CN112427419A - 船舶工业动力系统油管路清洗串油工艺 - Google Patents

船舶工业动力系统油管路清洗串油工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种船舶工业动力系统油管路清洗串油工艺，具体包括一下步骤：A、人员、工装、设备及环境要求；B、清洗串油管路高效、高质清洗单元建立；C、管路系统内部除锈、防锈；D、管路系统投油串油冲洗泵组流量计算及泵组选择；E、管路系统清洗串油后的合格验收标准。本发明实现了船舶动力油及液压油管路一次处理即可满足船舶主机等关键设备使用的要求，且具备防锈防腐能力，保证船舶主动力系统及液压设备的使用要求，规避能源过度消耗及船舶主要设备机械性损伤，具有串洗效率高、节约串洗时间、洁净度高的优点，且可缩短船舶建造周期、系泊试验周期，有效降低船舶建造成本。

Description

船舶工业动力系统油管路清洗串油工艺
技术领域
本发明涉及一种船舶工业动力系统油管路清洗串油工艺。
背景技术
目前，船舶制造行业关于动力系统及主要液压设备系统管路，初次上船后的清洗串油工序处于粗放状态，燃油、滑油、液压油等管路系统清洗串油处理过度或不足现象时有发生，管路系统处理过度造成能源、工时浪费，增加企业成本、能源消耗，影响造船周期；管路系统处理不足，造成主机、调距浆、锚机、收揽机等主要设备不可逆性损伤。
发明内容
本发明的目的是提供一种保障船舶主机、液压等主要设备投入运行前，系统管路可直接提供高质量工作油液的船舶工业动力系统油管路清洗串油工艺。
本发明为实现上述目的所采用的技术方案是：一种船舶工业动力系统油管路清洗串油工艺，具体包括一下步骤：
A、前期准备：清洗串油作业人员首先熟悉系统原理、现场布置及走向、各个管路压力等级，然后将串洗工装、泵组、压力仪表、温度仪表、在线检测设备、配电、防护、工装软管和振动仪器准备到位；
B、建立清洗单元：根据管路功能、通径、实船走向进行划分连接，组成作业回路单元；
C、进行管路系统内部除锈和防锈：按系统规定的压力等级进行连接密封性检查，密封性检查无泄漏后，向串洗设备单元箱柜内加注除锈剂，进行除锈，除锈合格后，吹除管路回路单元内的除锈剂并进行回收；然后将串洗设备单元箱柜内注入防锈剂，对串洗回路流道内部进行漂洗及防锈处理；
D、根据管路系统投油串油冲洗泵组流量计算选择泵组：在串洗设备单元箱柜内加注串洗工作油液，并将管路加注满工作油液，排净管路中的空气，串洗设备单元箱柜回油端口前设置滤器与串洗设备单元回路串联，串洗滑油系统、燃油系统和液压系统，并将在线监测仪设置于滤器前的管路上方，根据计算公式qv=d×Re×v/21220选择满足流量要求的泵组；
其中，qv为泵组流量；
v为运动黏度；
d为管子内径，
Re为雷诺数；
E、进行管路系统清洗串油后的合格验收：燃油管路系统连续循环时间达到4h后，连续两次间隔时间2h，检测滤纸或滤布上方无可见颗粒及大面积污迹即为合格；滑油管路系统、液压油管路系统回路串洗，连续循环最短串洗时间按t=20V/qv计算，观测在线检测仪的测试清洁度等级，达到主机及设备要求的清洁度等级为合格；
其中，t为串洗时间；
V为系统容积；
qv为泵组流量。
所述步骤B中，组成回路单元时，将滤器设置于串洗油柜的回油端口位置，将回路单元内的设备、冷却器、泵组、易被高流速或颗粒污染物损坏的元件进行隔离，回路使用工装软管连接到串洗设备单元的进、回接口，并对连接的正确性进行复核。
所述步骤C中，采用中性除锈剂循环清洗管路，去除管路内部的锈蚀、氧化皮，清洗过程中，定期检查滤器，并及时更换滤布，开启管路上设置的振动装置，不间断的敲击振动管路，持续清洗除锈达到6h后，连续两次间隔1h，检测滤纸或滤布上方无锈迹及颗粒杂质残留时为合格。
所述步骤C中，对串洗回路流道内部进行漂洗及防锈循环时间不小于4h，然后使用干燥压缩空气吹除串洗回路内的防锈剂，并干燥，恢复并确认管路内部洁净。
所述步骤D中，滑油系统和燃油系统串洗时，滤器的滤纸或滤布精度220目，液压系统串洗时，滤器的滤纸或滤布精度300目。
所述步骤D中，投油泵组的选择应保证滑油系统雷诺数Re不低于3000，液压油系统雷诺数Re不低于4000。
所述步骤D中，选择泵组时，开启沿管线设置的气动振动装置连续振动，重点在连接部位、焊缝部位及弯管部位，加热冲洗介质油并控制在45℃～60℃间，过程中对滤纸或滤布应定期进行检查、清洗或更换。
所述步骤E中，验收合格后，使用洁净氮气吹除串洗回路内的串洗油，并将串洗回路管路恢复系统原始状态。
本发明一种船舶工业动力系统油管路清洗串油工艺，通过数次现场试验验证，对船舶动力油及液压油管路制作后，上船安装的油管路清洗串油工艺及方法进行固化，实现了船舶首次安装油管路系统一次处理即可满足船舶主机等关键设备使用要求，具有串洗效率高、节约串洗时间、洁净度高的优点，且具备防锈防腐能力，保证船舶主动力系统及液压设备的使用要求，缩短船舶建造周期、，低能耗、无污染，有效降低船舶建造成本，具有很高的经济价值，可大幅度的提升串洗质量和缩短串洗周期。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面具体实施例对本发明作进一步说明，但不作为本发明的限定。
本发明实施例中提供了一种船舶工业动力系统油管路清洗串油工艺，主要包括以下作业步骤：A、对清洗串油作业人员进行系统原理培训，熟悉系统原理、现场布置及走向、各管路压力等级等；相关串洗工装、泵组、压力及温度仪表、在线检测设备、配电、防护、工装软管及振动仪器准备到位；B、根据管路功能、通径、实船走向进行划分连接组成作业回路单元，滤器设置于串洗油柜的回油端口位置，回路单元内的设备、冷却器、泵组、易被高流速或颗粒污染物损坏的元件等进行隔离，系统回路使用工装软管连接到串洗设备单元的进、回接口，并对连接的正确性进行复核；C、按系统规定的压力等级进行连接密性检查；密性检查无泄漏后，于串洗设备单元箱柜内加注中性除锈剂，采用中性除锈剂清洗管路，去除管路内部的锈蚀、氧化皮等，使用中性除锈剂循环清洗，应定期检查滤器，并及时更换滤布，管路上设置的振动装置开启，不间断的给予管路一定的敲击振动。持续清洗除锈达到6h后，连续两次间隔1h，检测滤纸或滤布上方无锈迹及颗粒杂质残留时，为合格，并吹除管路回路单元内的除锈剂并进行回收，串洗设备单元箱柜内注入防锈剂，对串洗回路流道内部进行漂洗及防锈处理，循环时间不小于4h，使用干燥压缩空气吹除串洗回路内的防锈剂，并干燥，恢复并确认管路内部洁净；D、串洗设备单元箱柜内加注串洗工作油液，并将管路加注满工作油液，排净管路中的空气，串洗设备单元箱柜回油端口前设置滤器与串洗单元回路串联，滑油及燃油系统串洗时，滤器的滤纸或滤布精度220目，液压系统串洗时，滤器的滤纸或滤布精度300目，并将在线监测仪设置于滤器前的管路上方，投油泵组的选择应保证滑油系统雷诺数Re不低于3000，液压油系统雷诺数Re不低于4000，根据计算公式qv=d×Re×v/21220选择满足流量要求的泵组，其中，qv为泵组流量，单位升每分钟（L/min）；v为运动黏度，单位平方毫米每秒（mm2/s）；d为管子内径，单位毫米（mm）；Re为雷诺数；串洗时，开启沿管线设置的气动振动装置连续振动，重点在连接部位、焊缝部位及弯管部位，除燃油系统外，加热冲洗介质油并控制在45℃～60℃间；过程中对滤纸或滤布应定期进行检查、清洗或更换；E、燃油管路系统，连续循环时间达到4h后，连续两次间隔时间2h，检测滤纸或滤布上方无可见颗粒及大面积污迹即为合格；滑油、液压油管路系统回路串洗，连续循环最短串洗时间按t=20V/qv计算，观测在线检测仪的测试清洁度等级，达到主机及设备要求的清洁度等级为合格，其中，t为串洗时间，单位为分钟（min）；V为系统容积，单位为升（L）；qv为泵组流量，单位升每分钟（L/min）
，结束后，使用洁净氮气吹除串洗回路内的串洗油，并将串洗回路管路恢复系统原始状态；工艺实施过程中管路除锈、防锈、投油冲洗前，进行密性试验，避免管路泄漏造成环境污染，介质应采用专用工装进行分类收集；设置隔离带、醒目标识，无关人员禁止进入隔离区内，避免系统泄漏、设备运转等造成人员伤害；吹除过程中应及时关闭气源设备，投油冲洗油液检测期间，关闭冲洗设备及油箱加热器；管路除锈、防锈、投油冲洗工装属具，应有可靠防止泄漏污染的措施或设置，投入运行前对其安全性能进行检查确认。
本发明管路系统清洗串油的目的是除去系统内的锈蚀、污物、铁屑、氧化皮等残留，以达到设备运行所需要的NAS1638或ISO4406标准要求，本发明通过数次现场试验验证，对船舶动力油及液压油管路制作及安装后，进行清洗串油的工艺及方法进行固化，实现了船舶动力油及液压油管路一次处理即可满足船舶主机等关键设备使用的要求，且具备防锈防腐能力，保证船舶主动力系统及液压设备的使用要求，规避l能源过度消耗及船舶主要设备机械性损伤，具有串洗效率高、节约串洗时间、洁净度高的优点，且可缩短船舶建造周期、系泊试验周期，有效降低船舶建造成本。

Claims (8)

1.一种船舶工业动力系统油管路清洗串油工艺，其特征在于：具体包括一下步骤：
A、前期准备：清洗串油作业人员首先熟悉系统原理、现场布置及走向、各个管路压力等级，然后将串洗工装、泵组、压力仪表、温度仪表、在线检测设备、配电、防护、工装软管和振动仪器准备到位；
B、建立清洗单元：根据管路功能、通径、实船走向进行划分连接，组成作业回路单元；
C、进行管路系统内部除锈和防锈：按系统规定的压力等级进行连接密封性检查，密封性检查无泄漏后，向串洗设备单元箱柜内加注除锈剂，进行除锈，除锈合格后，吹除管路回路单元内的除锈剂并进行回收；然后将串洗设备单元箱柜内注入防锈剂，对串洗回路流道内部进行漂洗及防锈处理；
D、根据管路系统投油串油冲洗泵组流量计算选择泵组：在串洗设备单元箱柜内加注串洗工作油液，并将管路加注满工作油液，排净管路中的空气，串洗设备单元箱柜回油端口前设置滤器与串洗设备单元回路串联，串洗滑油系统、燃油系统和液压系统，并将在线监测仪设置于滤器前的管路上方，根据计算公式qv=d×Re×v/21220选择满足流量要求的泵组；
其中，qv为泵组流量；
v为运动黏度；
d为管子内径，
Re为雷诺数；
E、进行管路系统清洗串油后的合格验收：燃油管路系统连续循环时间达到4h后，连续两次间隔时间2h，检测滤纸或滤布上方无可见颗粒及大面积污迹即为合格；滑油管路系统、液压油管路系统回路串洗，连续循环最短串洗时间按t=20V/qv计算，观测在线检测仪的测试清洁度等级，达到主机及设备要求的清洁度等级为合格；
其中，t为串洗时间；
V为系统容积；
qv为泵组流量。
2.根据权利要求1所述的一种船舶工业动力系统油管路清洗串油工艺，其特征在于：所述步骤B中，组成回路单元时，将滤器设置于串洗油柜的回油端口位置，将回路单元内的设备、冷却器、泵组、易被高流速或颗粒污染物损坏的元件进行隔离，回路使用工装软管连接到串洗设备单元的进、回接口，并对连接的正确性进行复核。
3.根据权利要求1所述的一种船舶工业动力系统油管路清洗串油工艺，其特征在于：所述步骤C中，采用中性除锈剂循环清洗管路，去除管路内部的锈蚀、氧化皮，清洗过程中，定期检查滤器，并及时更换滤布，开启管路上设置的振动装置，不间断的敲击振动管路，持续清洗除锈达到6h后，连续两次间隔1h，检测滤纸或滤布上方无锈迹及颗粒杂质残留时为合格。
4.根据权利要求1所述的一种船舶工业动力系统油管路清洗串油工艺，其特征在于：所述步骤C中，对串洗回路流道内部进行漂洗及防锈循环时间不小于4h，然后使用干燥压缩空气吹除串洗回路内的防锈剂，并干燥，恢复并确认管路内部洁净。
5.根据权利要求1所述的一种船舶工业动力系统油管路清洗串油工艺，其特征在于：所述步骤D中，滑油系统和燃油系统串洗时，滤器的滤纸或滤布精度220目，液压系统串洗时，滤器的滤纸或滤布精度300目。
6.根据权利要求1所述的一种船舶工业动力系统油管路清洗串油工艺，其特征在于：所述步骤D中，投油泵组的选择应保证滑油系统雷诺数Re不低于3000，液压油系统雷诺数Re不低于4000。
7.根据权利要求1所述的一种船舶工业动力系统油管路清洗串油工艺，其特征在于：所述步骤D中，选择泵组时，开启沿管线设置的气动振动装置连续振动，重点在连接部位、焊缝部位及弯管部位，加热冲洗介质油并控制在45℃～60℃间，过程中对滤纸或滤布应定期进行检查、清洗或更换。
8.根据权利要求1所述的一种船舶工业动力系统油管路清洗串油工艺，其特征在于：所述步骤E中，验收合格后，使用洁净氮气吹除串洗回路内的串洗油，并将串洗回路管路恢复系统原始状态。
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