CN112409880B - 一种薄涂型高防腐蚀性浸渍涂料及其制备方法与应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种薄涂型高防腐蚀性浸渍涂料，包含甲、乙组份，甲组份包含如下重量百分比的组分：改性环氧树脂液15～25％；酚醛树脂2～22％；颜填料25～35％；助剂Ⅰ2～10％；溶剂Ⅰ28～38％；乙组份包含如下重量百分比的组分：助剂Ⅱ1～8％；溶剂Ⅱ92～99％；使用时，甲组份与乙组份按照重量配比为1:1～12:1混合搅拌均匀。还公开了上述涂料的制备方法、施工方法及应用。本发明的涂料涂装在金属构件表面后，漆膜厚度小，且有优异的加工成型性、附着力、力学性能、耐酸性和耐碱性；同时具有优异的耐中性盐雾和耐铜离子加速盐雾性能；还具有超长的施工时限，施工工艺简单方便、节约能源，成本低。
Description
技术领域
本发明属于涂料技术领域，具体涉及一种薄涂型高防腐蚀性浸渍涂料及其制备方法与应用。
背景技术
金属构件由金属制造，其应用广泛，形状各异，在工程上起着非常大的作用。预埋件、管道支架和悬挂支架等均属于金属构件。金属构件的表面需要涂覆一层漆膜，以提高其力学性能，且满足其耐酸、耐碱和防腐蚀性能的要求。由于金属构件的造型各异，普通的喷涂工艺、刷涂工艺难以满足漆膜均匀性和防腐蚀的要求，因此通常采用浸涂工艺：涂料置于漆槽内，金属构件整体被浸渍在涂料内以实现对金属构件表面漆膜的均匀浸涂。
现有技术中，用于金属构件浸涂的普通防腐蚀涂料在金属构件表面需要有一定的漆膜厚度才能起到较为长久的耐酸、耐碱和防腐蚀效果，金属构件表面的漆膜膜厚较厚，不仅浪费涂料，且造成涂料施工工序复杂，周期长，能源损耗大，生产效率低；同时，较大的膜厚对一些特殊的固定金属构件的卡齿固定影响较大。
现有浸涂工艺中，采用的普通防腐蚀涂料在浸涂一定时间后，由于粘度增加，漆液反应，导致浸涂在金属构件表面的漆膜性能不佳(漆膜不均匀、漆膜的力学性能达不到要求、无法满足其耐酸、耐碱和防腐蚀性能的要求)，因此涂料无法继续使用，需要整体更换，并清洗漆槽。因此，涂料的施工时限较短，导致清洗漆槽的周期较短，能耗大，生产效率低。
特别地，当大型的金属构件作为很重要的受力件时(例如用于隧道内的盾构金属预埋件，其整体浸渍漆膜，然后再经过加工成型)，不仅要求其自身具有优异的力学性能，而且要求浸渍在金属构件表面得漆膜也具备优异的力学性能，以使其在后续的加工过程中不会发生漆膜开裂、脱落现象，即要求其漆膜附着性良好，具有良好的漆膜加工成型性。而现有的普通防腐蚀涂料用于盾构金属预埋件的浸渍，漆膜厚度达到150～300μm，根本无法满足盾构金属预埋件的力学性能及加工成形性。
另外，对于大型的金属构件，其尺寸非常大，相应地用于浸漆的漆槽的尺寸也非常大。例如，用于隧道内的盾构金属预埋件，其漆槽内的涂料约7～8吨。如此多的涂料需要更换，如此大的漆槽需要清洗，其工作量很大，如果施工时限短，则涂料更换和漆槽清洗的频率增加，涂料更换和漆槽清洗导致的施工周期明显延长，施工效率低。而现有的普通防腐蚀涂料用于盾构金属预埋件的浸渍，其施工时限为7～10天，导致施工成本高，施工效率低。
因此，有必要开发新型的用于金属构件表面的浸渍涂料，以克服现有技术中的上述技术问题。
发明内容
本发明的第一个方面提供一种薄涂型高防腐蚀性浸渍涂料，在漆膜很薄的前提下，仍然能够具有优良的加工成型性能、耐酸碱性和防腐蚀性，同时涂料具有超长的施工时限，可显著缩短施工周期，提高生产效率，降低施工成本。
为了实现上述目的，采用如下技术方案：
一种薄涂型高防腐蚀性浸渍涂料，包含甲、乙组份，所述甲组份包含如下重量百分比的组分：
乙组份包含如下重量百分比的组分：
助剂Ⅱ1～8％；
溶剂Ⅱ92～99％；
使用时，甲组份与乙组份按照重量配比为1:1～12:1混合搅拌均匀；其中：
所述甲组份中，所述改性环氧树脂液由如下重量百分比的组分组成：
环氧树脂20～30％；
环氧改性有机硅树脂10～40％；
溶剂Ⅰ40～60％；
所述环氧树脂选自南亚901、904或909中的一种或几种；所述环氧改性有机硅树脂选自SMH-30或SMH-60中的一种或两种；所述溶剂Ⅰ选自二甲苯、丁醇、环己酮、甲基戊基酮和甲基异丁基酮的一种或几种；
所述改性环氧树脂液的制备步骤包括如下步骤：配方量的溶剂Ⅰ在反应釜中溶解，加入配方量的环氧树脂，升温至所述环氧树脂的软化点，控制搅拌速度在200～400转/分条件下保温至所述环氧树脂完全溶解，然后冷却至40℃～50℃，加入配方量的环氧改性有机硅树脂，搅拌至均匀透明的液体，过筛出料，即得所述改性环氧树脂液；所述改性环氧树脂液的固含量在30～45重量％；
所述酚醛树脂为新华树脂厂的酚醛树脂284；所述颜填料选自钛白粉、云母粉、锶铬黄、磷酸锌和硫酸钡中的一种或几种；所述助剂Ⅰ选自毕克助剂公司的BYK-161、BYK-P104S和BYK-077的一种或几种；
所述乙组份中，所述助剂Ⅱ选自长风助剂厂的8％环烷酸锌、6％异辛酸钴和9％异辛酸锌的一种或几种；所述溶剂Ⅱ选自二甲苯、丁醇、环己酮、甲基戊基酮和甲基异丁基酮的一种或几种。
优选地，所述甲组份包含如下重量百分比的组分：
所述乙组份包含如下重量百分比的组分：助剂Ⅱ1～6％；溶剂Ⅱ94～99％。
优选地，使用时，根据甲组份与乙组份的重量配比为1:1～6:1混合搅拌均匀。
优选地，所述改性环氧树脂液的制备步骤中，所述搅拌条件为控制搅拌速度在300转/分。
本发明的第二个方面是提供上述薄涂型高防腐蚀性浸渍涂料的制备方法，包括如下步骤：
(1)、制备甲组份
严格清洗设备，在高速分散缸中加入配方量的改性环氧树脂液、酚醛树脂、助剂Ⅰ、溶剂Ⅰ，搅拌条件下，依次加入配方量的颜填料，提高转速以高速分散，然后经砂磨机砂磨至细度≤20μm后，出料，将粘度调节至35～85s，过滤包装，即为甲组份；
(2)、制备乙组分
严格清洗设备，在高速分散缸中加入配方量的溶剂Ⅱ，加入配方量的助剂Ⅱ，分散均匀，调节粘度至10～15s，过滤包装，即为乙组份；
(3)、使用时按照甲组份：乙组份的重量比为1:1～12:1混合搅拌均匀。
根据本发明，所述步骤(2)中，所述分散均匀的过程为：在500转/分的转速下分散20min。
本发明的第三个方面是提供上述薄涂型高防腐蚀性浸渍涂料的应用，用于作为金属构件表面浸涂以防腐蚀的涂料。
7、根据权利要求6所述的应用，其特征在于，包括如下施工步骤：
(1)、甲组份充分搅拌至均匀，然后倒入干净的调漆桶内；
(2)、将配方量的乙组份倒入调漆桶内，充分搅拌均匀，调节粘度至施工粘度20s～35s，再将涂料倒入漆槽以进行浸涂作业；
(3)、浸漆，在金属构件第一次浸漆后，滴漆，2～5min；
(4)、将金属构件进行吹漆，2～5min；
(5)、将吹漆后的金属构件于180±5℃条件下烘烤20～40min，使漆膜干燥，此为第一道漆膜，漆膜厚度：20～30μm；
(6)、将步骤(5)处理后的金属构件降温至室温，采用相同的浸漆、滴漆、吹漆和干燥工艺，浸涂第二道漆膜，漆膜厚度：20～32μm；采用同样的方法施工第三道漆膜。
优选地，所述步骤(3)中，所述滴漆时间为3min；所述步骤(4)中，吹漆时间为5min；所述步骤(5)中，将浸涂后的金属构件于180℃条件下烘烤20min。
根据本发明，漆膜总膜厚为：60～92μm。漆膜性能优异，具有良好的耐性盐雾性能、耐铜离子加速盐雾和耐酸碱性能。
与现有技术相比，本发明具有如下有益技术效果：
(1)、本发明的薄涂型高防腐蚀性浸渍涂料，浸渍在金属构件表面后，在金属构件表面形成较薄的漆膜，既能确保其具有优异的防腐蚀性能，因此属于薄涂型高防腐蚀性浸渍涂料。且对于需要后续加工成型的金属构件，漆膜在加工成型的过程中不开裂，不脱落，具有良好的力学性能和加工成型性能，同时施工时限显著延长。
(2)、本发明的薄涂型高防腐蚀性浸渍涂料，涂装在盾构金属预埋件表面后，漆膜的总膜厚小，为60～92μm，明显薄于现有技术中的漆膜厚度。同时，漆膜具有优异的加工成型性、附着力、力学性能、耐酸性和耐碱性；且具有优异的耐中性盐雾和耐铜离子加速盐雾性能。同时，施工时限为现有技术的3倍，因此具有超长的施工时限，显著降低了生产能耗，提高了生产效率；且施工工艺简单方便、节约能源，成本低。
具体实施方式
以下结合具体实施例，对本发明作进一步说明。应理解，以下实施例仅用于说明本发明而非用于限定本发明的范围。
以下实施例中所用的部分原料型号及生产厂家信息如表1所示。
表1部分原料型号及生产厂家信息
以下通过实施例1-4制备薄涂型高防腐蚀性浸渍涂料，并将其薄涂施工在盾构金属预埋件上，以检测其力学性能和防腐蚀性能。涂料生产前必须严格清洗设备。
实施例1、薄涂型高防腐蚀性浸渍涂料A-1的制备
(一)、薄涂型高防腐蚀性浸渍涂料A-1的制备，包括如下步骤：
(1)、制备改性环氧树脂液
反应釜中加入30kg环己酮、25kg甲基异丁基酮和5kg甲基戊基酮,开动搅拌，控制转速100～200转/分，再慢慢加入30kg 901环氧树脂，慢慢升温至80℃，控制搅拌转速为300转/分，保温直至901环氧树脂完全溶解，冷却至45℃±5℃后加入10kg环氧改性有机硅树脂SMH-60，控制搅拌速度在300转/分，直至搅拌成均匀透明液体，固含量为36％(m/m)，用80目筛过滤出料，得到改性环氧树脂液。
(2)、制备甲组份
在高速分散缸中加入20kg步骤(1)的改性环氧树脂液、10kg 284酚醛树脂、2kgBYK-161、0.3kg BYK-077、22kg二甲苯和15.7kg丁醇，然后在600转/分转速下搅拌，依次加入20kg钛白粉、5kg云母粉、5kg硫酸钡后，经1000转/分高速分散20分钟后，使用砂磨机砂磨至规定细度≤20μm，出料；控制粘度至35～85s，以80目筛过滤包装，得到甲组份。
(3)、制备乙组分
在高速分散缸中加入30kg二甲苯、20kg丁醇、25kg环己酮、24kg甲基戊基酮中，加入1kg 8％环烷酸锌，经500转/分分散20分钟，调节粘度至10～15s合格，以80目筛过滤包装，得到乙组份。
(4)、使用时，按照甲组份：乙组份的重量比为1:1混合搅拌均匀。
(二)、实施例1制备的薄涂型高防腐蚀性浸渍涂料用于盾构金属预埋件表面防腐。施工前，需将盾构金属预埋件表面擦拭干净。
薄涂型防腐蚀浸渍涂料的施工应用，包括如下步骤：
(1)、打开甲组份包装桶，将甲组份用搅拌棒充分搅拌至均匀，然后将甲组份倒入干净的调漆桶内。
(2)、按照甲组份：乙组份的重量比为1:1的配比添加乙组份，将乙组份倒入调漆桶内，用搅拌棒充分搅拌均匀，用二甲苯调节粘度至施工粘度26s，得到涂料，将涂料倒入漆槽以进行浸涂作业。
(3)、浸漆，在盾构金属预埋件第一次浸漆后，滴漆，滴干2min。
(4)、将盾构金属预埋件进行吹漆，2min。
(5)、将浸涂后的盾构金属预埋件于175℃条件下烘烤40min，使漆膜干燥，此为第一道漆膜，漆膜平均厚度：28μm。
(6)、经步骤(5)处理的盾构金属预埋件降温至室温，采用相同的浸漆、滴漆、吹漆和干燥工艺，浸涂第二道漆膜，漆膜平均厚度：32μm，同样方法施工第三道漆膜，漆膜平均厚度：27μm。
本次施工方法配套总共三道漆膜，漆膜总膜厚为：87μm。本次配漆的施工时限为25天，对涂覆涂料的盾构金属预埋件进行加工圆弧加工，漆膜不开裂、不脱落，附着良好，漆膜加工成型性好。
实施例2、薄涂型高防腐蚀性浸渍涂料A-2的制备
(一)、薄涂型高防腐蚀性浸渍涂料A-2的制备，包括如下步骤：
(1)、制备改性环氧树脂液
在反应釜中加入20kg环己酮、15kg甲基异丁基酮和7.5kg甲基戊基酮，开动搅拌，控制转速为100～200转/分，再慢慢加22.5kg 904环氧树脂，慢慢升温至98℃，搅拌转速300转/分，保温直至904环氧树脂完全溶解，冷却至45℃±5℃，加入35kg SMH-30环氧改性有机硅树脂，搅拌速度在300转/分，直至搅拌成均匀透明液体，固含量在40％(m/m)，用80目筛过滤出料，得到改性环氧树脂液。
(2)、制备甲组份
在高速分散缸中加入22kg改性环氧树脂液、8kg酚醛树脂、2kg BYK-161、0.3kgBYK-077、25kg二甲苯、12.7kg丁醇，在600转/分转速下，依次加入16kg钛白粉、8kg云母粉、4kg硫酸钡后，经1000转/分，高速分散20min后，使用砂磨机砂磨至规定细度≤20μm后，出料，控制粘度至35～85s，以80目筛过滤包装，即为甲组份。
(3)、制备乙组分
在高速分散缸中加入40kg二甲苯、15kg丁醇、30kg环己酮、13kg甲基戊基酮，加入2kg 6％异辛酸钴，经500转/分分散20min，调节粘度至10～15s合格，以80目筛过滤包装，即为乙组份。
(4)、使用时，按照甲组份：乙组份的重量比为2:1混合搅拌均匀。
(二)、实施例2制备的薄涂型高防腐蚀性浸渍涂料用于盾构金属预埋件表面防腐。施工前，需将盾构金属预埋件表面擦拭干净。
薄涂型防腐蚀浸渍涂料的施工应用，包括如下步骤：
(1)、打开甲组份包装桶，将甲组份用搅拌棒充分搅拌至均匀，然后将甲组份倒入干净的调漆桶内。
(2)、按照甲组份：乙组份的重量比为2:1的配比将乙组份倒入调漆桶内，用搅拌棒充分搅拌均匀，用二甲苯调节至粘度为施工粘度24s，将涂料倒入漆槽以进行浸涂作业。
(3)、浸漆，在盾构金属预埋件第一次浸漆后，滴干3min。
(4)、将盾构金属预埋件进行吹漆，3min。
(5)、将浸涂后的盾构金属预埋件于185℃条件下烘烤20min，使漆膜干燥，此为第一道漆膜，漆膜平均厚度：25μm。
(6)、将步骤(5)处理后的盾构金属预埋件降温至室温，采用相同的浸漆、滴漆、吹漆和干燥工艺，浸涂第二道漆膜，漆膜平均厚度：29μm，采用同样的方法施工第三道漆膜，漆膜平均厚度：27μm。
本次施工方法配套总共三道漆膜，漆膜总膜厚为：81μm。本次配漆施工时限为20天，对涂覆涂料的盾构金属预埋件进行加工圆弧加工，漆膜不开裂、不脱落，附着良好，漆膜加工成型性好。
实施例3、薄涂型高防腐蚀性浸渍涂料A-3的制备
(一)、薄涂型高防腐蚀性浸渍涂料A-3的制备，包括如下步骤：
(1)、制备改性环氧树脂液
在反应釜中加入15kg环己酮、20kg甲基异丁基酮和5kg甲基戊基酮，开动搅拌，控制转速为100-200转/分，再慢慢加入20kg 909环氧树脂，慢慢升温至140℃，控制搅拌转速为300转/分，保温直至909环氧树脂完全溶解，冷却至45℃±5℃，加入40kg环氧改性有机硅树脂SMH-30，搅拌速度在300转/分，直至搅拌成均匀透明液体，固含量在40％(m/m)，用80目筛过滤出料，得到改性环氧树脂液。
(2)、制备甲组份
在高速分散缸中加入25kg步骤(1)的改性环氧树脂液、11kg酚醛树脂284、1.5kgBYK-161，0.3kgBYK-077，2.0kgBYK-P104S，16.5kg二甲苯，7.7kg丁醇，3kg环己酮，在600转/分的转速下，依次加入12kg钛白粉、8kg锶铬黄、8kg云母粉、5kg磷酸锌后，经1000转/分，高速分散20min后，使用砂磨机砂磨至规定细度≤20μm后，出料，控制粘度至35～85s，以80目筛过滤包装，即为甲组份。
(3)、制备乙组份
在高速分散缸中加入37kg二甲苯、15kg丁醇、30kg环己酮、13kg甲基戊基酮中，加入5kg 9％异辛酸锌，经过500转/分分散20min，调节粘度至10～15s合格，以80目筛过滤包装，即为乙组份。
(4)、使用时，按照甲组份：乙组份的重量比为6:1混合搅拌均匀。
(二)、实施例3制备的薄涂型高防腐蚀性浸渍涂料用于盾构金属预埋件表面防腐。施工前，需将盾构金属预埋件表面擦拭干净。
薄涂型防腐蚀浸渍涂料的施工应用，包括如下步骤：
(1)、打开甲组份包装桶，将甲组份用搅拌棒充分搅拌至均匀，然后将甲组份倒入干净的调漆桶内。
(2)、按照甲组份：乙组份的重量比为6:1的配比将乙组份倒入调漆桶内，用搅拌棒充分搅拌均匀，用二甲苯调节粘度至施工粘度24s，将涂料倒入漆槽以进行浸涂作业。
(3)、浸漆，在盾构金属预埋件第一次浸漆后，滴干3min。
(4)、将盾构金属预埋件进行吹漆，5min。
(5)、将浸涂后的盾构金属预埋件于180℃条件下烘烤20min，使漆膜干燥，此为第一道漆膜，漆膜平均厚度：26μm。
(6)、将步骤(5)处理后的盾构金属预埋件降温至室温，采用相同的浸漆、滴漆、吹漆和干燥工艺，浸涂第二道漆膜，漆膜平均厚度：32μm，采用同样的方法施工第三道漆膜，漆膜平均厚度：28μm。
本次施工方法配套总共三道漆膜，漆膜总膜厚为：86μm。本次配漆施工时限为30天，对涂覆涂料的盾构金属预埋件进行加工圆弧加工，漆膜不开裂、不脱落，附着良好，漆膜加工成型性好。
实施例4、薄涂型高防腐蚀性浸渍涂料A-4的制备
(一)、薄涂型高防腐蚀性浸渍涂料A-4的制备，包括如下步骤：
(1)、制备改性环氧树脂液
在反应釜中加入20kg环己酮、15kg甲基异丁基酮和5kg甲基戊基酮开动搅拌，控制转速在100-200转/分，再慢慢加入20kg 901环氧树脂，慢慢升温80℃，控制搅拌转速为300转/分，保温直至901环氧树脂完全溶解，冷却至45℃±5℃后加入35kg环氧改性有机硅树脂SMH-30和5kg环氧改性有机硅树脂SMH-60，搅拌速度在300转/分，直至搅拌成均匀透明液体，其固含量在38％(m/m)，用80目筛过滤出料，得到改性环氧树脂液。
(2)、制备甲组份
在高速分散缸中加入24kg改性环氧树脂液、13kg酚醛树脂、2kgBYK-161、0.3kgBYK-077、18kg二甲苯、7.7kg丁醇、3kg环己酮、2kg甲基戊基酮，在600转/分的转速下，依次加入15kg钛白粉、10kg锶铬黄，5kg磷酸锌后，经1000转/分，高速分散20min后，使用砂磨机砂磨至规定细度≤20μm后，出料，控制粘度至35～85s，以80目筛过滤包装，即为甲组份。
(3)、制备乙组份
在高速分散缸中加入37kg二甲苯、15kg丁醇、30kg环己酮、15kg甲基戊基酮，加入4kg 6％异辛酸钴，2kg 9％异辛酸锌，经过500转/分分散20min，调节粘度至10～15s合格，以80目筛过滤包装，即为乙组份。
(4)、使用时，按照甲组份：乙组份的重量比为5:1混合搅拌均匀。
(二)、实施例4制备的薄涂型高防腐蚀性浸渍涂料用于盾构金属预埋件表面防腐。施工前，需将盾构金属预埋件表面擦拭干净。
薄涂型防腐蚀浸渍涂料的施工应用，包括如下步骤：
(1)、打开甲组份包装桶，将甲组份用搅拌棒充分搅拌至均匀，然后将甲组份倒入干净的调漆桶内。
(2)、按照甲组份：乙组份的重量比为5:1的配比将乙组份倒入调漆桶内，用搅拌棒充分搅拌均匀，用调节粘度至施工粘度20s，将涂料倒入漆槽，以进行浸涂作业。
(3)、浸漆，在盾构金属预埋件第一次浸漆后，滴干3min。
(4)、将盾构金属预埋件进行吹漆，5min。
(5)、将浸涂后的盾构金属预埋件于180℃条件下烘烤20min，使漆膜干燥，此为第一道漆膜，漆膜平均厚度：22μm。
(6)、将步骤(5)处理后的盾构金属预埋件降温至室温，采用相同的浸漆、滴漆、吹漆和干燥工艺，浸涂第二道漆膜，漆膜平均厚度：27μm，采用同样的方法施工第三道漆膜，漆膜平均厚度：25μm。
本次施工方法配套总共三道漆膜，漆膜总膜厚为：74μm。本次配漆施工时限为28天，对涂覆涂料的盾构金属预埋件进行加工圆弧加工，漆膜不开裂、不脱落，附着良好，漆膜加工成型性好。
综上所述，实施例1-4制备的浸渍涂料用于浸渍盾构金属预埋件，漆膜厚度小，为60～92μm，仅为现有技术的50％，且不开裂、不脱落，附着良好，性能良好，因此漆膜具有优异的加工成型性、附着力和力学性能。
实施例1-4制备的浸渍涂料，施工时限为20～30天，几乎达到了现有技术中浸渍涂料的施工时限的3倍，因此具有超长的施工时限，且施工工艺简单方便、节约能源，成本低。
实施例5、浸涂性能检测
将涂料A-1、A-2、A-3、A-4分别涂装在盾构金属预埋件表面，并对浸涂涂料后的盾构金属预埋件进行性能检测，结果如表2所示，其中漆膜厚度采用多点检测，取平均值。
表2实施例1-4浸涂涂料后的盾构金属预埋件性能检测结果
| 性能指标 | A-1 | A-2 | A-3 | A-4 | 检测方法 |
| 漆膜厚度(μm) | 85±5 | 80±5 | 85±5 | 75±5 | GB/T1764 |
| 施工时限(天) | 25 | 20 | 30 | 28 | 目视可使用 |
| 漆膜附着力(级) | 1 | 1 | 1 | 1 | GB/T9286 |
| 冲击性能(cm) | 50 | 50 | 50 | 50 | GB/T1732 |
| 耐中性盐雾性(h) | 1000 | 1500 | 2000 | 2400 | GB/T10125 |
| 耐铜离子加速盐雾(h) | 130 | 200 | 250 | 300 | GB/T10125 |
| 耐1％氢氧化钠(50℃)(h) | 48 | 72 | 168 | 240 | GB/T9274 |
| 耐1％硫酸(50℃)(h) | 24 | 48 | 24 | 24 | GB/T9274 |
由表2的数据可知，本发明实施例1-4制备的涂料，在盾构金属预埋件上的漆膜厚度很小，漆膜厚度约为现有技术的50％。本发明的盾构金属预埋件，在如此薄的漆膜厚度条件下，仍然能够保证具有良好的加工成型性能，且具有优异的耐酸性、耐碱性、耐中性盐雾和耐铜离子加速盐雾性能。
由表2可以看出，本发明的涂料用于浸渍盾构金属预埋件时，其施工时限为20～30天，施工时限约为现有技术的3倍，因此显著缩短了施工周期，提高了施工效率，减少了施工成本。
本领域技术人员很容易理解，本发明的涂料在对大型的盾构金属预埋件可具有上述优异的技术效果的基础上，对于其他的金属构件，同样具有上述优异的技术效果。对于小型的金属构件，只需浸渍，无需后续加工成型，在较薄的漆膜条件下，即能够满足长期防腐蚀的要求，且施工时限长。对于一些需要后续加成型的金属构件，在较薄的漆膜条件下，不仅能够满足长期防腐蚀的要求，且能够满足漆膜良好的力学性能及加工成型性能。
以上对本发明的具体实施例进行了详细描述，但其只作为范例，本发明并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对该实用进行的等同修改和替代也都在本发明的范畴之中。因此，在不脱离本发明的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本发明的范围内。
Claims (7)
1.一种薄涂型高防腐蚀性浸渍涂料，其特征在于，包含甲、乙组份，所述甲组份包含如下重量百分比的组分：
乙组份包含如下重量百分比的组分：
助剂Ⅱ 1～8％；
溶剂Ⅱ 92～99％；
使用时，甲组份与乙组份按照重量配比为1:1～12:1混合搅拌均匀；其中：
所述甲组份中，所述改性环氧树脂液由如下重量百分比的组分组成：
环氧树脂20～30％；
环氧改性有机硅树脂10～40％；
溶剂Ⅰ 40～60％；
所述环氧树脂选自南亚901、904或909中的一种或几种；所述环氧改性有机硅树脂选自SMH-30或SMH-60中的一种或两种；所述溶剂Ⅰ选自二甲苯、丁醇、环己酮、甲基戊基酮和甲基异丁基酮的一种或几种；
所述改性环氧树脂液的制备步骤包括如下步骤：配方量的溶剂Ⅰ在反应釜中溶解，加入配方量的环氧树脂，升温至所述环氧树脂的软化点，控制搅拌速度在200～400转/分的条件下保温至所述环氧树脂完全溶解，然后冷却至40℃～50℃，加入配方量的环氧改性有机硅树脂，搅拌至均匀透明的液体，过筛出料，即得所述改性环氧树脂液；所述改性环氧树脂液的固含量在30～45重量％；
所述酚醛树脂为新华树脂厂的酚醛树脂284；所述颜填料选自钛白粉、云母粉、锶铬黄、磷酸锌和硫酸钡中的一种或几种；所述助剂Ⅰ选自毕克助剂公司的BYK-161、BYK-P104S和BYK-077的一种或几种；
所述乙组份中，所述助剂Ⅱ选自长风助剂厂的8％环烷酸锌、6％异辛酸钴和9％异辛酸锌的一种或几种；所述溶剂Ⅱ选自二甲苯、丁醇、环己酮、甲基戊基酮和甲基异丁基酮的一种或几种。
2.根据权利要求1所述的薄涂型高防腐蚀性浸渍涂料，其特征在于，使用时，根据甲组份与乙组份的重量配比为1:1～6:1混合搅拌均匀。
3.权利要求1所述的薄涂型高防腐蚀性浸渍涂料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)、制备甲组份
严格清洗设备，在高速分散缸中加入配方量的改性环氧树脂液、酚醛树脂、助剂Ⅰ、溶剂Ⅰ，搅拌条件下，依次加入配方量的颜填料，提高转速以高速分散，然后经砂磨机砂磨至细度≤20μm后，出料，将粘度调节至35～85s，过滤包装，即为甲组份；
(2)、制备乙组分
严格清洗设备，在高速分散缸中加入配方量的溶剂Ⅱ，加入配方量的助剂Ⅱ，分散均匀，调节粘度至10～15s，过滤包装，即为乙组份；
(3)、使用时按照甲组份：乙组份的重量比为1:1～12:1混合搅拌均匀。
4.根据权利要求1或2所述的薄涂型高防腐蚀性浸渍涂料的应用，其特征在于，用于作为金属构件表面浸涂以防腐蚀的涂料。
5.根据权利要求4所述的应用，其特征在于，包括如下施工步骤：
(1)、甲组份充分搅拌至均匀，然后倒入干净的调漆桶内；
(2)、将配方量的乙组份倒入调漆桶内，充分搅拌均匀，调节粘度至施工粘度20s～35s，再将涂料倒入漆槽以进行浸涂作业；
(3)、浸漆，在金属构件第一次浸漆后，滴漆，2～5min；
(4)、将金属构件进行吹漆，2～5min；
(5)、将吹漆后的金属构件于180±5℃条件下烘烤20～40min，使漆膜干燥，此为第一道漆膜，漆膜厚度：20～30μm；
(6)、将步骤(5)处理后的金属构件降温至室温，采用相同的浸漆、滴漆、吹漆和干燥工艺，浸涂第二道漆膜，漆膜厚度：20～32μm；采用同样的方法施工第三道漆膜。
6.根据权利要求5所述的应用，其特征在于，所述步骤(3)中，所述滴漆时间为3min；所述步骤(4)中，吹漆时间为5min；所述步骤(5)中，将浸涂后的金属构件于180℃条件下烘烤20min。
7.根据权利要求5或6所述的应用，其特征在于，漆膜总膜厚为：60～92μm。
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