CN112407884B - 一种用于氧化槽的自动上料设备及采用该设备的上料方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及上料设备技术领域，特别地，涉及一种用于氧化槽的自动上料设备，包括水平设置且设有进料口的输料箱，以及若干设于输料箱底部的卸料管，其中所述卸料管沿输料箱长度方向间隔分布，且所述卸料管两端敞口；所述卸料管的上端口与输料箱底壁连通；所述上料设备还包括设于输料箱内用以推动输料箱内底壁上的物料沿输料箱长度方向前进的推料机构。所述卸料管内均设有用以卸出卸料管内物料的卸料机构。本发明通过分散的卸料管，便可将物料分别投入氧化槽的不同区域（一个卸料管对应一个区域），降低了人工上料的劳动量。

Description

一种用于氧化槽的自动上料设备及采用该设备的上料方法

技术领域

本发明涉及上料设备技术领域，特别地，涉及一种用于氧化槽的自动上料设备，以及一种氧化槽自动上料方法。

背景技术

氧化槽，主要用于材料氧化工艺。

现有的氧化槽一般呈长方体状上部敞口的槽体状，上料时，将材料投入槽体内即可。

由于氧化槽的槽身较长，为了使物料可以沿槽体的长度方向分散在氧化槽内，需要人在投料的同时不断来回沿槽体长度方向前进，以此保证氧化槽的各区域均有物料。由此可见这种传统的人工上料方式，需要人沿氧化槽不停的走动投料，无疑大大增加了劳动量和劳动强度，故如何设计一种可以降低劳动量和劳动强度的氧化槽自动上料设备成为了本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本发明目的是提供一种用于氧化槽的自动上料设备。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

一种用于氧化槽的自动上料设备，包括水平设置且设有进料口的输料箱，以及若干设于输料箱底部的卸料管，其中所述卸料管沿输料箱长度方向间隔分布，且所述卸料管两端敞口；所述卸料管的上端口与输料箱底壁连通；

所述上料设备还包括设于输料箱内用以推动输料箱内底壁上的物料沿输料箱长度方向前进的推料机构；所述推料机构包括水平设于输料箱内的传送带；所述传送带的外带面上间隔设有若干推料板，其中当推料板随传送带运动至靠近输料箱底壁一侧时，该推料板的底端与输料箱的内底壁接触。

所述卸料管内均设有用以卸出卸料管内物料的卸料机构；所述卸料管中下部具有一圆筒形的卸料仓；所述卸料机构包括转动连接在卸料仓内与卸料仓同轴设置的转轴、若干阵列分布在转轴周壁上的刮板，以及用以驱动转轴旋转的驱动组件；其中所述刮板的外端与卸料仓内侧壁接触。

进一步的，所述驱动组件转动安装在卸料管外侧的驱动轴、与驱动轴连接用以驱动驱动轴旋转的电机，以及固定安装在转轴端部的涡轮；其中所有卸料仓上的涡轮均位于驱动轴一侧，且所述驱动轴上对应涡轮位置均设有与该涡轮相啮合的蜗杆段。

进一步的，所述上料设备还包括用以分别敲击每个卸料管的敲击机构;所述敲击机构包括设于卸料管外侧用以击打卸料管外壁的击打组件，以及设于击打组件和驱动轴之间的联动组件，所述驱动轴通过联动组件带动击打组件进行击打动作。

进一步的，所述击打组件包括转动安装在卸料管外侧壁上且与驱动轴位于同侧的转杆、位于卸料管侧壁处且一端固定安装在转杆上敲击板，以及设于转杆两端的扭簧，通过所述扭簧使敲击板始终保持贴紧卸料管外壁的趋势。

进一步的，所述联动组件包括一端固定安装在转杆上且位于相邻两卸料管之间的从动板，以及一端固定安装在驱动轴上用以推动从动板翻转的主动板。

进一步的，所述输料箱底壁上开设有出料口，其中所述出料口位于物料沿输料箱底壁前进方向的末端侧；所述输料箱底壁上上对应出料口位置设有与出料口连通的出料管。

进一步的，位于物料沿输料箱底壁前进方向的最后一个卸料管内设有用于检测物料的检测器；其中所述检测器位于该卸料管的上端内壁上，当该卸料管内的物料达到检测器位置时，传送带停止运动，卸料机构开启进行卸料。

进一步的，所有的卸料管内设有用于检测物料的检测器；其中所述检测器均位于卸料管的上端内壁上，当所有卸料管内的物料均达到检测器位置时，传送带停止运动，卸料机构开启进行卸料。

本发明还提供一种氧化槽自动上料方法，采用如上述方案所述的自动上料设备，具体包括如下步骤：

S1、利用提升机将物料提升导入输料箱内；

S2、传送带带动输料箱内的物料运动至输料箱的底壁上；

S3、传送带下侧的推料板推动输料箱底壁上的物料前进，在此过程中，当前一个卸料管内装满物料时，物料继续前进装满下一个卸料管，直至最后一个卸料管内的物料到达该卸料管内的检测器位置时，传送带停止运转，卸料机构开启进行卸料。

本发明还提供一种氧化槽自动上料方法，采用如上述方案所述的自动上料设备，具体包括如下步骤：

S1、利用提升机将物料提升导入输料箱内；

S2、传送带带动输料箱内的物料运动至输料箱的底壁上；

S3、传送带下侧的推料板推动输料箱底壁上的物料前进，在此过程中，当所有的检测器全部触发时，卸料机构开启卸料，同时传送带停止运转；当其中任意一个检测器没有被触发时，卸料机构不开启卸料。

较之现有技术，本发明的优点在于：

本发明通过在输料箱底部设置若干卸料管，以及在输料箱内设置用以推动输料箱内底壁上的物料沿输料箱长度方向前进的推料机构，并在卸料管内设置卸料机构；如此，在上料时，可以通过推料组件将物料分别推动至各卸料管内，最后由各卸料管将其内部的物料卸入氧化槽内，由此可见，本发明通过分散的卸料管，便可将物料分别投入氧化槽的不同区域（一个卸料管对应一个区域），降低了人工上料的劳动量。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明实施例3的剖面图；

图3为卸料管处的外部结构示意图；

图4为实施例4的剖面图。

附图标记：1、输料箱；11、支脚；12、出料口；13、盖板；14、进料斗；2、卸料管；21、卸料仓；3、推料机构；31、传送带；32、推料板；4、卸料机构；41、转轴；42、刮板；43、驱动组件；431、驱动轴；432、电机；433、涡轮；434、蜗杆段；5、出料管；61、击打组件；611、转杆；612、敲击板；613、扭簧；62、联动组件；621、从动板；622、主动板：7、检测器。

具体实施方式

以下结合附图，对本发明的具体实施方式作进一步详述，以使本发明技术方案更易于理解和掌握。

实施例1：

参照图1所示，本实施例提供一种用于氧化槽的自动上料设备，包括水平设置且设有进料口的输料箱1，以及若干设于输料箱1底部的卸料管2；其中输料箱1两侧均设有支脚11，用于对输料箱1进行支撑。

安装时，可以将输料箱1架设在氧化槽的正上方，其长度方向与氧化槽的长度方向一致。

输料箱1的进料口主要用于将物料导入输料箱1内，设于输料箱1的上壁上；为了更好的进料，本实施例中，在进料口上设置有与进料口连通的进料斗14，如此在进料时，可以采用提升机，比如螺旋输送机将物料导入进料斗14内。

结合图2所示，输料箱1上壁具有一开口，且输料箱1上铰接由用以覆盖该开口的盖板13；设置开口的目的在于，后期可以翻起盖板13使该开口裸露，如此传送带31的上部便裸露出来，以便于清理传送带31。工作时，盖起盖板13即可。

卸料管2主要用于接收输料箱1导出的物料，具体可以采用4个，当然也可以是其他数目，在此不做具体限定，其中，卸料管2中下部具有一圆筒形的卸料仓21，主要供后续的卸料机构4安装。

本实施例中，如图2所示，卸料管2沿输料箱1长度方向间隔分布，且卸料管2两端敞口；卸料管2的上端口与输料箱1底壁连通，具体的，输料箱1底壁上开设有开口，卸料管2的上端口与该开口连通，如此物料便可从该开口进入卸料管2内，由卸料管2暂存。

其中，卸料管2内均设有用以卸出卸料管2内物料的卸料机构4，具体的：

卸料机构4包括转动连接在卸料仓21内与卸料仓21同轴设置的转轴41、若干阵列分布在转轴41周壁上的刮板42，以及用以驱动转轴41旋转的驱动组件43；其中刮板42的外端与卸料仓21内侧壁接触。

通过上述设置，当转轴41处于静止状态时，转轴41上的所有刮板42便相当于一个阻挡件，封堵住卸料仓21，此时卸料管2内的物料便无法从卸料管2内卸出；当需要卸出卸料管2内的物料时，只需驱动组件43带动转轴41旋转，进而刮板42随之一起旋转，相邻两刮板42之间的物料便可随转轴41的旋转，最终旋转至卸料管2的下端口处，从该口卸下。

为了使驱动组件43结构更为紧凑，本实施例中，结合图3所示，驱动组件43包括转动安装在卸料管2外侧的驱动轴431、与驱动轴431连接用以驱动驱动轴431旋转的电机432，以及固定安装在转轴41端部的涡轮433；其中所有卸料仓21上的涡轮433均位于驱动轴431一侧，以保证驱动轴431可以驱动所有转轴41。驱动轴431上对应涡轮433位置均设有与该涡轮433相啮合的蜗杆段434。

通过上述设置，电机432带动驱动轴431旋转，由于驱动轴431上的蜗杆段434与涡轮433啮合，如此涡轮433便会带动转轴41随驱动轴431一起旋转，进而实现卸料管2内刮板42旋转卸料的目的。由上述方案可知，所有卸料管2的卸料工作由同一个电机432带动工作，可以实现卸料管2同时卸料或同时封堵物料的效果。

本实施例提供的上料设备还包括设于输料箱1内用以推动输料箱1内底壁上的物料沿输料箱1长度方向前进的推料机构3，具体的：

如图2所示，推料机构3包括水平设于输料箱1内的传送带31；传送带31的外带面上间隔设有若干推料板32，其中当推料板32随传送带31运动至靠近输料箱1底壁一侧时，该推料板32的底端与输料箱1的内底壁接触。

通过上述设置，当物料从进料斗14进入输料箱1内时，会落入传送带31的上带面，在传送带31的带动下，物料前进落入输料箱1的底壁上；传送带31带动推料板32进行前进，此时位于传送带31下侧的推料板32便会不断推动输料箱1底壁上的物料前进，当物料前进至第一个卸料管2时，会直接落入该卸料管2内，直至该卸料管2内物料装满（物料暂存在该卸料管2内），此时物料便不再会落入该卸料管2内，而会继续沿输料箱1底壁前进至第二个卸料管2处，直至第二个卸料管2装满物料（物料暂存在该卸料管2内），物料便会继续前进至第三个卸料管2，以此类推，最终使所有的卸料管2内均装满物料。

由此可见，采用上述方案，可以使各分散的卸料管2内均暂存有物料，最终卸料时，只需开启卸料机构4，便可使各卸料管2内的物料向下卸出落入氧化槽内；由于卸料管2是沿输送箱长度方向分散分布的，因此，不同的卸料管2便可将材料卸如氧化槽不同的区域。

为了便于了解最后一个卸料管2内是否装满物料，本实施例中，在输料箱1底壁上开设有出料口12，其中出料口12位于物料沿输料箱1底壁前进方向的末端侧，比如如图2所示，传送带31为顺时针运动，则物料在输料箱1底壁上会自右向左运动，此时输料箱1的左端即为前进末端侧，出料口12便设于该侧；输料箱1底壁上上对应出料口12位置设有与出料口12连通的出料管5。

通过上述设置，当最后一个卸料管2内装满物料时，物料在推板的推动下继续前进，最终会从出料口12处导入出料管5内导出；如此只需观察出料管5的管口是否有大量的物料排出，即可推断最后一个卸料管2内是否装满物料。即，当有大量物料从出料管5管口排出，则表明最后一个卸料管2内已装满物料。

实施原理：

首先完成整个上料设备的安装，安装时，使输料箱1位于氧化槽的正上方，且使输料箱1的长度方向与氧化槽长度方向一致，保证卸料管2内卸出的物料可以直接落入氧化槽内。

接着便可开始上料操作，具体如下：

S100、进行卸料管2物料装填：

首先开启传送带31，使传送带31工作，需要说明的是，此时卸料机构4的电机432处于休止状态。

接着，利用螺旋输送机将物料不断输送至进料斗14，此时物料便会由进料斗14直接落入传送带31的上带面上，随着传送带31的前进，将物料带落至输料箱1的底壁上；此时，随着传送带31继续运动，传送带31下带面上的推料板32便会向前推动输料箱1底壁上的物料沿输料箱1长度方向前进，当物料到达第一个卸料管2时，会直接落入该卸料管2，直至该卸料管2填满（由于卸料机构4处于休止状态，故卸料管2内的物料不会从卸料管2内卸出）；而后物料继续前进填满第二个卸料管2，重复上述动作，直至所有的卸料管2内都填满物料。

S200、观察出料管5处是否有大量的物料导出，若有，则表明最后一个卸料管2内填满物料，便可关闭传送带31，进行下一步的卸料操作。

S300、卸料管2卸料：开启卸料机构4的电机432，使刮板42随转轴41转动，随着刮板42的不停转动，所有卸料管2内的物料便会同时由卸料管2底部直接卸入氧化槽内；由于卸料管2是按照氧化槽的长度方向分散分布的，因此，卸料管2卸出的物料便会分散在卸料管2内的不同区域，如此以保证氧化槽内大部分区域都有物料的存在。

实施例2

为了使实施例1中的卸料管2在卸料时更为顺畅，本实施例在实施例1的基础上做进一步的改进，具体的：

结合图3所示，本实施例提供的上料设备还包括用以分别敲击每个卸料管2的敲击机构。在卸料管2进行卸料时，可以通过敲击机构对卸料管2进行敲击，以带动卸料管2内的物料震动，进而使卸料管2内的物料可以更为顺畅的从卸料管2内排出。

本实施例提供一种具体的敲击机构，其中敲击机构包括设于卸料管2外侧用以击打卸料管2外壁的击打组件61，以及设于击打组件61和驱动轴431之间的联动组件62，驱动轴431通过联动组件62带动击打组件61进行击打动作。

通过上述设置，驱动轴431在带动卸料机构4进行卸料的同时，会通过联动组件62带动击打组件61进行打击动作，以辅助卸料。由上述方案可知，击打组件61和卸料机构4只需要同一个电机432驱动即可，不需额外增设电机432。

本实施例中，击打组件61包括转动安装在卸料管2外侧壁上且与驱动轴431位于同侧的转杆611、位于卸料管2侧壁处且一端固定安装在转杆611上敲击板612，以及设于转杆611两端的扭簧613，通过扭簧613使敲击板612始终保持贴紧卸料管2外壁的趋势。

需要说明的是，转杆611与驱动轴431平行设置，每个卸料管2的侧壁上均有至少一个敲击板612；自然状态下，在扭簧613的扭力下，使转杆611保持一个扭力，进而使敲击板612贴合在卸料管2的外壁上。当转杆611在外力作用下向克服扭簧613扭力一侧旋转时，敲击板612便会被翻起，当外力消失时，在扭簧613的扭力下，转杆611复位，进而带动敲击板612击打卸料管2的外壁，以震动卸料管2内的物料，辅助卸料。

其中，联动组件62包括一端固定安装在转杆611上且位于相邻两卸料管2之间的从动板621，以及一端固定安装在驱动轴431上用以推动从动板621翻转的主动板622，如此当驱动轴431驱动转轴41旋转进行卸料的同时，驱动轴431还会带动主动板622进行翻转，当主动板622翻转至与从动板621接触位置时会对从动板621产生一个推力，随着主动板622的继续翻转，主动板622会推动从动板621克服扭簧613的扭力进行翻转，直至主动板622与从动板621分离，此时主动板622对从动板621的推力消失，转杆611在扭簧613的扭力下复位，如此转杆611便会带动敲击板612回转敲击卸料管2的外壁，以震动卸料管2内的物料，实现辅助下料的过程。

实施例3

在实施例2中，需要人为观察在出料管5处是否有大量的物料卸出才能判断各卸料管2内是否已装满物料，因此，本实施例在实施例2的基础上做进一步改进，具体的，如图2所示：

在位于物料沿输料箱1底壁前进方向的最后一个卸料管2内设有用于检测物料的检测器7，换言之最后一个卸料管2指的是：沿物料沿输料箱底壁前进方向上，位于最末端的一个卸料管2。

其中所述检测器7位于该卸料管2的上端内壁上，其中检测器7可以采用红外传感器等感应件，用以检测该卸料管2内的物料堆积高度。检测器7与整个设备的控制器连接。

当该卸料管2内的物料达到检测器7位置时，控制器控制传送带31停止运动，同时控制卸料机构4开启进行卸料。

由此可见，当最后一个卸料管2内的检测器7触发时，即表面该卸料管2内的物料填充高度达到预期高度，可以进行卸料，此时卸料机构4便可开始进行运动卸料，具体的，由设备的控制器控制卸料机构4的电机进行动作即可卸料。

基于本实施例可以提供一种氧化槽自动上料方法，该方法采用如本实施例提供的用于氧化槽的自动上料设备进行，具体包括如下步骤：

S1、利用提升机将物料提升导入输料箱1内；

S2、传送带31带动输料箱1内的物料运动至输料箱1的底壁上；

S3、传送带31下侧的推料板推动输料箱1底壁上的物料前进，在此过程中，当前一个卸料管2内装满物料时，物料继续前进装满下一个卸料管2，直至最后一个卸料管2内的物料到达该卸料管2内的检测器7位置时，传送带31停止运转，卸料机构4开启进行卸料。

其中卸料机构4的卸料动作在实施例1和实施例2中已经详细阐述，在此不做赘述。

实施例4

如图4所示，本实施例与实施例3的区别在于，本实施例中在每个卸料管上部位置均设置检测器7，每个检测器用于检测各自卸料管中的填充高度，从开始到最后分别为第一检测器、第二检测器、第三检测器、第四检测器，第一检测器、第二检测、第三检测器、第四检测器均连接至控制器，控制器被配置为当所有检测器7全部被触发时，控制卸料机构开启卸料。

基于本实施例的一种氧化槽自动上料方法，具体包括如下步骤：

S1、利用提升机将物料提升导入输料箱1内；

S2、传送带31带动输料箱1内的物料运动至输料箱1的底壁上；

S3、传送带31下侧的推料板推动输料箱1底壁上的物料前进，在此过程中，当第一检测器、第二检测、第三检测器、第四检测器全部触发时，卸料机构开启卸料，同时传送带31停止运转，当第一检测器、第二检测、第三检测器、第四检测器其中任意一个没有被触发时，卸料机构不开启卸料。

利用这种上料方法，可以减少误开启率，防止一些物料因为极端情况下没有填满前面几个卸料管直接落入最后一个卸料管内，这样可以使得物料可以均匀分布到氧化槽内。

以上只是本发明的典型实例，除此之外，本发明还可以有其它多种具体实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围。

Claims (6)

1.一种用于氧化槽的自动上料设备，其特征在于：包括水平设置且设有进料口的输料箱，以及若干设于输料箱底部的卸料管，其中所述卸料管沿输料箱长度方向间隔分布，且所述卸料管两端敞口；所述卸料管的上端口与输料箱底壁连通；

所述上料设备还包括设于输料箱内用以推动输料箱内底壁上的物料沿输料箱长度方向前进的推料机构；所述推料机构包括水平设于输料箱内的传送带；所述传送带的外带面上间隔设有若干推料板，其中当推料板随传送带运动至靠近输料箱底壁一侧时，该推料板的底端与输料箱的内底壁接触；

所述卸料管内均设有用以卸出卸料管内物料的卸料机构；所述卸料管中下部具有一圆筒形的卸料仓；所述卸料机构包括转动连接在卸料仓内与卸料仓同轴设置的转轴、若干阵列分布在转轴周壁上的刮板，以及用以驱动转轴旋转的驱动组件；其中所述刮板的外端与卸料仓内侧壁接触；

所述驱动组件转动安装在卸料管外侧的驱动轴、与驱动轴连接用以驱动驱动轴旋转的电机，以及固定安装在转轴端部的涡轮；其中所有卸料仓上的涡轮均位于驱动轴一侧，且所述驱动轴上对应涡轮位置均设有与该涡轮相啮合的蜗杆段；

所述上料设备还包括用以分别敲击每个卸料管的敲击机构;所述敲击机构包括设于卸料管外侧用以击打卸料管外壁的击打组件，以及设于击打组件和驱动轴之间的联动组件，所述驱动轴通过联动组件带动击打组件进行击打动作；

所述击打组件包括转动安装在卸料管外侧壁上且与驱动轴位于同侧的转杆、位于卸料管侧壁处且一端固定安装在转杆上敲击板，以及设于转杆两端的扭簧，通过所述扭簧使敲击板始终保持贴紧卸料管外壁的趋势；

所述联动组件包括一端固定安装在转杆上且位于相邻两卸料管之间的从动板，以及一端固定安装在驱动轴上用以推动从动板翻转的主动板。

2.根据权利要求1所述的一种用于氧化槽的自动上料设备，其特征在于：所述输料箱底壁上开设有出料口，其中所述出料口位于物料沿输料箱底壁前进方向的末端侧；所述输料箱底壁上上对应出料口位置设有与出料口连通的出料管。

3.根据权利要求1所述的一种用于氧化槽的自动上料设备，其特征在于：位于物料沿输料箱底壁前进方向的最后一个卸料管内设有用于检测物料的检测器；其中所述检测器位于该卸料管的上端内壁上，当该卸料管内的物料达到检测器位置时，传送带停止运动，卸料机构开启进行卸料。

4.根据权利要求1所述的一种用于氧化槽的自动上料设备，其特征在于：所有的卸料管内设有用于检测物料的检测器；其中所述检测器均位于卸料管的上端内壁上，当所有卸料管内的物料均达到检测器位置时，传送带停止运动，卸料机构开启进行卸料。

5.一种氧化槽自动上料方法，其特征在于：采用如权利要求3所述的自动上料设备，具体包括如下步骤：

S1、利用提升机将物料提升导入输料箱内；

S2、传送带带动输料箱内的物料运动至输料箱的底壁上；

S3、传送带下侧的推料板推动输料箱底壁上的物料前进，在此过程中，当前一个卸料管内装满物料时，物料继续前进装满下一个卸料管，直至最后一个卸料管内的物料到达该卸料管内的检测器位置时，传送带停止运转，卸料机构开启进行卸料。

6.一种氧化槽自动上料方法，其特征在于：采用如权利要求4所述的自动上料设备，具体包括如下步骤：

S1、利用提升机将物料提升导入输料箱内；

S2、传送带带动输料箱内的物料运动至输料箱的底壁上；

S3、传送带下侧的推料板推动输料箱底壁上的物料前进，在此过程中，当所有的检测器全部触发时，卸料机构开启卸料，同时传送带停止运转；当其中任意一个检测器没有被触发时，卸料机构不开启卸料。

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