CN112440083A - 一种耐磨损的齿轮制造方法 - Google Patents
一种耐磨损的齿轮制造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN112440083A CN112440083A CN202011096127.XA CN202011096127A CN112440083A CN 112440083 A CN112440083 A CN 112440083A CN 202011096127 A CN202011096127 A CN 202011096127A CN 112440083 A CN112440083 A CN 112440083A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- gear
- raw material
- manufacturing
- steps
- main body
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
- B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
- B23P15/14—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass gear parts, e.g. gear wheels
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Gears, Cams (AREA)
Abstract
本发明公开了一种耐磨损的齿轮制造方法，属于齿轮制造技术领域，该耐磨损的齿轮制造方法，包括以下步骤：S1、原料准备：将高碳钢作为齿轮原料主体，将齿轮原料主体的外侧通过气相沉积法渗透碳元素。该耐磨损的齿轮制造方法，通过高能离子注入和磷化处理，可以提高齿轮的耐磨损性能，避免在使用的过程中，齿轮发生磨损打滑的问题，该耐磨损的齿轮制造方法，通过高碳钢和气相沉积法，可以进一步提高齿轮的受力点的结构强度，避免在高速情况下，发生齿轮的破损和断裂，该耐磨损的齿轮制造方法，通过淬火、钝化和抛光，可以避免使用过程中碎屑磨损受力面和齿槽，进一步提高齿轮的使用寿命，避免产生刮擦。
Description
技术领域
本发明涉及齿轮制造技术领域，具体为一种耐磨损的齿轮制造方法。
背景技术
齿轮可按齿形、齿轮外形、齿线形状、轮齿所在的表面和制造方法等分类，齿轮的齿形包括齿廓曲线、压力角、齿高和变位，渐开线齿轮比较容易制造，因此现代使用的齿轮中，渐开线齿轮占绝对多数，而摆线齿轮和圆弧齿轮应用较少在压力角方面按硬度，齿面可区分为软齿面和硬齿面两种，软齿面的齿轮承载能力较低，但制造比较容易，跑合性好，多用于传动尺寸和重量无严格限制，以及小量生产的一般机械中，因为配对的齿轮中，小轮负担较重，因此为使大小齿轮工作寿命大致相等，小轮齿面硬度一般要比大轮的高，硬齿面齿轮的承载能力高，它是在齿轮精切之后，再进行淬火、表面淬火或渗碳淬火处理，以提高硬度，但在热处理中，齿轮不可避免地会产生变形，因此在热处理之后须进行磨削、研磨或精切，以消除因变形产生的误差，提高齿轮的精度。
目前对于齿轮的要求，多数集中的齿轮的耐磨损方面，现有的齿轮在实际的使用过程中，会产生大量的金属碎屑，一旦润滑油中混合料硬质的杂质，就有可能会造成齿槽的磨损，严重的可能会导致齿槽发生断裂或者打滑，不利于高精度要求的设备吗，其次是在高扭矩的情况下，长时间使用的齿轮，极有可能会发生破损和断裂，最后是在使用的过程中，一旦齿轮发生偏移，极有可能会发生侧面的过度磨损，进而缩短齿槽的咬合摩擦力，进一步降低齿轮的使用寿命。
发明内容
本发明提供的发明目的在于提供一种耐磨损的齿轮制造方法。通过高能离子注入和磷化处理，可以提高齿轮的耐磨损性能，避免在使用的过程中，齿轮发生磨损打滑的问题，通过高碳钢和气相沉积法，可以进一步提高齿轮的受力点的结构强度，避免在高速情况下，发生齿轮的破损和断裂，通过淬火、钝化和抛光，可以避免使用过程中碎屑磨损受力面和齿槽，进一步提高齿轮的使用寿命，避免产生刮擦。
为了实现上述效果，本发明提供如下技术方案：一种耐磨损的齿轮制造方法，包括以下步骤：
S1、原料准备：将高碳钢作为齿轮原料主体，将齿轮原料主体的外侧通过气相沉积法渗透碳元素。
S2、削切：通过滚刀式削切机床对齿轮原料主体进行削切，然后再进行去毛刺。
S3、外壁处理：淬火前对齿轮原料进行高能离子注渗碳化钨材料和碳化铬复合材料，然后在淬火冷却，进行初步抛光。
S4、磷化处理：将齿轮原料的外壁两侧分别浸泡在锌系磷酸液中，干燥后，通过钝化液进行钝化。
S5、整体抛光：通过抛光机，对齿轮的齿槽进行抛光和上油作业。
进一步的，根据S1中的操作步骤，首先选用齿轮，齿轮都具体尺寸如下：选用直径大于1.5倍的直径的齿轮原料主体，所述齿轮原料主体的外壁进行除锈处理。
进一步的，根据S1中的操作步骤，所述碳元素的前驱体进行高压气化，然后混合纳米陶瓷粉体进行气相沉积法进行渗透，所述碳元素的渗透至0.5倍直径的齿轮原料主体。
进一步的，根据S2中的操作步骤，所述滚刀式削切机床在削切时，转速不超过240转每秒，同步注入润滑剂，注入流量在室温28摄氏度情况下大于10立方厘米每秒。
进一步的，根据S2中的操作步骤，所述毛刺通过180目打磨机进行打磨，按照先外壁两侧后齿槽的原则进行打磨，去除毛刺后，必须进行润滑剂同步冲洗，且注入流量在室温28摄氏度情况下大于10立方厘米每秒，所述齿轮原料主体在84摄氏度下预热烘干3.5小时。
进一步的，根据S3中的操作步骤，所述碳化钨与碳化铬复合材料的质量比为1：1.17，且碳化钨与碳化铬与齿轮原料主体的质量比为1.3：10。
进一步的，根据S3中的操作步骤，所述高能离子注入的厚度需达到7.8毫米的厚度以上，所述淬火采用分级淬火，齿轮原料在低温盐浴或碱浴炉中淬火，盐浴或碱浴的温度在Ms点附近，齿轮原料在这一温度停留2分钟到5分钟，然后取出空冷。
进一步的，根据S4中的操作步骤，所述齿轮原料主体的外壁两侧浸泡到锌系磷酸溶液中，且在80摄氏度-90摄氏度的环境下进行处理，时间为10-20分钟，形成磷化膜厚达10-30克/平方米,锌系磷酸溶液游离酸度与总酸度的比值为1:7。
进一步的，根据S4中的操作步骤，所述钝化液采用HNO3、浓H2SO4、HClO3、K2Cr2O7、KMnO4按照1：1.4：1.6：0.1的比例混合，所述钝化后的外壁必须保证表面粗糙度低于RAL.6UM。
进一步的，根据S5中的操作步骤，所述整体抛光采用1000目的砂纸进行打磨，主要打磨的位置集中在钝化外壁和磷化处理的外壁。
本发明提供了一种耐磨损的齿轮制造方法，具备以下有益效果：
(1)、该耐磨损的齿轮制造方法，通过高能离子注入和磷化处理，可以提高齿轮的耐磨损性能，避免在使用的过程中，齿轮发生磨损打滑的问题。
(2)、该耐磨损的齿轮制造方法，通过高碳钢和气相沉积法，可以进一步提高齿轮的受力点的结构强度，避免在高速情况下，发生齿轮的破损和断裂。
(3)、该耐磨损的齿轮制造方法，通过淬火、钝化和抛光，可以避免使用过程中碎屑磨损受力面和齿槽，进一步提高齿轮的使用寿命，避免产生刮擦。
附图说明
图1为本发明耐磨损的齿轮制造方法流程示意图；
具体实施方式
本发明提供一种技术方案：请参阅图1，一种耐磨损的齿轮制造方法，包括以下步骤：
步骤一、原料准备：将高碳钢作为齿轮原料主体，将齿轮原料主体的外侧通过气相沉积法渗透碳元素。
步骤二、削切：通过滚刀式削切机床对齿轮原料主体进行削切，然后再进行去毛刺。
步骤三、外壁处理：淬火前对齿轮原料进行高能离子注渗碳化钨材料和碳化铬复合材料，然后在淬火冷却，进行初步抛光。
步骤四、磷化处理：将齿轮原料的外壁两侧分别浸泡在锌系磷酸液中，干燥后，通过钝化液进行钝化。
步骤五、整体抛光：通过抛光机，对齿轮的齿槽进行抛光和上油作业。
具体的，根据步骤一中的操作步骤，首先选用齿轮，齿轮都具体尺寸如下：选用直径大于1.5倍的直径的齿轮原料主体，齿轮原料主体的外壁进行除锈处理。
具体的，根据步骤一中的操作步骤，碳元素的前驱体进行高压气化，然后混合纳米陶瓷粉体进行气相沉积法进行渗透，碳元素的渗透至0.5倍直径的齿轮原料主体。
具体的，根据步骤二中的操作步骤，滚刀式削切机床在削切时，转速不超过240转每秒，同步注入润滑剂，注入流量在室温28摄氏度情况下大于10立方厘米每秒。
具体的，根据步骤二中的操作步骤，毛刺通过180目打磨机进行打磨，按照先外壁两侧后齿槽的原则进行打磨，去除毛刺后，必须进行润滑剂同步冲洗，且注入流量在室温28摄氏度情况下大于10立方厘米每秒，齿轮原料主体在84摄氏度下预热烘干3.5小时。
具体的，根据步骤三中的操作步骤，碳化钨与碳化铬复合材料的质量比为1：1.17，且碳化钨与碳化铬与齿轮原料主体的质量比为1.3：10。
具体的，根据步骤三中的操作步骤，高能离子注入的厚度需达到7.8毫米的厚度以上，淬火采用分级淬火，齿轮原料在低温盐浴或碱浴炉中淬火，盐浴或碱浴的温度在Ms点附近，齿轮原料在这一温度停留2分钟到5分钟，然后取出空冷。
具体的，根据步骤四中的操作步骤，齿轮原料主体的外壁两侧浸泡到锌系磷酸溶液中，且在80摄氏度-90摄氏度的环境下进行处理，时间为10-20分钟，形成磷化膜厚达10-30克/平方米,锌系磷酸溶液游离酸度与总酸度的比值为1:7。
具体的，根据步骤四中的操作步骤，钝化液采用HNO3、浓H2SO4、HClO3、K2Cr2O7、KMnO4按照1：1.4：1.6：0.1的比例混合，钝化后的外壁必须保证表面粗糙度低于RAL.6UM。
具体的，根据步骤五中的操作步骤，整体抛光采用1000目的砂纸进行打磨，主要打磨的位置集中在钝化外壁和磷化处理的外壁。
实施例的方法进行检测分析，并与现有技术进行对照，得出如下数据：
| 耐磨损性 | 结构强度 | 使用寿命 | |
| 实施例 | 较高 | 较高 | 较长 |
| 现有技术 | 较差 | 较低 | 较短 |
根据上述表格数据可以得出，当实施实施例时，通过本发明一种耐磨损的齿轮制造方法耐磨损性能较好，且结构强度较好，不易发生破损碎裂，并且使用寿命较差。
本发明提供了一种耐磨损的齿轮制造方法，包括以下步骤：步骤一、原料准备：将高碳钢作为齿轮原料主体，将齿轮原料主体的外侧通过气相沉积法渗透碳元素，首先选用齿轮，齿轮都具体尺寸如下：选用直径大于1.5倍的直径的齿轮原料主体，选用直径大于1.5倍的直径的齿轮原料主体，可以避免气相沉积法导致的过度渗透，导致齿轮轴心处韧性下降，易开裂，齿轮原料主体的外壁进行除锈处理，提高渗透的效率，碳元素的前驱体进行高压气化，然后混合纳米陶瓷粉体进行气相沉积法进行渗透，通过纳米陶瓷粉体，可以提高齿轮的耐磨性，碳元素的渗透至0.5倍直径的齿轮原料主体，步骤二、削切：通过滚刀式削切机床对齿轮原料主体进行削切，然后再进行去毛刺，滚刀式削切机床在削切时，转速不超过240转每秒，同步注入润滑剂，注入流量在室温28摄氏度情况下大于10立方厘米每秒，润滑剂，可以避免碎屑附着在齿轮上，导致齿轮的外壁发生剐蹭，毛刺通过180目打磨机进行打磨，按照先外壁两侧后齿槽的原则进行打磨，去除毛刺后，必须进行润滑剂同步冲洗，且注入流量在室温28摄氏度情况下大于10立方厘米每秒，齿轮原料主体在84摄氏度下预热烘干3.5小时，预热，一方面可以避免润滑剂滞留，另外一方面可以实现淬火之前的预热，步骤三、外壁处理：淬火前对齿轮原料进行高能离子注渗碳化钨材料和碳化铬复合材料，提高高能离子注入，可以提高齿轮外壁的抗剐蹭能力，然后在淬火冷却，进行初步抛光，碳化钨与碳化铬复合材料的质量比为1：1.17，且碳化钨与碳化铬与齿轮原料主体的质量比为1.3：10，高能离子注入的厚度需达到7.8毫米的厚度以上，淬火采用分级淬火，齿轮原料在低温盐浴或碱浴炉中淬火，盐浴或碱浴的温度在Ms点附近，齿轮原料在这一温度停留2分钟到5分钟，然后取出空冷，淬火可以进一步提高齿轮的结构强度，且促进齿轮的内部转换成奥氏体，步骤四、磷化处理：将齿轮原料的外壁两侧分别浸泡在锌系磷酸液中，干燥后，通过钝化液进行钝化，齿轮原料主体的外壁两侧浸泡到锌系磷酸溶液中，磷化处理，可以避免齿轮的外壁两侧产生偏向磨损，提高使用寿命，且在80摄氏度-90摄氏度的环境下进行处理，时间为10-20分钟，形成磷化膜厚达10-30克/平方米,锌系磷酸溶液游离酸度与总酸度的比值为1:7，钝化液采用HNO3、浓H2SO4、HClO3、K2Cr2O7、KMnO4按照1：1.4：1.6：0.1的比例混合，钝化后的外壁必须保证表面粗糙度低于RAL.6UM，钝化，可以避免局部位置发生锈蚀，步骤五、整体抛光：通过抛光机，对齿轮的齿槽进行抛光和上油作业，整体抛光采用1000目的砂纸进行打磨，主要打磨的位置集中在钝化外壁和磷化处理的外壁，平整齿槽的尺寸，进一步提高加工都精度。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (10)
1.一种耐磨损的齿轮制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、原料准备：将高碳钢作为齿轮原料主体，将齿轮原料主体的外侧通过气相沉积法渗透碳元素；
S2、削切：通过滚刀式削切机床齿轮轮原料主体进行削切，然后再进行去毛刺；
S3、外壁处理：淬火前对齿轮原料进行高能离子注渗碳化钨材料和碳化铬复合材料，然后在淬火冷却，进行初步抛光；
S4、磷化处理：将齿轮原料的外壁两侧分别浸泡在锌系磷酸液中，干燥后，通过钝化液进行钝化；
S5、整体抛光：通过抛光机，对齿轮原料的齿槽进行抛光和上油作业。
2.根据权利要求1所述的一种耐磨损的齿轮制造方法，其特征在于，包括以下步骤：根据S1中的操作步骤，首先选用齿轮，齿轮都具体尺寸如下：选用直径大于1.5倍的直齿轮原料主体，齿轮原料主体的外壁进行除锈处理。
3.根据权利要求1所述的一种耐磨损的齿轮制造方法，其特征在于，包括以下步骤：根据S1中的操作步骤，所述碳元素的前驱体进行高压气化，然后混合纳米陶瓷粉体进行气相沉积法进行渗透，所述碳元素的渗透至0.5倍直径的齿轮原料主体。
4.根据权利要求1所述的一种耐磨损的齿轮制造方法，其特征在于，包括以下步骤：根据S2中的操作步骤，所述滚刀式削切机床在削切时，转速不超过240转每秒，同步注入润滑剂，注入流量在室温28摄氏度情况下大于10立方厘米每秒。
5.根据权利要求1所述的一种耐磨损的齿轮制造方法，其特征在于，包括以下步骤：根据S2中的操作步骤，所述毛刺通过180目打磨机进行打磨，按照先外壁两侧后齿槽的原则进行打磨，去除毛刺后，必须进行润滑剂同步冲洗，且注入流量在室温28摄氏度情况下大于10立方厘米每秒，所述齿轮原料主体在84摄氏度下预热烘干3.5小时。
6.根据权利要求1所述的一种耐磨损的齿轮制造方法，其特征在于，包括以下步骤：根据S3中的操作步骤，所述碳化钨与碳化铬复合材料的质量比为1：1.17，且碳化钨与碳化铬与齿轮原料主体的质量比为1.3：10。
7.根据权利要求1所述的一种耐磨损的齿轮制造方法，其特征在于，包括以下步骤：根据S3中的操作步骤，所述高能离子注入的厚度需达到7.8毫米的厚度以上，所述淬火采用分级淬火，齿轮原料在低温盐浴或碱浴炉中淬火，盐浴或碱浴的温度在Ms点附近，齿轮原料在这一温度停留2分钟到5分钟，然后取出空冷。
8.根据权利要求1所述的一种耐磨损的齿轮制造方法，其特征在于，包括以下步骤：根据S4中的操作步骤，所述齿轮原料主体的外壁两侧浸泡到锌系磷酸溶液中，且在80摄氏度-90摄氏度的环境下进行处理，时间为10-20分钟，形成磷化膜厚达10-30克/平方米,锌系磷酸溶液游离酸度与总酸度的比值为1:7。
9.根据权利要求1所述的一种耐磨损的齿轮制造方法，其特征在于，包括以下步骤：根据S4中的操作步骤，所述钝化液采用HNO3、浓H2SO4、HClO3、K2Cr2O7、KMnO4按照1：1.4：1.6：0.1的比例混合，所述钝化后的外壁必须保证表面粗糙度低于RAL.6UM。
10.根据权利要求1所述的一种耐磨损的齿轮制造方法，其特征在于，包括以下步骤：根据S5中的操作步骤，所述整体抛光采用1000目的砂纸进行打磨，主要打磨的位置集中在钝化外壁和磷化处理的外壁。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202011096127.XA CN112440083A (zh) | 2020-10-14 | 2020-10-14 | 一种耐磨损的齿轮制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202011096127.XA CN112440083A (zh) | 2020-10-14 | 2020-10-14 | 一种耐磨损的齿轮制造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN112440083A true CN112440083A (zh) | 2021-03-05 |
Family
ID=74736325
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202011096127.XA Pending CN112440083A (zh) | 2020-10-14 | 2020-10-14 | 一种耐磨损的齿轮制造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN112440083A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114453847A (zh) * | 2022-03-09 | 2022-05-10 | 上海万众实业股份有限公司 | 一种行星轮系用高精度内齿轮加工方法 |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04250927A (ja) * | 1991-01-08 | 1992-09-07 | Daido Steel Co Ltd | 歯車の製造方法 |
| CN104388889A (zh) * | 2014-11-27 | 2015-03-04 | 重庆理工大学 | 表面具有多元共渗梯度涂层的齿轮及其制作方法 |
| CN105033592A (zh) * | 2014-08-14 | 2015-11-11 | 苏州优金金属成型科技有限公司 | 一种差速器行星齿轮坯件加工工艺 |
| CN105945536A (zh) * | 2016-06-03 | 2016-09-21 | 江苏保捷锻压有限公司 | 一种汽车变速箱中间轴用三档齿轮锻压工艺 |
| CN109023249A (zh) * | 2018-09-11 | 2018-12-18 | 南京航空航天大学 | 一种提高粉末冶金齿轮表面耐磨性能合金层及其制备方法 |
| CN110724923A (zh) * | 2019-11-04 | 2020-01-24 | 吉林大学 | 一种表面梯度纳米结构离子注渗碳化钨层制备方法 |
| CN111485070A (zh) * | 2019-10-28 | 2020-08-04 | 济宁学院 | 一种减摩耐磨齿轮零件的制备工艺 |
| CN111690794A (zh) * | 2020-01-17 | 2020-09-22 | 济宁学院 | 一种工程机械终传动齿轮的制备方法 |
-
2020
- 2020-10-14 CN CN202011096127.XA patent/CN112440083A/zh active Pending
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04250927A (ja) * | 1991-01-08 | 1992-09-07 | Daido Steel Co Ltd | 歯車の製造方法 |
| CN105033592A (zh) * | 2014-08-14 | 2015-11-11 | 苏州优金金属成型科技有限公司 | 一种差速器行星齿轮坯件加工工艺 |
| CN104388889A (zh) * | 2014-11-27 | 2015-03-04 | 重庆理工大学 | 表面具有多元共渗梯度涂层的齿轮及其制作方法 |
| CN105945536A (zh) * | 2016-06-03 | 2016-09-21 | 江苏保捷锻压有限公司 | 一种汽车变速箱中间轴用三档齿轮锻压工艺 |
| CN109023249A (zh) * | 2018-09-11 | 2018-12-18 | 南京航空航天大学 | 一种提高粉末冶金齿轮表面耐磨性能合金层及其制备方法 |
| CN111485070A (zh) * | 2019-10-28 | 2020-08-04 | 济宁学院 | 一种减摩耐磨齿轮零件的制备工艺 |
| CN110724923A (zh) * | 2019-11-04 | 2020-01-24 | 吉林大学 | 一种表面梯度纳米结构离子注渗碳化钨层制备方法 |
| CN111690794A (zh) * | 2020-01-17 | 2020-09-22 | 济宁学院 | 一种工程机械终传动齿轮的制备方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114453847A (zh) * | 2022-03-09 | 2022-05-10 | 上海万众实业股份有限公司 | 一种行星轮系用高精度内齿轮加工方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN111690794B (zh) | 一种工程机械终传动齿轮的制备方法 | |
| US20080197112A1 (en) | Chemical assisted lapping and polishing of metals | |
| CN102873520B (zh) | 船用齿轮加工工艺 | |
| CN102848158A (zh) | 一种硬齿面齿轮的加工方法 | |
| CN111485070B (zh) | 一种减摩耐磨齿轮零件的制备工艺 | |
| CN110270796A (zh) | 一种电机转子轴的加工工艺 | |
| CN101058144A (zh) | 一种汽车转向泵叶片的制造方法 | |
| CN110355538A (zh) | 仿生机器人的行星减速器内齿圈的加工方法 | |
| CN108971910A (zh) | 一种端面齿的加工工艺 | |
| CN112440083A (zh) | 一种耐磨损的齿轮制造方法 | |
| CN108747240A (zh) | 一种小汽车齿轮加工工艺 | |
| US12017292B2 (en) | Method for manufacturing hypoid gear | |
| CN106216972A (zh) | 一种单向器花齿冷挤压成型工艺 | |
| CN102501161A (zh) | 具有卸荷作用的轴承用滚针的制造方法 | |
| CN102501158B (zh) | 一种轴承用滚针的制造方法 | |
| CN103909308A (zh) | 一种风力发电机齿轮的制造方法 | |
| CN110977357A (zh) | 一种万向节用钟形壳及加工工艺 | |
| CN110405429A (zh) | 一种齿轮加工工艺 | |
| Yi et al. | A novel technique of polishing gear working surface using PECMP | |
| CN116175107A (zh) | 一种无齿形参数的薄壁行星轮加工工艺 | |
| CN113523285A (zh) | 一种粉末冶金高密度多排齿链轮的制备方法 | |
| JPH06246548A (ja) | 高接触疲労強度歯車の製造方法 | |
| CN106050937A (zh) | 一种空调轴承的表面防腐处理方法 | |
| CN116571819B (zh) | 一种提高齿轮疲劳强度和胶合承载能力的加工方法 | |
| JP2000280120A (ja) | 歯車の製造法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20210305 |