范围内的磁性产品和非磁性产品而言，矿石损失率为3.3％，碎钢球去除率100％，磁性产品矿球比为1.84。
实施例2
基本同实施例1，一种强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎方法，包括以下步骤：
S1：筛分分级：对回到半自磨设备内的筛上物料分级出三个粒级：分别为70～30mm粒级、30～15mm粒级、15～0mm粒级；
S2：干式磁选：对于70～30mm粒级和30～15mm粒级的筛上物料采用粗粒永磁辊筒磁选机进行干式磁选，70～30mm粒级的筛上物料粗粒永磁辊筒磁选机中的辊筒表面磁场强度为0.15T，粗粒永磁辊筒磁选机中的辊筒线速度为2.26m/s，粗粒永磁辊筒磁选机中分隔板和辊筒中心的间距为32cm；30～15mm粒级的筛上物料粗粒永磁辊筒磁选机中的辊筒表面磁场强度为0.25T，粗粒永磁辊筒磁选机中的辊筒线速度为3.39m/s，粗粒永磁辊筒磁选机中分隔板和辊筒中心的间距为32cm；对于15～0mm粒级的筛上物料则直接进入半自磨设备或后续分级磨矿系统中；
S3：顽石破碎：将非磁性产品送入至破碎机内进行顽石破碎，控制破碎产品最大粒度为12mm。
此时，对磁性产品和非磁性产品进行检测，对于70～30mm粒级的筛上物料进行干式磁选后，粒级矿石损失率为2.6％，粒级碎钢球去除率为100.0％；对于30～15mm粒级的筛上物料进行干式磁选后，粒级矿石损失率为2.1％，粒级碎钢球去除率为100.0％。对于70～0mm范围内的磁性产品和非磁性产品而言，矿石损失率为2.1％，碎钢球去除率100％，磁性产品矿球比为1.15。
实施例3
基本同实施例1，区别在于通过人工配料的手段改变半自磨设备上的筛上物料矿球比为30，但保持半自磨设备上的筛上物料的粒级组成不变。一种强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎方法，包括以下步骤：
S1：筛分分级：对回到半自磨设备内的筛上物料分级出三个粒级：分别为70～30mm粒级、30～15mm粒级、15～0mm粒级；
S2：干式磁选：对于70～30mm粒级和30～15mm粒级的筛上物料采用粗粒永磁辊筒磁选机进行干式磁选，70～30mm粒级的筛上物料粗粒永磁辊筒磁选机中的辊筒表面磁场强度为0.12T，粗粒永磁辊筒磁选机中的辊筒线速度为1.41m/s，粗粒永磁辊筒磁选机分隔板与辊筒中心的间距为30cm；30～15mm粒级的筛上物料粗粒永磁辊筒磁选机中的辊筒表面磁场强度为0.18T，粗粒永磁辊筒磁选机中的辊筒线速度为3.05m/s，粗粒永磁辊筒磁选机分隔板与辊筒中心的间距为30cm；对于15～0mm粒级的筛上物料则直接进入半自磨设备或后续分级磨矿系统中；
S3：顽石破碎：将非磁性产品送入至破碎机内进行顽石破碎，控制破碎产品最大粒度为10mm。
此时，对磁性产品和非磁性产品进行检测，对于70～30mm粒级的筛上物料进行干式磁选后，粒级矿石损失率为4.8％，粒级碎钢球去除率为100.0％；对于30～15mm粒级的筛上物料进行干式磁选后，粒级矿石损失率为3.1％，粒级碎钢球去除率为100.0％。对于70～0mm范围内的磁性产品和非磁性产品而言，矿石损失率为3.4％，碎钢球去除率100％，磁性产品矿球比为1.02。
实施例4
基本同实施例1，区别在于通过人工配料的手段改变半自磨设备上的筛上物料矿球比为8，但保持半自磨设备上的筛上物料的粒级组成不变。一种强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎方法，包括以下步骤：
S1：筛分分级：对回到半自磨设备内的筛上物料分级出三个粒级：分别为70～30mm粒级、30～15mm粒级、15～0mm粒级；
S2：干式磁选：对于70～30mm粒级和30～15mm粒级的筛上物料采用粗粒永磁辊筒磁选机进行干式磁选，70～30mm粒级的筛上物料粗粒永磁辊筒磁选机中的辊筒表面磁场强度为0.12T，粗粒永磁辊筒磁选机中的辊筒线速度为1.41m/s，粗粒永磁辊筒磁选机分隔板与辊筒中心的间距为30cm；30～15mm粒级的筛上物料粗粒永磁辊筒磁选机中的辊筒表面磁场强度为0.18T，粗粒永磁辊筒磁选机中的辊筒线速度为3.05m/s，粗粒永磁辊筒磁选机分隔板与辊筒中心的间距为30cm；对于15～0mm粒级的筛上物料则直接进入半自磨设备或后续分级磨矿系统中；
S3：顽石破碎：将非磁性产品送入至破碎机内进行顽石破碎，控制破碎产品最大粒度为15mm。
此时，对磁性产品和非磁性产品进行检测，对于70～30mm粒级的筛上物料进行干式磁选后，粒级矿石损失率为5.4％，粒级碎钢球去除率为100.0％；对于30～15mm粒级的筛上物料进行干式磁选后，粒级矿石损失率为3.5％，粒级碎钢球去除率为100.0％。对于70～0mm范围内的磁性产品和非磁性产品而言，矿石损失率为3.8％，碎钢球去除率100％，磁性产品矿球比为0.52。
对比例1
本实施例中所用的半自磨筛上物料同实施例1，区别在于本对比例采用常规的在皮带轮上安装除铁器的方式进行顽石除铁。具体过程是将半自磨设备上的筛上物料给入安装有除铁器的皮带轮上进行顽石除铁，皮带轮表面磁场强度为0.10～0.35T，碎钢球去除率为50～85％，说明常规的顽石除铁工艺无法保证将碎钢球去除干净，混入非磁性产品中的碎钢球进入顽石破碎系统，会导致顽石破碎设备因“过铁”而无法顺畅运行，进而使强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎受到限制，生产成本较高。
对比例2
本实施例中所用的半自磨筛上物料同实施例1，区别在于本对比例中半自磨设备上的筛上物料没有进行筛分分级。具体过程是将半自磨筛上物料即70～0mm范围内的物料采用粗粒永磁辊筒磁选机进行干式磁选，辊筒表面磁场强度为0.10T，辊筒线速度为1.41m/s，辊筒中心与分隔板之间的间距为32cm。碎钢球去除率为100.0％，矿石损失率为28.16％，磁性产品矿球比为15.64。虽然碎钢球能够去除完全，但是矿石损失率很高，磁性产品矿球比很高，同样会导致强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎受到限制，生产成本较高。
对比例3
本实施例中所用的半自磨筛上物料同实施例1，区别在于本对比例中半自磨设备上的筛上物料没有进行筛分分级。具体过程是将半自磨筛上物料即70～0mm范围内的物料采用永磁辊筒磁选机进行干式磁选，辊筒表面磁场强度为0.30T，辊筒线速度为3.39m/s，辊筒中心与分隔板之间的间距为32cm。碎钢球去除率为100.0％，矿石损失率为14.71％，磁性产品矿球比为8.17。虽然碎钢球能够去除完全，但是矿石损失率依然较高，磁性产品矿球比依然较高，同样会导致强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎受到限制，生产成本较高。
通过上述实施例与对比例可以发现本发明通过对筛上物料进行分级，对于大粒级即70～30mm粒级的筛上物料采用低场强、低转速的干式磁选分离工艺，中粒级即30～15mm粒级的筛上物料采用高场强、高转速的干式磁选分离工艺，最终实现了强磁性矿石和碎钢球的有效分离，碎钢球都进入磁性产品中，有用的强磁性矿石绝大部分进入非磁性产品中；解决了强磁性矿石的半自磨工艺无法实现顽石破碎的不合理性问题，工艺流程简单，适合在强磁性矿石半自磨工艺中推广应用。
本发明所述实例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计思想的前提下，本领域工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1：筛分分级：对回到半自磨设备内的筛上物料按照不同粒径范围进行筛分；
S2：干式磁选：对不同粒径范围内的物料分别进行干式磁选得到磁性产品和非磁性产品；
S3：顽石破碎：将非磁性产品送入至破碎机内进行顽石破碎。
2.根据权利要求1所述的一种强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎方法，其特征在于：所述步骤S1中，将筛上物料粒径分为三个粒级，分别为70～30mm粒级、30～15mm粒级、15～0mm粒级。
3.根据权利要求2所述的一种强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎方法，其特征在于：筛上物料通过双层圆筒筛或双层直线筛进行筛分成不同粒级。
4.根据权利要求2所述的一种强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎方法，其特征在于：步骤S2中，对于70～30mm粒级和30～15mm粒级的筛上物料采用干式磁选机进行干式磁选，对于15～0mm粒级的筛上物料则直接进入到半自磨设备或后续分级磨矿系统中。
5.根据权利要求4所述的一种强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎方法，其特征在于：对于70～30mm粒级的筛上物料，干式磁选机中的辊筒表面磁场强度为0.08～0.15T；对于30～15mm粒级的筛上物料，干式磁选机中的辊筒表面磁场强度为0.15～0.25T。
6.根据权利要求4或5所述的一种强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎方法，其特征在于：对于70～30mm粒级的筛上物料，干式磁选机中的辊筒线速度为1.0～2.5m/s；对于30～15mm粒级的筛上物料，干式磁选机中的辊筒线速度为2.5～3.5m/s。
7.根据权利要求1所述的一种强磁性矿石半自磨工艺的顽石破碎方法，其特征在于：所述步骤S3中选用高压辊磨机或圆锥破碎机对非磁性产品进行破碎，且破碎后的产品粒度≤15mm。
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