CN112414172A - 一种散热器管组件及其加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种散热器管组件及其加工方法，其中，散热器管组件包括制冷剂管和冷却液管；所述制冷剂管内设有多个制冷剂流道；所述冷却液管设置于所述制冷剂管的外侧，且所述冷却液管与所述制冷剂管的外壁之间形成多个冷却液流道。本申请的散热器管组件可以满足集成式散热器的需求，且具有结构简单、生产效率高、成本低、耐压性能好和导热效果好等优点。
Description
技术领域
本发明涉及汽车技术领域，特别涉及一种散热器管组件及其加工方法。
背景技术
车辆的热泵系统能够进行制冷和制热两种模式的工作，因此热泵系统中换热器在制热时作为蒸发器使用，在制冷时作为冷凝器使用。同时车辆还设有用于冷却系统温度的散热器，例如传统车辆的散热水箱，或者新能源车辆的电机散热器等。现有技术中的热泵系统的换热器和冷却系统的散热器通常是分开设置。在冬季低温环境下，现有的热泵系统通常需要补气增焓才能满足正常的制热使用要求。
集成式散热器是一种将冷凝器和低温散热器集成在一起的新型零部件，可对整车热量进行充分利用的同时，降低两个单独零部件的运输及管理成本，能够不采用补气增焓就满足热泵系统的制热使用要求。集成式散热器中，采用平行流冷凝器的微通道扁管做内芯，在其外部增加一个带内翅的套管，使得制冷剂在微通道扁管内流动，冷却液在微通道扁管和带内翅的套管之间流动，最外侧为空气侧翅片。
目前，通常将集成式散热器的制冷剂扁管和冷却液扁管分别加工，零件组装时再将制冷剂扁管套入冷却液扁管内。此种生产加工工艺使得整个零部件生产效率低，人工成本高,成品率不高，无法实现大批量流水线生产。此外，制冷剂扁管与冷却液扁管之间无法进行焊接，使得零部件耐压性降低，传热效果变差。因此，现有技术还缺少一种结构简单、生产效率高、成本低的用于集成式散热器的散热器管组件。
发明内容
本申请实施例提供了一种散热器管组件及其加工方法，可以满足集成式散热器的需求，且具有结构简单、生产效率高、成本低、耐压性能好和导热效果好等有点。
一方面，本申请实施例提供了一种散热器管组件，包括制冷剂管和冷却液管；所述制冷剂管内设有多个制冷剂流道；所述冷却液管设置于所述制冷剂管的外侧，且所述冷却液管与所述制冷剂管的外壁之间形成多个冷却液流道。
可选地，所述冷却液管的内壁设有多条凸筋，所述多条凸筋与所述制冷剂管的外壁连接，形成所述多个冷却液流道。
可选地，所述多条凸筋与所述制冷剂管的外壁焊接。
可选地，所述制冷剂管由铝或铝合金制成。
可选地，所述冷却液管由铝或铝合金制成。
另一方面，本申请实施例还提供了一种集成式散热器，包括上述任意一种的散热器管组件。
另一方面，本申请实施例还提供了一种散热器管组件的加工方法，包括：
提供预设尺寸的金属板；
在所述金属板的一侧加工形成多个具有预设间距和预设尺寸的凹槽，并在所述金属板的两侧表面涂覆焊接涂层；
提供预设尺寸的制冷剂管，并将所述金属板具有所述凹槽的一侧沿所述制冷剂管的外壁弯曲，所述金属板将所述制冷剂管完全包裹；
将所述金属板的连接处焊接，形成散热器管组件半成品；
将所述散热器管组件半成品送入钎焊炉，使所述金属板与所述制冷剂管外壁的接触点焊接固定，形成散热器管组件成品。
可选地，所述多个凹槽的尺寸一致，且所述多个凹槽的间距一致。
可选地，所述制冷剂管为一体成型件。
可选地，所述金属板的尺寸与所述制冷剂管的尺寸相匹配。
采用上述技术方案，本申请实施例的技术方案具有如下有益效果：
本申请实施例的散热器管组件，可以满足集成式散热器的需求，且具有结构简单、生产效率高、成本低、耐压性能好和导热效果好等优点。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例一种可选的散热器组件的结构示意图；
图2为本申请实施例一种可选的冷却液管的结构示意图；
图3为本申请实施例一种可选的散热器组件的加工流程示意图。
以下对附图作补充说明：
1-制冷剂管；2-冷却液管；3-制冷剂流道；4-冷却液流道；201-凸筋。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含的包括一个或者更多个该特征。而且，术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
一方面，本申请实施例提供了一种散热器管组件，请参见图1，图1是本申请实施例一种可选的散热器组件的结构示意图，该图1中包括制冷剂管1和冷却液管2；制冷剂管1内设有多个制冷剂流道3；冷却液管2设置于制冷剂管1的外侧，且冷却液管2与制冷剂管1的外壁之间形成多个冷却液流道4。
作为一种可选的实施方式，冷却液管2的内壁设有多条凸筋201(如图2所示)，该多条凸筋201与制冷剂管1的外壁连接，形成多个冷却液流道4。
在具体实施中，制冷剂流道3与冷却液流道4为均匀分布的，且制冷剂流道3与冷却液流道4的具体尺寸可以根据需求而定。
作为一种可选的实施方式，多条凸筋201与制冷剂管1的外壁焊接，可以增加零部件耐压性能，提高导热效果。
作为一种可选的实施方式，制冷剂管1由铝或铝合金制成。
作为一种可选的实施方式，冷却液管2由铝或铝合金制成。
本申请实施例还涉及一种集成式散热器，该集成式散热器可以包括上文涉及的散热器管组件的所有实施方式。
另一方面，本申请实施例提供了一种散热器管组件的加工方法，如图3所示，包括：
提供预设尺寸的金属板；
在该金属板的一侧加工形成多个具有预设间距和预设尺寸的凹槽，并在该金属板的两侧表面涂覆焊接涂层；
提供预设尺寸的制冷剂管，并将金属板具有凹槽的一侧沿制冷剂管的外壁弯曲，金属板将制冷剂管完全包裹；
将金属板的连接处焊接，形成散热器管组件半成品，焊接方式包括但不限于氩弧焊；
将散热器管组件半成品送入钎焊炉，使金属板与制冷剂管外壁的接触点焊接固定，形成散热器管组件成品，由于金属板与制冷剂管表面接触的部分涂有焊剂，故可将其接触的表面进行焊接，从而增加零部件耐压性能。
作为一种可选的实施方式，该多个凹槽的尺寸一致，且该多个凹槽的间距一致，凹槽的具体尺寸(深度、宽度)根据冷却剂流道需要而定。
作为一种可选的实施方式，该制冷剂管为一体成型件，生产工艺是挤压成型，其具体生产流程此处不进行赘述。
作为一种可选的实施方式，金属板的尺寸与制冷剂管的尺寸相匹配。
采用上述技术方案，本申请实施例的技术方案具有如下有益效果：
本申请实施例的技术方案可以提高生产效率、降低人工成本、降低生产出错率、提高产品合格率，制冷剂管与冷却液管之间可以焊接，有助于增加零部件耐压性能，提高导热效果。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种散热器管组件，其特征在于，包括制冷剂管(1)和冷却液管(2)；
所述制冷剂管(1)内设有多个制冷剂流道(3)；
所述冷却液管(2)设置于所述制冷剂管(1)的外侧，且所述冷却液管(2)与所述制冷剂管(1)的外壁之间形成多个冷却液流道(4)。
2.根据权利要求1所述的散热器管组件，其特征在于，所述冷却液管(2)的内壁设有多条凸筋(201)，所述多条凸筋(201)与所述制冷剂管(1)的外壁连接，形成所述多个冷却液流道(4)。
3.根据权利要求2所述的散热器管组件，其特征在于，所述多条凸筋(201)与所述制冷剂管(1)的外壁焊接。
4.根据权利要求1所述的散热器管组件，其特征在于，所述制冷剂管(1)由铝或铝合金制成。
5.根据权利要求1所述的散热器管组件，其特征在于，所述冷却液管(2)由铝或铝合金制成。
6.一种集成式散热器，其特征在于，包括如权利要求1～5任意一项所述的散热器管组件。
7.一种散热器管组件的加工方法，其特征在于，包括：
提供预设尺寸的金属板；
在所述金属板的一侧加工形成多个具有预设间距和预设尺寸的凹槽，并在所述金属板的两侧表面涂覆焊接涂层；
提供预设尺寸的制冷剂管，并将所述金属板具有所述凹槽的一侧沿所述制冷剂管的外壁弯曲，所述金属板将所述制冷剂管完全包裹；
将所述金属板的连接处焊接，形成散热器管组件半成品；
将所述散热器管组件半成品送入钎焊炉，使所述金属板与所述制冷剂管外壁的接触点焊接固定，形成散热器管组件成品。
8.根据权利要求7所述的散热器管组件的加工方法，其特征在于，所述多个凹槽的尺寸一致，且所述多个凹槽的间距一致。
9.根据权利要求7所述的散热器管组件的加工方法，其特征在于，所述制冷剂管为一体成型件。
10.根据权利要求7所述的散热器管组件的加工方法，其特征在于，所述金属板的尺寸与所述制冷剂管的尺寸相匹配。
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