CN112429355A - 一种改变现有生产线进行贴标的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种改变现有生产线进行贴标的方法，其首先是将待贴标的产品、贴标机构分别沿着产品输送线、贴标输送线进行循环输送，然后，当产品和相对应的贴标机构均处于贴标工位段时，调节贴标机构和产品沿方向a相对运动，使得贴标机构运行至产品筒腔内进行贴标并在贴标完成后退出产品的筒腔，实现对筒状产品的内筒壁进行贴标。通过采用上述贴标方法，能够实现产品贴标的连续化，进而提高产品的贴标效率。

Description

一种改变现有生产线进行贴标的方法

技术领域

本发明涉及贴标设备领域，具体涉及一种改变现有生产线进行贴标的方法。

背景技术

在生产过程中，需要对管状的产品内壁贴附标签，传统贴标生产线在实施贴标操作时，大多是间歇式的，贴标效率较慢，另外对不同尺寸产品的适应性差，因此有必要提供一种贴标效率更高、贴标操作更为可靠，能够适应不同尺寸的内筒壁贴标的方法。

发明内容

本发明的目的是提供一种改变现有生产线进行贴标的方法，其能够提高筒状产品的贴标效率。

本发明采取的技术方案具体如下。

一种改变现有生产线进行贴标的方法，包括如下步骤：

将待贴标的产品、贴标机构分别沿着产品输送线、贴标输送线进行循环输送，其中，产品为具有筒腔的管状产品，产品输送线和贴标输送线的输送速度相同，产品输送线具有A输送段，贴标输送线上具有B输送段，A输送段、B输送段在产品生产线上的贴标工段处相对应布置，产品输送线上相邻产品之间的间距和贴标输送线上相邻贴标机构之间的间距保持一致；当产品和相对应的贴标机构均处于贴标工位段时，调节贴标机构和产品沿方向a相对运动，使得贴标机构运行至产品筒腔内进行贴标并在贴标完成后退出产品的筒腔，其中，所述的方向a为A 、B输送段之间的间距方向，产品输送线上的产品在贴标工段处筒腔深度方向与a方向一致。

优选地，当产品和相对应的贴标机构均处于贴标工位段时，保持产品沿方向a的位置保持不变，调节贴标机构沿方向a移动。

优选地，贴标机构包括托标部和贴标部，贴标部具有能够进行膨胀的气囊，气囊具有贴标囊壁部，

贴标机构运行至产品筒腔内进行贴标的方法包括：先将贴标部和托标部移入产品筒腔内，且使得贴标部与托标面上托载的标签上下对应布置；再调节贴标部从托标面的上侧向下移动抵压托标面上的标签，使得标签移至筒腔的内壁上并与筒腔的内壁呈局部粘连状态；然后，通过向气囊充气调节气囊进行膨胀，使得贴标囊壁部形变至与筒腔内壁上的贴标处的形状相一致，以将标签可靠压贴在筒腔内壁上。

优选地，托标面为两个间隔布置的B1杆体、B2杆体构成，B1杆体与B2杆体之间的间隔区域构成移标口，在贴标部从托标面的上侧向下移动低压托标面上的标签之前，先调节贴标囊壁部回缩形成能够穿过托标面上移标口的压标形态，其中，当贴标囊壁部处于压标形态时，贴标囊壁部与托标面上标签相抵靠接触部位的强度满足将标签从托标面上抵靠移走的需求。

优选地，气囊内设置有骨架，通过调节气囊进行回缩，使得贴标囊壁部包裹在骨架上，在贴标部从托标面的上侧向下移动低压托标面上的标签的过程中，通过骨架支撑贴标囊壁部抵靠标签从托标面上移走。

优选地，在调节气囊进行膨胀的过程中，通过设置贴标囊壁部的两a边部外侧的约束板件对贴标囊壁部的大小进行约束，使得贴标囊壁部形变后的大小、形状与筒腔内壁上的贴标处相适配，所述的a边部为贴标囊壁部上沿筒腔深度方向的边部。

优选地，气囊与气室通过连接管道相连通，通过调节气室体积大小，实现调节气囊膨胀和回缩。

优选地，气室为可进行伸缩的波纹管/气缸构成，波纹管的两端设置有两端板，气缸内设置有活塞组件，通过调节两端板之间的间距/活塞组件相对于气缸移动，来实现调节气室体积大小。

优选地，端板/活塞组件连接有气室抵靠部、气室调节弹簧，气室抵靠部沿筒腔深度方向活动安装，气室抵靠部移动路径上设置气室抵靠件；在气室抵靠部随贴标机构在贴标工位段移动的过程中，气室抵靠部与移动路径上的气室抵靠件接触并构成斜面驱动配合，使得气室抵靠部带动端板/活塞组件沿筒腔深度方向移动，以调节气室体积减小，实现向气囊充气；当气室抵靠部与气室抵靠件脱离后，气室调节弹簧释放弹性势能，使得端板/活塞组件沿筒腔深度方向移动复位，以调节气室体积增大，实现对气囊进行排气。

优选地，在启动产品输送线和贴标输送线运行之前，先在产品上装夹好待贴标的产品，然后调节产品筒腔的高度与贴标机构的位置相适配，其中，所述产品筒腔的高度与贴标机构的位置相适配的条件为：当调节处于贴标工位段的贴标机构和产品沿方向a相对运动时，贴标机构能够运行至产品筒腔内进行贴标并在贴标完成后退出产品的筒腔。

优选地，调节产品筒腔的高度与贴标机构的位置相对应的方法为：将贴标输送线安装在升降平台上，通过调节贴标输送线的高度，直至贴标机构的高度与产品输送线上的产品的筒腔高度相适配，然后将贴标输送线的高度进行锁定。

优选地，通过在贴标输送线上B输送段的旁侧设置有供标单元，在调节贴标机构和产品沿方向a相对运动之前，采用供标单元向各个途经的贴标机构上布设标签。

优选地，供标单元包括供标部和出标部，出标部上的标签纸带倾斜状布置且较低端构成出标端，

采用供标单元向各个途经的贴标机构上布设标签的方法为：将托标部上的托标面从出标端的下侧水平移动，在托标面到达出标端之前，调节托标面处于低位，以对标签的输出进行避让，当标签从出标端输出之后，调节托标面上行至与出标端的高度保持一致，以对出标端移出的标签进行承接。

优选地，在供标单元向各个途经的贴标机构上布设标签之前，先调节贴标部处于避让位置，以允许供标单元输出的标签向途经的托标部进行布设。

本发明取得的技术效果为：

本发明提供的一种改变现有生产线进行贴标的方法，其首先是将待贴标的产品、贴标机构分别沿着产品输送线、贴标输送线进行循环输送，然后，当产品和相对应的贴标机构均处于贴标工位段时，调节贴标机构和产品沿方向a相对运动，使得贴标机构运行至产品筒腔内进行贴标并在贴标完成后退出产品的筒腔，实现对筒状产品的内筒壁进行贴标。通过采用上述贴标方法，能够实现产品贴标的连续化，进而提高产品的贴标效率。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照附图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本申请实施例提供的改变现有生产线进行贴标的设备的俯视图；

图2为本申请实施例提供的贴标机构在B工装本体上的装配示意图；

图3为本申请实施例提供的贴标机构的轴测图；

图4为本申请实施例提供的托标部的装配示意图；

图5为本申请实施例提供的贴标部的装配示意图；

图6为图5的侧视图；

图7为本申请实施例提供的贴标部在B22支架上的安装示意图；

图8为本申请实施例提供的贴标部在气囊处于低压状态下的剖视图；

图9为本申请实施例提供的贴标部在气囊处于高压状态下的剖视图；

图10为本申请实施例提供的贴标部在气囊进行状态切换过程中的位置变化示意图；

图11为本申请一种实施例提供的充排气组件的安装示意图；

图12为本申请另一实施例提供的充排气组件的安装示意图；

图13为本申请实施例提供的供标单元的结构示意图；

图14为本申请实施例提供的夹持机构的主视图；

图15为图14的仰视图；

图16为本申请又一实施例提供的夹持机构的侧视图；

图17为本申请实施例提供的B楔形件、C楔形件、气室抵靠件、型材支架、A1调节齿条、以及A2调节齿条的安装示意图；

图18为图17中沿A-A向的剖视图，图中箭头指向为B工装单元在B输送段的输送方向。

各附图标号对应关系如下：

100-产品输送线，200-贴标输送线，300-A工装单元，310-A工装本体，320-夹持机构，321-夹持装配板，321a-卸料铰接轴，321b-卸料抵靠部，322-定料件，323-约束爪，400-B工装单元，410-B工装本体，411-A1传动齿轮，412-A2传动齿轮，420-B21支架，421-A滑动齿条，430-B22支架，431-B抵靠部，440-B23支架，441-C抵靠部，450-贴标机构，451-托标部，451a-B1杆体，451b-B2杆体，451c-移标口，452-贴标部，452a-气囊，452a1-贴标囊壁部，452b-骨架，452c-约束部，452c1-约束板件，452c2-限位件，460-充排气组件，461-气室，461a-波纹管，461b-端板，461c-气缸，461d-活塞组件，462-气室调节件，462a-气室抵靠部，463-气室调节弹簧，464-连接管道，500-贴标调节机构，510--A1调节齿条，520--A2调节齿条，530-B楔形件，540-C楔形件，550-气室抵靠件，600-供标单元，610-供标部，620-出标部，621-出标端，630-布气组件，700-卸料调节抵靠部，800-型材支架，810-第一水平部，820-第二水平部，830-连接部，900-夹持调节机构，910--约束抵靠部，920-约束装配部，930-约束调节杆。

具体实施方式

为了使本申请的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本申请进行具体说明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本申请的一种或几种具体的实施方式，并不对本申请具体请求的保护范围进行严格限定，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

参阅图1至图18，本实施例提供了一种改变现有生产线进行贴标的设备，其旨在解决现有技术中，传统贴标生产线大多是间歇式的贴标方式，贴标效率较慢，另外对不同尺寸产品的适应性差。

为解决上述现有技术缺陷，本实施例所采取的实施方案为：该贴标设备包括产品输送线100和贴标输送线200，产品输送线100上具有A输送段，贴标输送线200上具有B输送段，A输送段、B输送段在产品生产线上的贴标工段处相对应布置，产品输送线100和贴标输送线200的输送速度相同，产品输送线100上设置有用于夹持定位待贴标产品的A工装单元300，A工装单元300上具有夹持产品的夹持机构320，贴标输送线200上设置有B工装单元400，B工装单元400上具有承载标签和张贴标签的贴标机构450，相邻A工装单元300上的产品之间的间距和相邻B工装单元400上的接标机构之间的间距保持一致。为了实现对A工装单元300上的产品进行贴标，还包括贴标调节机构500，所述的贴标调节机构500调节贴标工位段处贴标机构450和夹持机构320沿方向a相对运动，使得贴标机构450运行至产品筒腔内进行贴标并在贴标完成后退出产品的筒腔，所述的方向a为A 输送段与B输送段之间的间距方向，产品输送线100上的产品在贴标工段处筒腔深度方向与a方向一致。

本实施例提供的改变现有生产线进行贴标的设备，其通过产品输送线100对具有内筒腔的产品进行输送，通过贴标输送线200对贴标机构450进行输送，两个输送线的速度保持一致，以便贴标机构450能够在移动过程中对产品输送线100上的产品进行贴标；通过在产品输送线100上设置A工装单元300，并在A工装单元300上设置夹持机构320，以对待贴标的产品实施夹持定位；通过在贴标输送线200上设置B工装单元400，并将贴标机构450设置在B工作单元上，而且，相邻A工装单元300上产品的间距与相邻B工装单元400上贴标机构450的间距相同，以便贴标输送线200上的各贴标机构450在贴标工位段能够分别对不同的产品进行贴标操作，实现贴标的连续化；由于贴标调节机构500能够在贴标工位处调节贴标机构450和夹持机构320沿方向a相对运动，从而使得贴标机构450在贴标工位处运动至产品筒腔内贴标和在贴标后退出产品筒腔，实现贴标操作的自动化。通过应用上述实施方案，能够提高对筒状产品进行贴标的效率。

如图2和图3所示，贴标机构450上具有托标部451和贴标部452，贴标调节机构500调节贴标机构450处于如下A1和A2两种状态：

A1状态为：贴标机构450上的托标部451位于夹持机构320的外侧用于承接供标单元600上卸下的标签的接标状态；其中，托标部451位于夹持机构320的外侧，是指托标部451位于夹持机构320上产品的外侧；

A2状态为：贴标机构450上的托标部451移动至夹持机构320上产品的筒腔内，贴标部452将托标部451上标签转帖至内筒壁上的贴标状态。

其中，参阅图,1，供标单元600在B输送段布置在贴标调节机构500的上游。供标单元600的出标方向与该处的贴标输送线200的输送方向相一致。这样可以节约接标的时间，从而提高接标的效率。

上述实施方案的工作过程是：参阅图1，B工装单元400在贴标输送线200循环输送，A工装单元300在产品输送线100上循环输送，A工装单元300上的夹持机构320在到达贴标工位段之前先装夹待贴标的筒状产品，在B工装单元400输送的过程中，承接旁侧的供标单元600所供应的标签，当B工装单元400运动至贴标工位段时，贴标调节机构500调节贴标机构450的运行状态，将承接的标签伸入筒腔内、将标签转帖至内筒壁上、以及在贴标完毕后退出产品的筒腔，当产品完成贴标以后，在A工装单元300继续输送的过程中，对A工装单元300上的产品进行卸载，并重新装载新的待贴标的产品至空载的夹持机构320上，如此循环往复，对产品实施连续贴标。具体地，是通过调节B工装单元400上的贴标机构450的状态，实现标签的承接和标签的转贴操作，当贴标机构450处于A1状态时，贴标机构450上的托标部451位于夹持机构320的外侧，对供标单元600上卸出的标签进行承接；然后调节贴标机构450处于A2状态，使得贴标机构450上的托标部451移动至夹持机构320上产品的筒腔内，贴标机构450上的贴标部452再将托标部451上标签转帖至内筒壁上，从而完成贴标操作。

参阅图1，所述A输送段、B输送段均为直线输送段。通过将A输送段、B输送段布置成直线输送段，可以使得A输送段上的多个产品与B输送段上的多个贴标机构450同时处于一一对应布置的状态，从而使得多个产品和相应的贴标机构450在贴标调节机构500实施调节动作之前，预先处于同步移动的状态，从而当处于同步运动状态的产品和贴标机构450到达贴标调节机构500时，贴标调节机构500能够调节贴标机构450和夹持机构320沿a方向相对运动，实现可靠贴标。在贴标工位段处，A输送段上的产品与B输送段上的贴标机构450至少有两对处于一一对应、同步运动的状态，而贴标调节机构500先调节其中位于下游的一对夹持机构320和贴标机构450沿a方向相对移动实现贴标，位于上游的一对夹持机构320和贴标机构450处于等待贴标调节机构500进行调节的状态。其中，贴标调节机构500调节夹持机构320和贴标机构450沿a方向相对移动，可以是调节夹持机构320、贴标机构450中的一者或两者进行移动，只要能够实现两者沿方向a发生相对运动完成贴标操作即可。

进一步地，参阅图1，贴标调节机构500与贴标机构450相连接，贴标调节机构500调节贴标机构450在产品贴标工位段沿方向a移动，也就是说在贴标工位段，保持夹持机构320上的产品沿a方向位置固定，调节贴标机构450沿方向a移动，以实现在产品筒腔内贴标和退出产品筒腔。

在贴标调节机构500调节贴标机构450沿方向a移动实施贴标操作之前，先要向贴标机构450上供应标签，供应标签的方式可以是人工操作方式也可以是在沿途设置供应标签的装置，本实施例优选的实施方案为，参阅图1，贴标输送线200上B输送段的旁侧设置有供标单元600，供标单元600向各个途经贴标机构450上布设标签。亦即，本实施方案是通过在贴标输送线200上B输送段的旁侧设置供标单元600，以便对途经此处的贴标机构450供应标签，贴标机构450承接供标单元600布设的标签，并在贴标调节机构500调节其沿方向a移动时将标签转帖至产品的筒腔内壁上。通过采用该实施方案，能够提高布设标签的效率，从而进一步提高贴标生产线的自动化程度，使得贴标操作更加高效。

具体地，参阅图13，上述供标单元600包括供标部610和出标部620，其中，出标部620上的标签纸带倾斜状布置且较低端构成所述的出标端621，上述的贴标机构450包括托标部451和贴标部452，托标部451上的托标面从出标端621的下侧水平移动对出标端621移出的标签进行承接，贴标部452在到达贴标调节机构500所处的位置时，贴标调节机构500调节贴标部452移动将托标面上的标签转帖至产品的内筒壁上。

参阅图2至图13，在供标单元600对贴标机构供应标签方面，供标单元600的出标部620与A1状态的托标部451对应布置，出标部620的外部上方设置布气组件630，布气组件630的出风方向向下，托标部451从布气组件630的下侧移动行走，出标部620送出的标签从布气组件630下侧转至托标部451上。

参阅图2、图3，当上述的托标部451到达供标单元600处进行承接标签时，贴标部452对托标部451承接标签的行为进行避让，为了确保托标部451可靠承接标签，贴标部452在贴标调节机构500调节其进行移动之前，贴标部452处于避让位置处，以对供标单元600向托标部451的托标面布设标签进行避让。

更为具体地，在贴标调节机构500调节贴标部452实施贴标时，贴标调节机构500还调节贴标部452从托标面的上侧向下移动抵压托标面上的标签贴附到筒腔的内壁上。若在托标部451承接标签时，贴标部452处于避让位置，也即不是与托标面上下对应布置，那么在贴标调节机构500调节贴标部452下移之前，先调节贴标部452沿方向a移动至托标面的上方，这一过程可以由其他调节机构实现，也可以由贴标调节机构500进行实现。

A2状态时，贴标部452沿着产品筒腔的径向移动，托标部451上的标签具有标识面和覆胶面，覆胶面与筒腔内壁对应布置，托标部451上具有托标面，托标面上具有供托标面上的标签移走的移标口451c，移标口451c两外侧的标签边部搭覆在托标面上，贴标部452从标识面的外侧向靠近筒腔内壁一侧移动压靠标签从移标口451c脱离贴表面并粘贴到筒腔内壁的壁面上。

更为优选地，A2状态时，托标面横状水平布置，贴标部452520沿竖直的筒腔径向向下移动压靠标签将标签从托标面上移走。

贴标调节机构500通过调节贴标部452下移，可以将托标面上的标签抵靠粘贴至筒腔的内壁上，但是为了保证标签的整个覆胶面都能够与筒腔内壁可靠粘贴，本实施例优选的方案还包括，参阅图7至图12，贴标部452采用将气囊452a充气膨胀的方式将标签完全张贴至筒腔的内壁上。其实施原理为：当标签已被抵靠粘连在筒腔内壁上之后，通过将气囊452a充气膨胀，从而增大气囊452a与标签的接触面积，使得标签表面受力面积增大、受力更加均匀，以实现将标签可靠粘贴的目的。

当产品输送线100上的夹持机构320所夹持的产品尺寸不同时，那么产品内筒腔的中心线沿竖直方向的位置也不同，为了能够使得贴标机构450能够与不同尺寸的筒腔高度相适配，本实施例优选的实施方案为：参阅图1，贴标输送线200安装在升降平台上。当更换不同尺寸的产品进行贴标时，先将产品输送线100上装夹好待贴标的产品，然后调节贴标生产线的高度，使得贴标机构450上的托标部451、贴标部452与待贴标的产品筒腔高度一致，以便在贴标调节机构500调节贴标机构450实施贴标时，托标部451和贴标部452能够顺利伸入到产品筒腔内实施贴标、以及在贴标完成后顺利退出筒腔。

当然，本领域的技术人员可以理解的是，也可以将产品输送线100安装在升降平台上，将贴标输送线200安装在机架上。当更换不同尺寸的产品进行贴标时，调节产品输送线100的高度，使得产品筒腔高度与贴标机构450高度一致即可。

参阅图2至图6，B工装单元400包括B工装本体410，B工装本体410上设置B1、B2杆体451b，用于撑托标签，B1、B2杆体451b沿方向a平行布置，B1、B2杆体451b安装在B21支架420上，B21支架420沿方向a滑动安装在B工装本体410上，B21支架420上设置有沿竖直方向滑动安装的B22支架430，贴标部452安装在B22支架430上，B21支架420上还设置有B23支架440，B23支架440沿方向a滑动安装在B21支架420上，B22支架430沿竖直方向滑动安装在B23支架440上。

具体实施时，上述的托标面为两间隔布置的B1杆体451a、B2杆体451b组成，B1杆体451a、B2杆体451b之间的间隔区域构成所述的移标口451c。

B1杆体451a、B2杆体451b上用于承托标签的杆身记为托标杆部，为了便于贴标部452将标签从托标面上移走，托标杆部由截面为圆形的杆体构成，可将托标杆部绕其中心线转动安装，还可以在托标杆部的外表面设置有刻纹，或者还可以将托标杆部或托标杆部的表面由防粘胶材料制成。

托标杆部高度可调节式安装在B21支架420上，托标杆部在供标单元600上的出标部620下侧移动时处于低位，托标杆部移动至出标部620的出标端621时，托标杆部由低位转至高位，托标杆部处于高位时的高度与出标端621移出的标签高度相一致，此时可以对出标端621移出的标签进行承接。

作为托标杆部安装方式的一种实施方案：托标杆部远离产品的端部铰接安装在托标架上，托标杆部与调节其由低位向高位进行复位的A复位弹簧相连接，托标杆部在供标单元600上的出标部620下侧移动时，通过在移动路径上设置的A抵靠件抵靠其处于低位，托标杆部移动至出标部620的出标端621时，A抵靠件与托标杆部相分离，A复位弹簧驱使托标杆部恢复至高位，使得托标杆部的高度与出标部620的标签高度相一致。A抵靠件可以是设置在托标杆部与托标架的铰接处的扭簧。

作为托标杆部安装方式的另一种实施方案：参阅图2至图4，托标杆部远离产品的端部设置有托标安装块，托标安装块通过A浮动弹簧浮动安装在托标架上，托标杆部在供标单元600上的出标部620下侧移动时通过在托标安装块移动路径上设置的A抵靠件抵靠其处于低位，托标杆部移动至出标部620的出标端621时，A抵靠件与托标安装块相分离，A浮动弹簧驱使托标杆部恢复至高位，使得托标杆部的高度与出标部620的标签高度相一致。

两托标杆部中的一者或两者沿两者之间的间距方向活动安装，托标杆部与托杆间距调节机构相连接，托杆间距调节机构调节两者之间的间距。

当托标杆部是采用铰接安装的方式装配在托标架上时，托杆间距调节机构的实施方案是为：两托标杆部分别安装在托标安装块上，两托标安装块沿两者之间的间距方向活动安装在托标架上，托杆间距调节机构包括位于工装本体上的托杆间距传动组件和贴标工位的上游设置的间距调节单元，托杆间距传动组件与两托标安装块传动连接，托杆间距传动组件和间距调节单元传动连接时调整两托标安装座之间的间距。

参阅图2至图4，当托标杆部是经由托标安装块通过A浮动弹簧浮动安装在托标架上时，托杆间距调节机构的实施方案是为：两托标杆部分别安装在托标安装块上，托标架上设置有两托标安装座，托标安装块浮动安装在托标安装座，两托标安装座沿两者之间的间距方向活动安装在托标架上，托杆间距调节机构包括位于工装本体上的托杆间距传动组件和贴标工位的上游设置的间距调节单元，托杆间距传动组件与两托标安装座传动连接，托杆间距传动组件和间距调节单元传动连接时调整两托标安装座之间的间距。

参阅图2至图4，间距传动组件包括间距调节杆，间距调节杆两端的杆身上分别设置两螺纹旋向相反的螺纹段，两螺纹段分别与两托标安装块/两托标安装座组成丝杆螺母调节机构，间距调节杆上还设置间距传动齿轮，工装本体上还设置有间距调节齿轮，间距调节齿轮和间距传动齿轮之间通过间距传动单元节相连接，间距调节齿轮的中心线竖直布置，间距调节单元包括活动安装的B1、B2调节齿条和调节B1、B2调节齿条状态的齿条状态调节组件，B1、B2调节齿条调节间距调节齿轮转动方向相反，齿条状态调节组件调整B1、B2调节齿条与间距调节齿条的调节状态。其中，间距传动单元节包括与间距传动齿轮相啮合传动连接的间距过渡齿轮，间距传动齿轮、间距过渡齿轮均为锥齿轮，间距过渡齿轮和间距调节齿轮通过间距传动轴同轴传动连接。

参阅图2至图6，B工装本体410上设置有A传动单元，A传动单元包括滑动安装在B工装本体410上的A滑动齿条421，A滑动齿条421的一端与托标架相连接，A滑动齿条421的另一端与A1传动齿轮411相啮合传动连接，工装本体上还转动安装有A传动轴，A传动轴竖直布置，A1传动齿轮411装配在A传动轴的上端，A传动轴的下端设置有A2传动齿轮412，贴标调节机构500包括调节托标架沿筒腔深度方向进行移动的A调节单元，A调节单元包括调节A2传动齿轮412进行转动的A1、A2调节齿条520，A1、A2调节齿条520在贴标工位沿着循环输送线的输送方向依次间隔设置，A1、A2调节齿条520调节A2传动齿轮412转动方向相反，A1调节齿条510在调节A2传动齿轮412转动时，用于调节托标架沿筒腔深度方向移入产品的筒腔内，A2调节齿条520在调节A2传动齿轮412转动时，用于调节托标架沿筒腔深度方向移处产品的筒腔。

将A1调节齿条510、A2调节齿条520可拆卸式装配在循环输送线的输送路径上，更换不同长度的A1调节齿条510、A2调节齿条520实现托标架不同行程的滑动调节。

参阅图2、图3、图5和图6，上述的B22支架430通过B浮动弹簧和导向结构沿竖直方向浮动安装在B23支架440上，支架调节组件包括设置在B22支架430上的B抵靠部431和设置在贴标工位处的B楔形件530，B楔形件530上的楔形面与B抵靠部431对应布置，用于与途经的B抵靠部431构成楔面驱动配合，以调节B22支架430下行，将托标部451上的标签压靠在筒腔内壁上；当B楔形件530与B抵靠部431脱离后，B22支架430在B浮动弹簧的弹性复位作用下上行复位。

当贴标机构450处于A1状态时，亦即接标状态，贴标部452要对托标部451承接标签进行避让，因此，接标状态下的托标部451与贴标部452错开布置。通过上述的A传动单元与上述的A调节单元的配合，能够实现调节B21支架420沿工装单元上的产品的筒腔深度方向靠近产品移动，使得托标部451伸入到产品的筒腔内。然后，为了使得贴标部452移至托标部451的上侧且与托标部451上下对应的位置，还需要调节B23支架440沿产品的筒腔深度方向相对于B21支架420移动。对此，将B23支架440沿筒腔深度方向通过C浮动弹簧和C导杆滑动安装在B21支架420上，在B23支架440上设置C抵靠部441，在贴标工位设置能够与C抵靠部441构成楔面驱动配合的C楔形件540，C楔形件540上具有与C抵靠部441楔面配合的楔面，C楔形件540与C抵靠部441抵靠使得B23支架440相对于B21支架420滑移并靠近产品，直至贴标部452移至与托标部451上的标签上下对应布置的位置。

参阅图14至图16，上述的A工装单元300包括A工装本体310，A工装本体310上设置有夹持装配板321，夹持装配板321的一端通过卸料铰接轴321a铰接安装在A工装本体310上，当夹持机构320处于A输送段时，卸料铰接轴321a位于夹持装配板321靠近贴标机构450的一端，卸料铰接轴321a水平布置且与方向a相交布置，夹持装配板321上安装有开口向上的定料夹口，定料夹口用于对待贴标的产品进行定位，使得产品横状平躺布置，A工装本体310上还设置活动式安装在定料夹口的两侧的约束爪323，约束爪323呈立状布置，约束爪323的下端与A工装本体310沿b方向滑动安装，b方向水平布置且与a方向相垂直布置，两约束爪323沿b方向相互靠近/远离实现对产品夹持/松夹。

参阅图1，产品输送线100上还设置有卸料工位，卸料工位布置在贴标工位段的下游且远离贴标输送线200布置，夹持装配板321远离卸料铰接轴321a的一端固定安装有卸料抵靠部321b，卸料工位处的机架上设置有卸料调节抵靠部700，卸料调节抵靠部700为具有楔形面的卸料楔形件构成，卸料楔形件位于卸料抵靠部321b的移动路径上且能够与之构成楔面抵靠配合，从而在卸料工位处调节途经的夹持装配板321的姿态，以允许在松夹状态下的产品移出。

参阅图16，卸料调节抵靠部700/卸料抵靠部321b上安装有滚轮，滚轮的转动轴线与水平布置且与产品输送线100的输送方向相交布置。

约束爪323的上端向定料夹口的内侧凸起延伸设置约束部452c，约束调节机构900调节约束爪323进行滑动，使得两约束爪323以滑动方式相互靠近或远离。

参阅图15，约束调节机构900位于A工装本体310的下侧，约束调节机构900包括两约束抵靠部910和两约束装配部920，两约束抵靠部910沿产品的身长方向间隔布置，两约束抵靠部910分别沿产品的身长方向滑动装配，两约束装配部920分别装配在约束爪323的下端，约束装配部920与工装本体沿两约束爪323之间的间距方向滑动安装，两约束抵靠部910和两约束装配部920分置于菱形的四顶点处，相邻的约束抵靠部910和约束装配部920之间设置有约束调节杆930，约束调节杆930的两端分别与约束抵靠部910、约束装配部920铰接连接，两约束装配部920分别与约束驱动弹簧相连接，约束驱动弹簧驱使两约束装配部920相互靠近，对产品进行夹持；约束抵靠部910行走的路径上设置有与其相配合的约束调节抵靠部，约束调节抵靠部用于抵靠调整两约束抵靠部910相互靠近，进而使得两约束装配部920相互远离，对产品的卸出进行避让。

参阅14至图15，夹持装配板321两侧边分别向内开部设置有空缺部，所述的空缺部为约束爪323的移动提供空间，当夹持机构320上的产品完成贴标以后，先调节两约束爪323相互远离，解除对产品的夹持，同时对夹持装配板321和定料件322的翻转进行避让，因此，通过设置空缺部，能够对约束爪323的移动提供活动空间。

上述实施方案为约束调节机构900的一种实施方案，该实施方案中，约束爪323是与工装本体滑动装配，约束调节机构900设置在工装本体上，在夹持机构320处于卸料状态下不随着夹持装配板321进行翻转。

作为约束调节机构900的另一种实施方案，约束调节机构900的一部分设置成可拆卸结构，具体为：约束爪323的下端与夹持装配板321滑动装配，两约束抵靠部910沿产品的身长方向间隔布置，两约束抵靠部910分别沿管状产品的身长方向滑动装配在工装本体上，两约束装配部920分别装配在约束爪323的下端，约束装配部920与夹持装配板321沿两约束爪323之间的间距方向滑动安装，两约束装配部920的下侧分别对应设置有过渡装配部，两过渡装配部与工装本体沿两约束爪323之间的间距方向滑动安装，约束装配部920的下表面设置凸起或凹槽，过渡装配部的上表面设置凹槽或凸起，约束装配部920与过渡装配部通过凸起与凹槽搭接配合，凸起与凹槽相配合能够限制约束装配部920与过渡装配部沿两约束爪323之间的间距方向相对移动，两约束抵靠部910和两过渡装配部分置于菱形的四顶点处，相邻的约束抵靠部910和过渡装配部之间设置有约束调节杆930，约束调节杆930的两端分别与约束抵靠部910、过渡装配部铰接连接，两约束装配部920/过渡装配部分别与约束驱动弹簧相连接，约束驱动弹簧驱使两约束装配部920/过渡装配部分别相互靠近，对产品进行夹持；约束抵靠部910行走的路径上设置有与其相配合的约束调节抵靠部，约束调节抵靠部用于抵靠调整两约束抵靠部910相互靠近，进而使得两约束装配部920相互远离，对产品的卸出进行避让。

其中，约束调节抵靠部可以为产品输送线100的输送轨道上的导向部构成，导向部与约束抵靠部910抵靠连接并沿产品输送轨道的导送方向构成滑动导向配合。具体地，若产品输送轨道为槽状的导轨，则导向部则为导槽的槽宽方向的两内侧面；约束抵靠部910为导轮或在约束抵靠部910上安装导轮用以与导槽槽宽方向的两内侧面滚动配合，通过改变卸料工位处导槽的槽宽减小，使得两约束抵靠部910相互靠近，进而调节两约束装配部920相互远离，继而使得两约束爪323相互远离，实现将两约束爪323调节至对产品的卸载进行避让的状态。

在卸料工位处，约束调节抵靠部先调节两约束爪323相互远离对产品进行松夹，然后卸料调节抵靠部700抵靠途经的夹持机构320上的卸料抵靠部321b，使得夹持装配板321翻转至倾斜姿态，继而使得产品由定料件322形成的定料夹口内自行移出，实现卸料。

参阅图2、图3、图5至图12，本实施例还提供了采用变压原理进行贴标的贴标组件，其包括气囊452a，气囊452a上具有贴标囊壁部452a1，气囊452a与充排气组件460相连接，充排气组件460调节气囊452a处于高压和低压状态，高压状态时贴标囊壁部452a1形成与待贴标产品筒腔内壁上的贴标处的形状相匹配的贴标形态。

本实施例提供的采用变压原理进行贴标的贴标组件，其通过设置气囊452a实施贴标，具体是气囊452a上具有供实施贴标的贴标囊壁部452a1，通过充排气组件460调节气囊452a的状态，当腔处于高压状态时，贴标囊壁部452a1形成与待贴标产品筒腔内壁上的贴标处的形状相匹配的形态，从而使得贴标囊壁部452a1增大与标签的接触面积，继而使得标签受力面积增大、受压均匀，实现将标签可靠粘贴在产品筒腔内壁上的目的。通过采用上述方案，能够提高贴标操作的可靠性，使得标签与产品内筒壁粘贴更加牢靠。

在气囊452a处于低压状态时，可以通过其他方式将标签送至产品内筒壁的待贴标处。

参阅图8至图10，若标签是采用托标面托载送入产品内筒的，则当气囊452a处于低压状态时，贴标囊壁部452a1回缩形成能够穿过托标面上移标口451c的压标形态，压标形态下，贴标囊壁部452a1上与托标面上的标签相抵靠接触的部位的强度，满足将标签从托标面上抵靠移走的需求。

为了使得压标形态下的贴标囊壁部452a1上用于抵靠标签的部位的强度满足上述需求，进一步地，参阅图7至图10，气囊452a内设置有骨架452b，低压状态时，贴标囊壁部452a1包裹在骨架452b上，所述的骨架452b抵靠标签从托标面上移走。也就是说，在低压状态下，骨架452b起到支撑贴标囊壁部452a1的形态的作用，并通过符合强度需求的骨架452b对托标面上的标签实施抵靠，使得标签从托标面上移走。本实施方案的原理在于，气囊452a在低压状态下是呈现不规则的回缩状态，为了能够实现抵靠标签的目的，需要保持贴标囊壁部452a1具有一定的抵靠强度，因此，在气囊452a内设置骨架452b，利用骨架452b支撑气囊452a，使得低压状态下的贴标囊壁部452a1包裹在骨架452b上，在抵靠托标面上的标签时，贴标囊壁部452a1与标签接触，骨架452b提供支撑使其满足抵靠标签从托标面移走的强度条件。

具体地，参阅图7至图10，上述的骨架452b为U型的丝杆构成。其中，丝杆也就是丝状的杆件，或者说是细杆。比如当采用铁材料制作丝杆时就是铁丝，而将铁丝弯折呈U型即为U型的丝杆的一种实施形式。U型的丝杆由两个相对布置的立状的竖杆部和连接在两个竖杆部之间的横杆部组成，竖杆部的上端与B22支架430相连固定，横杆部的下侧杆面用于支撑压标形态下的贴标囊壁部452a1。采用U形丝杆构成上述的骨架452b，结构简单、合理，有利于在实现上述目的的基础上节约成本。

参阅图2、图3、图5至图12，上述的气囊452a安装在B22支架430上，B22支架430沿竖直方向活动安装。B22支架430升降实现气囊452a升降，当B22支架430下行且气囊452a处于低压状态下，可以使得贴标囊壁部452a1对托标面上的标签实施抵靠，进而将托标面上的标签抵靠贴至产品的内筒壁上。

作为气囊452a的一种实施形式，参阅图8至图10，气囊452a为口袋状，其口部与B22支架430构成密封装配连接，且气囊452a的口部与B22支架430的连接处，位于U型丝杆与B22支架430连接处的外侧，也即气囊452a将整个U形支架包裹在气囊452a的囊内，B22支架430上处于气囊452a口部内侧的部位为安装板面构成，气囊452a的口部与安装板面密封连接。安装板面上安装有用于连接气囊452a内腔与充排气组件460的气路接头。

气囊452a在不受任何塑形和约束的情况下，当其处于高压状态时，其贴标囊壁部452a1膨胀的形态不一定能适合压贴标签，所以，需要对气囊452a的膨胀形态加以约束，使得贴标囊壁部452a1在膨胀形态下的大小符合贴标要求。对此，本实施例优选的实施方案为，参阅图5至图12，气囊452a上还设置有约束部452c，约束部452c位于贴标囊壁部452a1的两a边部外侧，a边部为贴标囊壁部452a1上沿筒腔深度方向的边部，通过约束部452c对贴标囊壁部452a1在高压状态下的大小进行限制。

具体实施时，约束部452c可以是由气囊452a的本体构成，也就是将气囊452a的贴标囊壁部452a1两侧的部位的厚度制作的较厚一些，从而使得气囊452a两侧的囊壁相对于贴标囊壁部452a1，在同种压力条件下发生形变的难度增加，以及贴标囊壁部452a1更容易发生形变，当气囊452a的囊内处于高压状态时，气囊452a两侧的囊壁能够对贴标囊壁部452a1的膨胀形态的大小进行约束。

参阅图7至图12，约束部452c可以是设置在气囊452a的贴标囊壁部452a1两外侧的约束板件452c1构成，两约束板件452c1相对布置在气囊452a的两侧，约束板件452c1的上部与B22支架430铰接安装，构成铰接的铰接轴的轴向与产品的筒深方向一致，铰接轴处设置绕簧，绕簧用于驱使约束板件452c1向靠近气囊452a的方向翻转复位。约束板件452c1的背离气囊452a的一侧设置有限位件452c2，限位件452c2与B22支架430相连固定，用于对约束板件452c1向背离气囊452a一侧翻转的角度进行限制。当气囊452a处于低压状态时，两约束板件452c1处于复位状态并紧靠气囊452a布置，此时便于贴标囊壁部452a1实施压标操作，也便于约束板件452c1在贴标囊壁部452a1抵靠标签与托标面脱离过程中，随贴标囊壁部452a1穿过托标面上的移标口451c；当气囊452a处于高压状态时，也即处于贴标形态时，气囊452a膨胀使得约束板件452c1向外侧翻转，直至约束板件452c1与限位件452c2抵靠受限时停止翻转，约束板件452c1对贴标囊壁部452a1的继续向外膨胀进行约束，使得贴标囊壁部452a1的膨胀形态、大小符合预期要求，从而将标签可靠压贴在标签上。

作为充排气组件460的一种实施形式，充排气组件460可以为风机组件构成，风机组件可以采用现有的鼓风机之类的装置进行实施，通过向气囊452a内鼓风，使得气囊452a膨胀，实现气囊452a由低压状态向高压状态切换，通过停止向气囊452a内鼓风，使得气囊452a在大气压力压复原向外排气，实现气囊452a由高压状态切换至低压状态。

参阅图2、图3、图5至图12，作为充排气组件460的另一种实施形式，充排气组件460包括气室461，气室461通过连接管道464与气囊452a的囊腔相连通连接，气室461上设置有用于调节气室461体积大小的气室461调节单元。通过气室461调节单元调节气室461体积的大小，实现向气囊452a的囊腔充排气的目的。

具体的一种实施方案为，参阅图11，气室461为可进行伸缩的波纹管461a构成，波纹管461a的两端设置有两端板461b，气室461调节单元调节两端板461b之间的间距。在实施本方案时，气室461调节单元通过调节两端板461b之间的间距，来实现调节气室461体积的大小的目的。

具体的另一种实施方案为，参阅图12，气室461为气缸461c构成，气缸461c内设置有活塞组件461d，气室461调节单元调节活塞组件461d进行移动。在实施本方案时，气室461调节单元通过调节活塞组件461d进行移动，来实现调节气室461体积的大小的目的。

参阅图5、图6、图11和图12，上述的气室461调节组件包括沿筒腔深度方向活动安装的气室调节件462，气室调节件462的一端与端板461b/活塞组件461d相连接，气室调节件462的另一端设置气室抵靠部462a，抵靠部移动路径上设置气室抵靠件550，气室调节件462上装配有气室调节弹簧463，气室调节弹簧463驱使气室调节件462移动使得气囊452a处于低压状态，气室抵靠件550抵靠气室调节件462移动使得气囊452a处于高压状态。通过采用该实施方案，使得气囊452a状态调节的自动化程度得以提高，而且在贴标机构450在贴标输送线200上循环移动过程中自动实现，大大提高了贴标的效率。另外，相对于采用风机组件作为充排气组件460而言，可以减少线路的排布，使得设备的成本更低，而且是采用机械方式进行调控，从而节约使用成本，更加节能环保。

参阅图5至图7、图11和图12，在通过改变气室461体积大小实现气囊452a状态调节的过程中，为了对连接管道464在充气、排气时的导通状态进行调节，连接管道464上设置有气阀组件，气阀组件用于在充排气组件460调节气囊452a所处的状态时调节连接管道464的导通状态。

具体地，连接管道464包括充气管道和排气管道，充气管道和排气管道并排连接在气囊452a与充排气组件460之间，气阀组件包括A气阀和B气阀，A气阀串接在充气管道中，用于在充排气组件460向气囊452a进行充气时调节充气管道处于导通状态，B气阀串接在排气管道中，用于在充排气组件460对气囊452a进行抽气时调节排气管道处于导通状态，A气阀的导通方向与B气阀的导通方向相反。

参阅图1至图18，上述贴标调节机构500对贴标机构450进行调节的原理为：当B工装单元400沿贴标输送线200移动至贴标工位段时，首先是A1调节齿条510与A2传动齿轮412传动连接，驱使B21支架420靠近产品移动，直至托标部451和托载的标签到达筒腔内待贴标的位置，然后，B23支架440上的C抵靠部441与移动路径上的C楔形件540抵靠，使得B23支架440相对于B21支架420滑移并靠近产品移动，直至贴标部452与托标部451上的标签上下对应布置，再然后B楔形件530与B22支架430上的B抵靠部431抵靠，调节B22支架430连同贴标部452下行，以将托标部451上的标签下压至筒腔内壁上并与筒腔内壁粘连，最后，气室抵靠件550与充排气组件460上的气室抵靠部462a进行抵靠，使得气囊452a的贴标囊壁部452a1膨胀形变至与筒腔内壁上的贴标处形状一致，使得标签与产品的筒腔内壁可靠粘贴。当贴标完毕后，气室抵靠件550闲鱼气室抵靠部462a脱离，使得气囊452a恢复至低压状态，然后，B楔形件530与B抵靠部431脱离，使得B22支架430上行复位，最后C抵靠部441先与C楔形件540脱离，B23支架440在C浮动弹簧的作用下远离产品复位，最后A2传动齿轮412与沿途的A2调节齿条520传动连接，使得B21支架420沿筒腔深度方向远离产品复位，使得贴标部452和托标部451退出产品筒腔。

参与图17和图18，上述的气室抵靠件550、B楔形件530、C楔形件540均安装在一个型材支架800上，型材支架800的截面包括相互平行的第一水平部810、第二水平部820和设置在两者之间的连接部830，第一水平部810与第二水平部820上下对应布置，C楔形件540安装在第二水平部820的下侧，压标抵靠调节件安装在第二水平部820的上表面，B楔形件530安装在第一水平部810的下表面。C楔形件540、B楔形件530、气室抵靠件550沿贴标输送线200的布置范围依次减小，且C楔形件540的两端沿贴标输送线200的输送方向延伸至B楔形件530的两端外侧，B楔形件530的两端沿贴标输送线200的输送方向延伸至气室抵靠件550的两端外侧。

参阅图1至图18，本实施例还提供了一种改变现有生产线进行贴标的方法，包括如下步骤：

将待贴标的产品、贴标机构450分别沿着产品输送线100、贴标输送线200进行循环输送，其中，产品为具有筒腔的管状产品，产品输送线100和贴标输送线200的输送速度相同，产品输送线100具有A输送段，贴标输送线200上具有B输送段，A输送段、B输送段在产品生产线上的贴标工段处相对应布置，产品输送线100上相邻产品之间的间距和贴标输送线200上相邻贴标机构450之间的间距保持一致；当产品和相对应的贴标机构450均处于贴标工位段时，调节贴标机构450和产品沿方向a相对运动，使得贴标机构450运行至产品筒腔内进行贴标并在贴标完成后退出产品的筒腔，其中，所述的方向a为A 、B输送段之间的间距方向，产品输送线100上的产品在贴标工段处筒腔深度方向与a方向一致。

当产品和相对应的贴标机构450均处于贴标工位段时，保持产品沿方向a的位置保持不变，调节贴标机构450沿方向a移动。

贴标机构450包括托标部451和贴标部452，贴标部452具有能够进行膨胀的气囊452a，气囊452a具有贴标囊壁部452a1，贴标机构450运行至产品筒腔内进行贴标的方法包括：

先将贴标部452和托标部451移入产品筒腔内，且使得贴标部452与托标面上托载的标签上下对应布置；

再调节贴标部452从托标面的上侧向下移动抵压托标面上的标签，使得标签移至筒腔的内壁上并与筒腔的内壁呈局部粘连状态；

然后，通过向气囊452a充气调节气囊452a进行膨胀，使得贴标囊壁部452a1形变至与筒腔内壁上的贴标处的形状相一致，以将标签可靠压贴在筒腔内壁上。

托标面为两个间隔布置的B1杆体451a、B2杆体451b构成，B1杆体451a与B2杆体451b之间的间隔区域构成移标口451c，在贴标部452从托标面的上侧向下移动低压托标面上的标签之前，先调节贴标囊壁部452a1回缩形成能够穿过托标面上移标口451c的压标形态，其中，当贴标囊壁部452a1处于压标形态时，贴标囊壁部452a1与托标面上标签相抵靠接触部位的强度满足将标签从托标面上抵靠移走的需求。

气囊452a内设置有骨架452b，通过调节气囊452a进行回缩，使得贴标囊壁部452a1包裹在骨架452b上，在贴标部452从托标面的上侧向下移动低压托标面上的标签的过程中，通过骨架452b支撑贴标囊壁部452a1抵靠标签从托标面上移走。

在调节气囊452a进行膨胀的过程中，通过设置贴标囊壁部452a1的两a边部外侧的约束板件452c1对贴标囊壁部452a1的大小进行约束，使得贴标囊壁部452a1形变后的大小、形状与筒腔内壁上的贴标处相适配，所述的a边部为贴标囊壁部452a1上沿筒腔深度方向的边部。

气囊452a与气室461通过连接管道464相连通，通过调节气室461体积大小，实现调节气囊452a膨胀和回缩。

气室461为可进行伸缩的波纹管461a/气缸461c构成，波纹管461a的两端设置有两端板461b，气缸461c内设置有活塞组件461d，通过调节两端板461b之间的间距/活塞组件461d相对于气缸461c移动，来实现调节气室461体积大小。

端板461b/活塞组件461d连接有气室抵靠部462a、气室调节弹簧463，气室抵靠部462a沿筒腔深度方向活动安装，气室抵靠部462a移动路径上设置气室抵靠件550；在气室抵靠部462a随贴标机构450在贴标工位段移动的过程中，气室抵靠部462a与移动路径上的气室抵靠件550接触并构成斜面驱动配合，使得气室抵靠部462a带动端板461b/活塞组件461d沿筒腔深度方向移动，以调节气室461体积减小，实现向气囊452a充气；当气室抵靠部462a与气室抵靠件550脱离后，气室调节弹簧463释放弹性势能，使得端板461b/活塞组件461d沿筒腔深度方向移动复位，以调节气室461体积增大，实现对气囊452a进行排气。

在启动产品输送线100和贴标输送线200运行之前，先在产品上装夹好待贴标的产品，然后调节产品筒腔的高度与贴标机构450的位置相适配，其中，所述产品筒腔的高度与贴标机构450的位置相适配的条件为：当调节处于贴标工位段的贴标机构450和产品沿方向a相对运动时，贴标机构450能够运行至产品筒腔内进行贴标并在贴标完成后退出产品的筒腔。

调节产品筒腔的高度与贴标机构450的位置相对应的方法为：将贴标输送线200安装在升降平台上，通过调节贴标输送线200的高度，直至贴标机构450的高度与产品输送线100上的产品的筒腔高度相适配，然后将贴标输送线200的高度进行锁定。

通过在贴标输送线200上B输送段的旁侧设置有供标单元600，在调节贴标机构450和产品沿方向a相对运动之前，采用供标单元600向各个途经的贴标机构450上布设标签。

供标单元600包括供标部610和出标部620，出标部620上的标签纸带倾斜状布置且较低端构成出标端621，

采用供标单元600向各个途经的贴标机构450上布设标签的方法为：将托标部451上的托标面从出标端621的下侧水平移动，在托标面到达出标端621之前，调节托标面处于低位，以对标签的输出进行避让，当标签从出标端621输出之后，调节托标面上行至与出标端621的高度保持一致，以对出标端621移出的标签进行承接。

在供标单元600向各个途经的贴标机构450上布设标签之前，先调节贴标部452处于避让位置，以允许供标单元600输出的标签向途经的托标部451进行布设。

本实施例通过提供上述改变现有生产线进行贴标的设备和方法，并利用变压原理实现对筒状/管状产品的贴标操作，且产品输送线100、贴标输送线200能够分别对产品和贴标机构450进行循环输送，由于两个输送线的运行速度相同、相邻产品的间距与相邻贴标机构450的间距相同，在贴标工位段，通过调节产品和贴标机构450沿产品筒深方向发生相对移动，实现对产品内筒壁进行贴标，从而有利于实现产品贴标的连续化，通过应用上述实施方案，能够提高对筒状产品进行贴标的效率；另外，采用变压原理实现贴标，使得标签能够操纵更加可靠，有效提高标签在产品内筒壁粘贴后的牢固性。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。

Claims (10)

1.一种改变现有生产线进行贴标的方法，其特征在于，包括如下步骤：

将待贴标的产品、贴标机构分别沿着产品输送线、贴标输送线进行循环输送，其中，产品为具有筒腔的管状产品，产品输送线和贴标输送线的输送速度相同，产品输送线具有A输送段，贴标输送线上具有B输送段，A输送段、B输送段在产品生产线上的贴标工段处相对应布置，产品输送线上相邻产品之间的间距和贴标输送线上相邻贴标机构之间的间距保持一致；

当产品和相对应的贴标机构均处于贴标工位段时，调节贴标机构和产品沿方向a相对运动，使得贴标机构运行至产品筒腔内进行贴标并在贴标完成后退出产品的筒腔，其中，所述的方向a为A 、B输送段之间的间距方向，产品输送线上的产品在贴标工段处筒腔深度方向与a方向一致。

2.根据权利要求1所述的改变现有生产线进行贴标的方法，其特征在于，当产品和相对应的贴标机构均处于贴标工位段时，保持产品沿方向a的位置保持不变，调节贴标机构沿方向a移动。

3.根据权利要求2所述的改变现有生产线进行贴标的方法，其特征在于，贴标机构包括托标部和贴标部，贴标部具有能够进行膨胀的气囊，气囊具有贴标囊壁部，

贴标机构运行至产品筒腔内进行贴标的方法包括：

先将贴标部和托标部移入产品筒腔内，且使得贴标部与托标面上托载的标签上下对应布置；

调节贴标部从托标面的上侧向下移动抵压托标面上的标签，使得标签移至筒腔的内壁上并与筒腔的内壁呈局部粘连状态；

然后，通过向气囊充气调节气囊进行膨胀，使得贴标囊壁部形变至与筒腔内壁上的贴标处的形状相一致，以将标签可靠压贴在筒腔内壁上。

4.根据权利要求3所述的改变现有生产线进行贴标的方法，其特征在于，托标面为两个间隔布置的B1杆体、B2杆体构成，B1杆体与B2杆体之间的间隔区域构成移标口，在贴标部从托标面的上侧向下移动低压托标面上的标签之前，先调节贴标囊壁部回缩形成能够穿过托标面上移标口的压标形态，其中，当贴标囊壁部处于压标形态时，贴标囊壁部与托标面上标签相抵靠接触部位的强度满足将标签从托标面上抵靠移走的需求。

5.根据权利要求4所述的改变现有生产线进行贴标的方法，其特征在于，气囊内设置有骨架，通过调节气囊进行回缩，使得贴标囊壁部包裹在骨架上，在贴标部从托标面的上侧向下移动低压托标面上的标签的过程中，通过骨架支撑贴标囊壁部抵靠标签从托标面上移走。

6.根据权利要求4所述的改变现有生产线进行贴标的方法，其特征在于，在调节气囊进行膨胀的过程中，通过设置贴标囊壁部的两a边部外侧的约束板件对贴标囊壁部的大小进行约束，使得贴标囊壁部形变后的大小、形状与筒腔内壁上的贴标处相适配，所述的a边部为贴标囊壁部上沿筒腔深度方向的边部。

7.根据权利要求6所述的改变现有生产线进行贴标的方法，其特征在于，气囊与气室通过连接管道相连通，通过调节气室体积大小，实现调节气囊膨胀和回缩。

8.根据权利要求7所述的改变现有生产线进行贴标的方法，其特征在于，气室为可进行伸缩的波纹管/气缸构成，波纹管的两端设置有两端板，气缸内设置有活塞组件，通过调节两端板之间的间距/活塞组件相对于气缸移动，来实现调节气室体积大小。

9.根据权利要求8所述的改变现有生产线进行贴标的方法，其特征在于，端板/活塞组件连接有气室抵靠部、气室调节弹簧，气室抵靠部沿筒腔深度方向活动安装，气室抵靠部移动路径上设置气室抵靠件；

在气室抵靠部随贴标机构在贴标工位段移动的过程中，气室抵靠部与移动路径上的气室抵靠件接触并构成斜面驱动配合，使得气室抵靠部带动端板/活塞组件沿筒腔深度方向移动，以调节气室体积减小，实现向气囊充气；当气室抵靠部与气室抵靠件脱离后，气室调节弹簧释放弹性势能，使得端板/活塞组件沿筒腔深度方向移动复位，以调节气室体积增大，实现对气囊进行排气。

10.根据权利要求1所述的改变现有生产线进行贴标的方法，其特征在于，包含如下特征A～特征E中至少一者：

特征A.在启动产品输送线和贴标输送线运行之前，先在产品上装夹好待贴标的产品，然后调节产品筒腔的高度与贴标机构的位置相适配，其中，所述产品筒腔的高度与贴标机构的位置相适配的条件为：当调节处于贴标工位段的贴标机构和产品沿方向a相对运动时，贴标机构能够运行至产品筒腔内进行贴标并在贴标完成后退出产品的筒腔；

特征B.调节产品筒腔的高度与贴标机构的位置相对应的方法为：将贴标输送线安装在升降平台上，通过调节贴标输送线的高度，直至贴标机构的高度与产品输送线上的产品的筒腔高度相适配，然后将贴标输送线的高度进行锁定；

特征C.通过在贴标输送线上B输送段的旁侧设置有供标单元，在调节贴标机构和产品沿方向a相对运动之前，采用供标单元向各个途经的贴标机构上布设标签；

特征D.供标单元包括供标部和出标部，出标部上的标签纸带倾斜状布置且较低端构成出标端，

采用供标单元向各个途经的贴标机构上布设标签的方法为：将托标部上的托标面从出标端的下侧水平移动，在托标面到达出标端之前，调节托标面处于低位，以对标签的输出进行避让，当标签从出标端输出之后，调节托标面上行至与出标端的高度保持一致，以对出标端移出的标签进行承接；

特征E.在供标单元向各个途经的贴标机构上布设标签之前，先调节贴标部处于避让位置，以允许供标单元输出的标签向途经的托标部进行布设。

Images