CN112440437B - 一种具有细深孔的工件的二次注塑成型的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种具有细深孔的工件的二次注塑成型的方法，按以下步骤进行：将工件固定安装于具有顶针的模具内，工件的细深孔沿工件长度方向布置，细深孔的两端口位于工件的两端面上，所述顶针的外径小于细深孔内径，将一顶针沿工件细深孔的轴向插入细深孔内；位于细深孔内的顶针的轴心线与该细深孔的轴心线相平行，并使该顶针的轴心线与该细深孔的轴心线不在同一直线上；合模，在工件的细深孔内注塑出完全贴附在细深孔内侧壁上的无缺陷的塑料管。本方法可以使得在工件细深孔内进行二次注塑圆管时不会产生缺料现象，保证良品率。
Description
技术领域
本发明涉及注塑工艺领域，尤其是涉及一种具有细深孔的工件的二次注塑成型的方法。
背景技术
二次注塑成型：是一种特殊的塑料成型工艺，也称套啤或者包胶。它与双色成型工艺类似，但与双色成型工艺有比较大的差异。是一种将某种塑胶原材料在一次的塑胶模具内成型后，将成型后的零件取出，放入二次成型的模具内再次注入同种或者另外一种塑胶材料成型的工艺。更复杂的会是多次成型，使塑胶产品的外型和工艺达到想要的要求，称为二次注塑成型。当然，在金属工件上裹覆相应的注塑件，也称之为二次注塑。
对某些具有细深孔的工件进行二次注塑时，尤其要在细深孔内注塑出一塑料管，因细深孔的孔径过小以及深度过长（孔深比孔径大于等于8倍），导致在细深孔内进行塑料管的注塑时，尤其在细深孔的中部区域发生缺料现象，导致管壁出现缺口；同时还需要对工件的其它侧壁上同步二次注塑附着部，该附着部同样容易存在缺料现象，导致附着部出现缺口，引起良品率的下降。
在导向设备领域中，尤其是直线运动引导装置，其包括直线滑轨和在滑轨上移动的滑座；为了保障滑座在滑轨上移动的顺畅性，滑座内需要安装滚珠，因此在滑座上进行二次注塑构成一个注塑件，该注塑件具有让滚珠活动的滚珠循环通路、以及对滚珠循环通路进行密封防尘并与滑轨保持接触的上保持器、中保持器和下保持器，在二次注塑滚珠循环通路时，滑座的两侧壁上均具有至少一个沿滑座长度方向的贯穿孔，贯穿孔的两端分别在滑座的两端面上，然后在贯穿孔内注塑出一塑料圆管，该塑料圆管构成了滚珠循环通路的一部分，滚珠在该塑料圆管内移动，上、中、下保持器设置在滑座两侧壁的内侧壁上。
在进行二次注塑时，因贯穿孔孔径小且孔比较深，贯穿孔内插入一顶针后再进行注塑圆管时，贯穿孔中部区域易发生缺料，导致圆管管壁有缺陷，造成废品的产生；同时上、中、下保持器也因为入料空间狭小，导致入料困难，造成了上、中、下保持器因缺料造成缺口的产生。
发明内容
有鉴于此，有必要提供一种工艺简单、确保注塑时不产生缺料的具有细深孔的工件的二次注塑成型的方法。
为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种具有细深孔的工件的二次注塑成型的方法，按以下步骤进行：
S1：将工件固定安装于具有顶针的模具内，工件的细深孔沿工件长度方向布置，细深孔的两端口位于工件的两端面上，所述顶针的外径小于细深孔内径，将一顶针沿工件细深孔的轴向插入细深孔内；
S2：位于细深孔内的顶针的轴心线与该细深孔的轴心线相平行，并使该顶针的轴心线与该细深孔的轴心线不在同一直线上；
S3：合模，在工件的细深孔内注塑出完全贴附在细深孔内侧壁上的无缺陷的塑料管。
进一步的，位于细深孔内的顶针的周侧壁与该细深孔的内侧壁不接触。
进一步的，工件同一侧上的细深孔数量为多个时，相邻的两个细深孔之间中部具有一同时向此相邻细深孔供料的入料高台。
进一步的，所述工件在模具内进行二次注塑时，工件上一周侧壁上同步二次注塑有附着部。
进一步的，所述工件的一周侧壁上开设有与细深孔相连通的导料孔。
进一步的，所述导料孔与细深孔的中部相连通。
进一步的，所述工件周侧壁上具有附着部时，所述导料孔所在的周侧壁与附着部所在的周侧壁不在同一平面上。
进一步的，所述附着部与其所在的周侧壁相贴合的面定义为承靠面，所述导料孔与承靠面相连通。
进一步的，所述导料孔的至少部分区域位于附着部所在的周侧壁上，以实现导料孔与承靠面的相连通。
进一步的，工件同一侧上的细深孔数量为多个时，相邻的两个细深孔之间的入料高台设置在临近的附着部顶部。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：本方法主要通过对工件进行二次注塑时，将工件的细深孔内的顶针进行偏心处理，使得在细深孔内形成壁厚不等的塑料管，还能保障该塑料管的各个区域不发生缺料现象，保证产品的良品率。
为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明。
附图说明
图1为本发明实施例的成品示意图。
图2为本发明实施例成品的俯视图。
图3为本发明实施例成品横截面示意图。
图中：1-滑座，11-细深孔，12-导料孔，2-附着部，21-上保持器，22-中保持器，23-下保持器，24-入料高台，25-塑料圆管，A-塑料管较厚处的壁厚，B-塑料管较薄处的壁厚。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明为实现预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明的具体实施方式、结构、特征及其功效作详细说明。
如图1-3所示，一种具有细深孔的工件的二次注塑成型的方法，本方法适用于各种需要在细深孔内进行二次注塑的工件。本实施例将该方法应用于直线运动引导装置中的滑座1上进行举例说明，滑座内需要构成一供滚珠活动的滚珠循环通路，同时为了对滚珠循环通路进行密封防尘处理，需要在滑座的内周侧壁上二次注塑附着部，该附着部包括上保持器、中保持器和下保持器，通过上保持器21、中保持器22和下保持器23保持与滑轨的接触，确保滚珠循环通路的密封防尘效果。
滑座1的两侧壁上均具有两个沿滑座长度方向的贯穿孔（即细深孔11，下文统一使用细深孔），贯穿孔的两端分别在滑座的两端面上，该贯穿孔符合本申请中对细深孔（孔径不大于10mm，深度不小于100mm）的定义。需要在该贯穿孔（细深孔）内注塑出一塑料管，该塑料管构成了滚珠活动的滚珠循环通路的一部分。
对滑座进行二次注塑时，按以下步骤进行：
S1：将滑座1固定安装于具有顶针的模具内，顶针的外径小于细深孔11内径，将一顶针沿滑座细深孔的轴向插入细深孔11内；
S2：位于细深孔11内的顶针的轴心线与该细深孔的轴心线相平行，并使该顶针的轴心线与该细深孔的轴心线不在同一直线上；
S3：合模，在滑座1的细深孔内注塑出完全贴附在细深孔内侧壁上的无缺陷的塑料圆管25；以及注塑出附着在滑座内周侧壁上的附着部2。
本实施例中，如图3所示，由于A>B（圆管侧壁的厚度），使得滚珠循环通路中细深孔内的圆管侧壁进行注塑时，注塑料会先从A位置往滑座深度方向入料后，再依圆周方向填满B处的位置。如此使得圆管薄壁于注塑时不发生缺料现象。在A>B时，滚珠循环通路的圆管侧壁内的温度会高于A=B时圆管侧壁内的温度。通过以上组合可使得圆管侧壁较薄处即B处于注塑时减少缺料现象。
本实施例中，为了保证注塑料的流动性以及供料的均匀稳定性，在滑座同一侧上的两个细深孔之间中部设置入料高台24，为了保证最佳的供料效果，该入料高台24位于中保持器22顶部，且在两个细深孔轴心连线上中点处的垂直线上；由于入料高台24设于可容纳大注塑空间处（此处注塑压力小，可快速流动注塑料），使注塑料快速流入圆管薄壁内最厚区（A处）和经由中保持器承靠面快速流入另一端，以使得圆管薄壁（尤其是B处）于注塑时不发生缺料现象。
同样，附着部2所在的区域也是较狭小深长的，其虽然为实心注塑，但在注塑时其内部也有可能存在缺料现象。这种缺料现象在产品的中部区域发生几率最大。
因此，本申请通过在滑座1的一周侧壁上开设有与细深孔11相连通的导料孔12。导料孔12所在的周侧壁与附着部2所在的周侧壁不在同一平面上。
同时，导料孔12保持与附着部2的部分承靠面（附着部与其所在的周侧壁相贴合的面定义为承靠面）相连通。在本实施例中，因中保持器22和下保持器23在滑座同一周侧壁上，上保持器21在滑座另一周侧壁上，因此该导料孔12只与中保持器22和下保持器23中的至少一个的承靠面相连通；本实施例中图示的导料孔12与中保持器22和下保持器23的承靠面都连通。
导料孔12的存在，扩大了注塑料的活动空间，也增大了注塑区域，使得该处局部细小空间得以扩大，提高了注塑料的流动性；同时为细深孔A处和附着部相应的承靠面供料。进一步降低了细深孔和承靠面注塑时缺料现象。
本实施例中，因缺料现象在产品的中部区域发生几率最大。因此，导料孔12与细深孔11的中部相连通。同时也与附着部相应的承靠面的中部相连通。
本实施例中，导料孔12与细深孔11之间的连通方式、导料孔与附着部相应的承靠面的连通方式，具有以下的方式：一是在滑座相应周侧壁上开设好相应的导料孔，然后在滑座的中保持器和/或下保持器的承靠面上钻孔用于连通导料孔，导料孔在钻孔时直接贯穿部分细深孔的侧壁以实现两者的连通（即导料孔与细深孔相交）；二是导料孔在钻孔时直接贯穿部分细深孔的侧壁以实现两者的连通，同时导料孔在钻孔时直接贯穿部分或全部中保持器和/或下保持器的承靠面所在的侧壁，以实现导料孔与承靠面的相连通。
本实施例通过顶针的偏心设置，加上导料孔的辅助入料，最大程度上实现了细深孔11进行二次注塑圆管时其内部区域侧壁不发生缺料现象，提高了产品的良品率。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简介修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (10)
1.一种具有细深孔的工件的二次注塑成型的方法，其特征在于，按以下步骤进行：
S1：将工件固定安装于具有顶针的模具内，工件的细深孔沿工件长度方向布置，细深孔的两端口位于工件的两端面上，所述顶针的外径小于细深孔内径，将一顶针沿工件细深孔的轴向插入细深孔内；
S2：位于细深孔内的顶针的轴心线与该细深孔的轴心线相平行，并使该顶针的轴心线与该细深孔的轴心线不在同一直线上；
S3：合模，在工件的细深孔内注塑出完全贴附在细深孔内侧壁上的无缺陷的塑料管。
2.根据权利要求1所述的具有细深孔的工件的二次注塑成型的方法，其特征在于：位于细深孔内的顶针的周侧壁与该细深孔的内侧壁不接触。
3.根据权利要求1所述的具有细深孔的工件的二次注塑成型的方法，其特征在于：工件同一侧上的细深孔数量为多个时，相邻的两个细深孔之间中部具有一同时向此相邻细深孔供料的入料高台。
4.根据权利要求1所述的具有细深孔的工件的二次注塑成型的方法，其特征在于：所述工件在模具内进行二次注塑时，工件上一周侧壁上同步二次注塑有附着部。
5.根据权利要求1至4任一项所述的具有细深孔的工件的二次注塑成型的方法，其特征在于：所述工件的一周侧壁上开设有与细深孔相连通的导料孔。
6.根据权利要求5所述的具有细深孔的工件的二次注塑成型的方法，其特征在于：所述导料孔与细深孔的中部相连通。
7.根据权利要求5所述的具有细深孔的工件的二次注塑成型的方法，其特征在于：所述工件周侧壁上具有附着部时，所述导料孔所在的周侧壁与附着部所在的周侧壁不在同一平面上。
8.根据权利要求7所述的具有细深孔的工件的二次注塑成型的方法，其特征在于：所述附着部与其所在的工件周侧壁相贴合的面定义为承靠面，所述导料孔与承靠面相连通。
9.根据权利要求8所述的具有细深孔的工件的二次注塑成型的方法，其特征在于：所述导料孔的至少部分区域位于附着部所在的周侧壁上，以实现导料孔与承靠面的相连通。
10.根据权利要求5所述的具有细深孔的工件的二次注塑成型的方法，其特征在于：工件同一侧上的细深孔数量为多个时，相邻的两个细深孔之间的入料高台设置在临近的附着部顶部。
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