CN112411220A - 大规格同向捻金属绳芯钢丝绳的捻制方法 - Google Patents

Abstract

大规格同向捻金属绳芯钢丝绳的捻制方法，包括下列工序：（一）捻制钢丝绳外层股、（二）金属绳芯应力控制、（三）合绳技术要求。本发明在捻制过程中，钢丝绳锯头后不产生旋转,股不离芯，合绳时不出现起壳、裂缝技术问题，使得钢丝绳的旋转性小，结构稳定性好，不散股，提高同向捻金属绳芯钢丝绳产品实物捻制质量。

Description

大规格同向捻金属绳芯钢丝绳的捻制方法

技术领域

本发明涉及一种大规格同向捻金属绳芯钢丝绳的捻制方法，属于金属制品制造技术领域。

背景技术

同向捻金属芯钢丝绳是指钢丝在股中的捻制螺旋方向与股在绳中的捻制螺旋方向相同的金属芯钢丝绳，该类钢丝绳具有挠性好、耐磨、使用寿命长等特点，广泛应用于冶金、采矿、建筑提升、挖掘电铲等领域,具有广阔的市场前景。

由于同向捻金属芯钢丝绳，股的应力与绳的应力方向相同，在捻制过程中，造成钢丝绳的旋转性大，股散趋向也大，结构稳定性差，绳锯头后易产生旋转，导致股剥离芯，钢丝绳出现散股现象；在合绳时容易出现的起壳、裂缝。

就其同向捻金属芯钢丝绳而言，其中的金属芯可以是金属绳芯或者金属股芯。如为金属绳芯，则构成金属绳芯的外层股的应力控制对钢丝绳旋转影响也相对较大。

发明内容

本发明是为了解决大规格同向捻金属绳芯钢丝绳在捻制过程中，钢丝绳锯头后易产生旋转导致股剥离芯，合绳时易出现的起壳、裂缝，造成钢丝绳的旋转性大，结构稳定性差，出现散股现象的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

大规格同向捻金属绳芯钢丝绳的捻制方法，其特征在于：它包括下列工序：

（一）捻制钢丝绳外层股

a设备选择：选用带有工字轮翻身比的筐篮机台进行捻股，其目的在于生产过程中便于对钢丝进行反向“破劲”翻身，减少钢丝附加应力；工字轮翻身比在10：1～15：1之间；如机身旋转10～15周，框架工字轮反向旋转1周；

b工装要求：根据股径选择压线瓦，压线瓦压紧后，与股间隙在0.5mm～1.0mm，后变形器辊端距按10～15倍股径进行选择，辊槽宽度为股径的1.1～1.3倍；

c股应力控制：股应力控制在正方向0⁰～180⁰，即检查股的打扭旋向与股的捻向相同，同时确保股丝捻制紧密；

（二）金属绳芯

a工艺技术：金属绳芯捻向采用交互捻，即金属绳芯的外层股捻向与金属绳芯的捻向相反，以减少金属绳芯的捻制应力；

b股应力控制：金属绳芯外层股的股应力控制在负方向0⁰～360⁰，即检查股的打扭旋向与股的捻向相反；

c绳芯应力控制：金属绳芯的应力控制在负90⁰～正90⁰ ，将金属绳芯捻制成微散状态，即金属绳芯的拆股变形率控制在75%～80%，如果变形率过高，容易在合绳时出现绳芯起“灯笼”现象，从而影响合绳质量；

（三）合绳技术要求：合绳时所用的牵引绳捻向必须与钢丝绳的捻向一致，且绳径相近，确保合绳后钢丝绳不产生“破劲”；预变形器端盘大小为绳捻距的1.05～1.10倍，辊槽宽度为股径的1.1～1.3倍，辊端距为85%T（T为实测捻距）；合绳时压线瓦压紧后，与钢丝绳间隙在1.0mm～1.5mm，钢丝绳外层股拆股变形率控制在84%～90%；绳的头、尾在有牵引张力条件下绑扎不少于3道次，绑扎长度不小于3倍绳径，间距≤3倍绳径，确保钢丝绳头、尾不产生“破劲”问题。

采用上述技术方案的有益效果:

本发明在捻制过程中，钢丝绳锯头后不产生旋转,股不离芯，合绳时不出现起壳、裂缝技术问题，使得钢丝绳的旋转性小，结构稳定性好，不散股，提高同向捻金属绳芯钢丝绳产品实物捻制质量。

具体实施方式

以“光面6X49SWS+IWR-Φ89mm(捻向为同右，股径为28.88mm)”钢丝绳生产为例，对本发明作进一步详细说明：

在“12/500+2X24/500”筐篮股绳机上捻钢丝绳外层股，工字轮翻身比为15：1。

捻钢丝绳外层股选用380mm后变形器，辊槽宽度为34mm。

钢丝绳外层股股应力控制在正方向0⁰～45⁰，股丝捻制紧密。

金属绳芯外层股股应力控制在负90⁰～负180⁰，金属绳芯应力为负45⁰。

金属绳芯捻向为右交互捻（即金属绳芯的外层股捻向为左捻，金属绳芯捻向为右捻），金属绳芯拆股变形率为78%～80%。

合绳牵引绳采用绳径为85mm的右捻钢丝绳；预变形器端盘按1.10倍捻距（捻距为570mm）进行选择，实测为630mm；辊槽宽度为34mm。

合绳预变形器辊端距为485mm（按85%T调整，T为实测捻距），绳外股拆股变形率为85%～87%，钢丝绳不松散、不起壳。

绳头、尾在有牵引张力条件下绑扎4道次，绑扎长度为300mm，间距200mm。

Claims (1)

1.大规格同向捻金属绳芯钢丝绳的捻制方法，其特征在于：它包括下列工序：

（一）捻制钢丝绳外层股

a设备选择：选用带有工字轮翻身比的筐篮机台进行捻股，其目的在于生产过程中便于对钢丝进行反向“破劲”翻身，减少钢丝附加应力；工字轮翻身比在10：1～15：1之间；如机身旋转10～15周，框架工字轮反向旋转1周；

b工装要求：根据股径选择压线瓦，压线瓦压紧后，与股间隙在0.5mm～1.0mm，后变形器辊端距按10～15倍股径进行选择，辊槽宽度为股径的1.1～1.3倍；

c股应力控制：股应力控制在正方向0⁰～180⁰，即检查股的打扭旋向与股的捻向相同，同时确保股丝捻制紧密；

（二）金属绳芯

a工艺技术：金属绳芯捻向采用交互捻，即金属绳芯的外层股捻向与金属绳芯的捻向相反，以减少金属绳芯的捻制应力；

b股应力控制：金属绳芯外层股的股应力控制在负方向0⁰～360⁰，即检查股的打扭旋向与股的捻向相反；

c绳芯应力控制：金属绳芯的应力控制在负90⁰～正90⁰ ，将金属绳芯捻制成微散状态，即金属绳芯的拆股变形率控制在75%～80%，如果变形率过高，容易在合绳时出现绳芯起“灯笼”现象，从而影响合绳质量；

（三）合绳技术要求：合绳时所用的牵引绳捻向必须与钢丝绳的捻向一致，且绳径相近，确保合绳后钢丝绳不产生“破劲”；预变形器端盘大小为绳捻距的1.05～1.10倍，辊槽宽度为股径的1.1～1.3倍，辊端距为85%T（T为实测捻距）；合绳时压线瓦压紧后，与钢丝绳间隙在1.0mm～1.5mm，钢丝绳外层股拆股变形率控制在84%～90%；绳的头、尾在有牵引张力条件下绑扎不少于3道次，绑扎长度不小于3倍绳径，间距≤3倍绳径，确保钢丝绳头、尾不产生“破劲”问题。